Лидеры

Доброго дня, прибыл красавчик, три дня из Рязани в Беларусь. Свеженький, декабрь 2020, испытания на выходных уже.

Да с этим согласен , но и большее значение будет иметь подготовка сплава под сварку и скорее хим подготовка с просушкой и не как иначе . А вот 35% отрицательной очень сильно повлияют на вольфрам , так как положительная будет больше 50% то есть все 65% и сей режим подойдет под импульс со специфичной настройкой и в паузе вольфрам будет отдыхать , но зато очистка будет на отлично . Вот фото советского вольфрама и 4мм диаметром и смотрите каков шарик на кончике при токе где то 120А и балансе 50х50% , так как у ТИР 315 его не было и равны были отрицательная и положительная волна .

@andrewv, Примите искренние поздравления))) если не дождусь весной маленького эвотига буду такой же брать, ну или Неон)

- Я смотрю, вы жируете! Икра на столе!! - Так ведь Баклажанная! - Так ведь ведро!

Есть такая настройка (как я понял) сопротивление сварочного контура. Это кабель массы + прищепка массы + стол + деталь + горелка от токосъёмника до аппарата. Смысл "строительства" прост -- открываем эту настройку, снимаем с горелки сопло, и утыкаем токосъёмник горелки в деталь. И в этой позе жмём в этой настройке кнопку со значком "play". Аппарат замеряет и запоминает себе значение этого сопротивления. Я рассказал об этой настройке Лёхе Техсвару - ему сильно понравилось. Говорит что этот параметр всю синергетику на место ставит.

andrewv, поздравляю, с покупкой!) Буду ждать впечатлений!

Обязательно за это время изучи руководство, не будь как Ваня... там есть много чего что надо запомнить ...

-------------------------

@Георгий 11, Цена вопроса и , если не изменяет память , размер шайбы в комбинированном соединении меньше ( пытались пробовать ) . Плюс ко всему , на других изделиях эти гайки идут уже на квадратных шайбах . Короче , так "проще"

Не парюсь такими вещами. Варил на 200а в жару весь день, конечно были перерывы, на выставить заготовки и т.д. аппарат пережил и даже в защиту не уходил.Новый чистый алюминий в тавр,габаритный шов, начал бы с таких настроек 200а, баланс 80%, частота 80гц, спад/нарастание по 0.6секунды. Дальше подстроил по ходу. Но. У меня специфическая манера, выработанная на довольно древних машинах. Не всем такие настройки будут в жилу. Пысы. Конечно же прямоугольник.

Во и даже поздравления , молодца японка .

Скорее тут более актуально будет металлургическое качество сплава....

Ст2П-40, расстояние между тисками 80 мм, ширина тисков 70 мм, захват до 45 мм Ст2П-60, расстояние между тисками 100 мм, ширина тисков 100 мм, захват до 65 мм. Еще есть вариант на базе этой струбцины с увеличенным захватом-до 100 мм.

@sherwood, https://www.youtube.com/watch?v=N16rNaRNH00 Примерно на видео как соотносