Сан Толич

Искать холоднотянутые трубы и делать их лазерный раскрой, чтобы в шип-паз все собрать. Поставить маленькие прихватки ТИГом, потом прижимать каждую грань к базовой плоскости и проваривать необходимый минимум. А если рез из под УШМ, труба какая была, и первый опыт в сварке, то можно здорово прилипнуть в этом деле. Такие каркасы не зря дорого стоят, ибо время на изготовление они сжирают совершенно несоразмерно их габаритам и конфигурации.

Оффтоп... Китайские банки отказываются от работы с российскими. Новости об этом были примерно месяца 1,5 назад. Так что совет покупать сварочное оборудование в том числе очень актуален.

Покупаете самую обычную вилку на 16А и все. На больший ток вилок на 220В с огромной вероятностью не найти. И подавляющее большинство аппаратов типа тех, что на фото, подобной вилкой и оснащаются. Либо заморачиваться и покупать комплект из 32А вилки и розетки и подключать на отдельную линию.

Замена аппарата не выправит мозг. Это не в обиду сказано, а к тому, что в процессе неплохо бы разобраться, т.к. без опыта (о чем вы сами сообщили) надо изучать сначала технологию, а потом инструменты для ее выполнения. Для начала, если есть ровная поверхность подходящих размеров, закрепите жестко к ней свою рамку, прихватывайте и сваривайте также закрепленной. И пока не остынет можете также не снимать зажимы. В общем случае сварочный шов всегда создает напряжения.

Это по порам в шве понимать, что газ закончился и идти менять баллон. А это вполне себе метод понять, на какое время хватит газа после испарения жидкой фазы. Для 40л баллонов это практически до трех часов непрерывной работы, если вовремя заметить стрелку манометра на да отметке ~4,0-4,5 МПа. Очень помогает при наличии одного единственного баллона понять, закончишь ты работу, или паузу на заправку придется брать.

В этом случае косвенно. Пока на манометре ~5МПа, значит жидкая фаза есть, как давление начинает падать, так значит все уже испарилось и газовая фаза начинает подходить к концу.

Паспорт от моего редуктора аналогичной конструкции говорит о том, в его углекислотном варианте давление заводом отрегулировано на отметке 0,3 МПа, а варианте углекислота/аргон - 0,4 МПа. О заводской регулировке красноречиво говорит метка, нанесенная краской. Расход от нулевого до максимального регулируется открытием дроссельного отверстия (про соответствие реального расхода и того, что на шкале ротаметра, не говорю, да и насколько важна эта точность при ручной сварке). Т.е. при регулировании расхода газа изменяется проходное отверстие, но не давление после редуктора. Манометр установлен по высокой стороне, чтобы оценить количество газа в баллоне. Можно уменьшить заводские установки давления, для этого надо покрутить тот самый винт, на который заботливо нанесли метку краской. Но принцип регулирования расхода останется прежним. В ваших же редукторах расход газа изменяется непосредственно изменением регулировок исходящего давления редуктора, для чего на нем и стоит два манометра по высокой и низкой сторонам. Грубо говоря к тому винту, что закрасили на предыдущем варианте, приделали рукоятку для регулировки.

Открыли баллон, нажали на курок горелки или кнопку типа "Gas check", барашком на ротаметре подстроили расход, как выше написали, и все. С завода эти редуктора настроены на давление, которое даст максимальный расход газа согласно характеристик ротаметра. Будет это на уровне 4 атмосфер. Поэтому при первом нажатии кнопки и слышен характерный пшик. Если к редуктору есть паспорт, то там показан регулировочный винт. Можно открыть ротаметр на полную и вращением этого винта придавить максимальный расход до нужного вам и к ротаметру больше не возвращаться. Манометр на редукторе покажет именно давление в баллоне. По нему и сделаете вывод о достаточности газа, думаю сами знаете, каким оно должно быть.

ВЭЗ, г. Волгодонск. Пленка, судя по фоткам, целая, 23 года выпуска. В живую сам не видел, сосед, будучи там, сообщил. Прихвачу пачку пожалуй, лишней не будет.

В металлоприемке лежат запечатанные пачки электродов ЦУ-5 по цене чуть дороже лома. Прокаливать их не где, да и прогревать по большому счету тоже. Есть ли смысл с ними связываться для учебно-тренировочных целей?

А смысл практический в чем? Человек же не робот. Только километры однотипных швов, способность мозга к анализу происходящего и способность систематизировать полученную информацию, чтобы ее правильно и по определенным правилам применять позволит использовать жестко заданные параметры процесса (ток, направление движения, угол электрода и самые сложные высота дуги и скорость). Тот сварщик, что хорошо сваривает, но не может объяснить свои действия, просто сошлется на "метафизику", сославшись на сакральное "чувство металла" и будет прав. При высоких моторных навыках его аналитический аппарат подстраивается именно по такой обратной связи от глаз и рук. Так что хотя бы на гравитационном способе сварки покрытым электродом наработки свои проверьте. Хоть какой-то прогресс получите. П.С. Больше Валерию в теме флудить не буду ...

Как управлять глубиной проплавления при ручной сварке (и особенно РДС)? Скорость любой ручной сварки зависит от множества факторов, начиная от подгонки и разделки деталей, заканчивая пространственным положением сварщика, я думаю глупо отрицать, что сварка на столе в нижнем положении и сварка в коленно-локтевой позе где-нибудь в условном подвале будут значительно отличаться по скорости даже у одного и того же профессионального сварщика. При механизированной сварке все отлично поддается расчетам, которые легко подтвердить испытаниями и там такие инструменты очень полезны. Особенно если их "зашить" в систему управления оборудованием. А при ручной сварке куда важнее глазами это все видеть и головой понимать, как процессом управлять, т.к. к каждому шву подходят разные параметры.

Мне здесь нечего по целесообразности этого мероприятия ответить. Для серийной продукции, которая делается десятками или сотнями в день (применительно к тому заводу, чья продукция упомянута), где участники процесса производства могут часто изменяться, а технологическое оборудование при ошибках персонала может налепить брака, это, наверное, обосновано.

Вот для вас похожее решение.

Этот шов не будет испытывать циклических нагрузок, как и патрубки на теле обечайки. Важно соблюсти правильное расположение мест установки этих патрубков (опять отсыл к ПБ). Конечно полностью стыковые соединения хороши, в первую очередь своей технологичностью, но если имеющаяся технология сборки не позволяет выполнять отбортовки под стыковое, то и извращаться не надо. У нас где это возможно, делают отбортовки, швы всегда под зачистку (с пищевыми продуктами контактируют изделия) и стыковой шов всегда проще зачищать изнутри, чем угловой.

Да. Ни при сварке обечайки, ни при приварке к ней днищ нахлест делать нельзя. Посмотрите ПБ 03-576-03. Может еще что накопаете в другой НД, развивая эту тему и познания в ней. Если при невысоких давлениях порвет бак полный воды, вас окатит брызгами. А если бак с воздухом, то при разрушении может знатно бахнуть с плохими последствиями. В конструкции желательно предусмотреть предохранительный клапан. Чтобы обезопасить ее от нештатных режимов работы. По требованиям к сварщику вам уже выше ответили. Важен его положительный опыт в этом деле.

У нас делают круглые баки ф350мм, по торцам торосферические днища. Толщина стенки 2мм. С недавних пор перешли на лазер. Рабочее давление до 6 бар (предохранительный клапан стоит). Опрессовка водой до 10 бар. При больших диаметрах и работе под давлением (а с ростом диаметра максимальное давление при неизменной стенке само собой снижается) основной упор надо делать на конструкцию швов, чтобы они работали только на растяжение. При отсутствии для вашей конструкции эллиптических и им подобных днищ посмотрите РД для проектирования плоских днищ, чтобы сделать все правильно. Конечно, не зная размеров бака, сложно что-то рекомендовать, но общие рекомендации к его проектированию и изготовлению все равно будут плюс/минус такими. В вашем случае лазер я бы рассматривал только в том случае, если "лазерный сварщик" имеет многократно повторенный и успешный опыт в сварке сосудов под давлением. Ну и водичкой опрессовать с 1,5 кратным превышением не забудьте.

У вас проблемы и с силой тока и со скоростью. Плюс еще управление дугой во время сварки слабое. Одновременное применение электродов разного диаметра на разносортном материале внесет больше сомнений, чем прозрений. Для систематизации знаний нужна практика, но практиковаться надо подобно школьнику: от простого к сложному, монотонно перебирая темы. Тогда понимание процесса, над которым идет тренировка, придет быстрее. Из этого и складывается опыт. Когда с выполнением простых упражнений будут определенные успехи, можно переходить к составным упражнениям. Вы же, судя по вашим словам, хотите сделать все разом. Просто начните с базовых сварочных упражнений - наплавки валиков. На толстых пластинах отработаете управление дугой и скорость, а на тонких силу тока. С ростом "похожести" валиков друг на друга у вас будет закрепляться понимание процесса. С этих пор в процесс можно начинать добавлять что-то новое, потому что на уже освоенное вы не будете уделять очень много внимания.

В том-то и дело, что ответа я не нашел. Нет полной взаимосвязи с выше написанным мною. Специально не чистил историю и вебсварка все равно разлогинилась. Впрочем, если такой проблемы нет ни у кого, то просто забью на это и все. ,

У меня отключено сохранение паролей и автозаполение, но, большинство сайтов не разлогиниваются, пока я сам не почищу историю браузера. Разлогинивание у меня на двух ПК и телефоне вообще только на Вебсварке. На одном ПК еще чипмейкер разлогинивается. Но на другом компе и телефоне с ним такого нет. Из того, что точно не разлогинивается: почта, форумхаус, авито, все инструменты. Большее обычно я "не употребляю".

Постоянное "разлогинивание" через определенное и не очень продолжительное время (наверное, минут 15-20) - это особенность работы сайта? У меня так и на двух ПК и на телефоне.

1. Не может вытянуть из сети достаточный ток. Напряжение в момент сварки просаживается и отсюда такой результат. Это первое, с чем я лично столкнулся, переместившись из отдаленного от КТП гаража в гараж поближе, куда уже заходит нормальный кабель. 2. Плохая газовая защита, создаваемая комплектной горелкой. Заменив комплектную 15ю горелку на 25 "пошла жара". И это отметили сварщики с опытом, а не я "самоучка" к тому моменту. 3. Полуавтомат банально не может стабильно работать на этом токе.

учиться одновременно рисовать квадрат правой рукой и круг левой, и наоборот ))

События развивались весьма скоротечно. Газ быть может и не закончился полностью, а просто упал его расход при снижении давления, он там повыше, чем при ТИГ-сварке. В нюансы я не вникал. Но все произошло быстро, т.к. сварщик бы понял, что сварка идет без газа. В дальнейшем там сделали сигнализацию, которая срабатывает при снижении давления до определенной величины. Еще при эксплуатации лазерной сварки есть значительная особенность в том, что нужно защищать окружающих от отраженного излучения. Иными словами всем, кто не носит защитные очки рядом со сваркой по ТБ нечего делать. Глядя на некоторых видео, как "лазерные сварщики" работают в общем помещении с другими рабочими приходишь в легкое недоумение, все ли в порядке у них с соблюдением ТБ в этом отношении. Да, вероятность словить отраженный луч может и не такая высокая, но пренебрегать этим не стоит. Поэтому сварку с оператором лучше отгородить от остальных.

Потому как все пользователи как первооткрыватели. Поставщики оборудования в подавляющем большинстве не интегрируют его в производство клиента (в нормальном понимании интеграции). Персонал ИТР пользователей, если он есть, часто впервые с этим сталкивается и ищет информацию в интернете, где она в большей степени рекламная. Эта тема, при должном наполнении принесет большую пользу. Сейчас профильным техникумам ввести специальность что-то типа "Оператор лазерной сварки" и "давать корочки" только тем, у кого уже есть сварочное образование (чтобы объем теории снизить). Такие курсы даже в удаленном формате зайдут хорошо, т.к. основной упор нужно делать именно на эксплуатацию и особенности процесса, а не на объяснение азов сварочного дела. Все-таки есть ниша у этой технологии. Особенно на деталях из тонких листов, где не нужно швов, работающих под нагрузкой (да еще и из пищевой нержавейки) это вообще подарок.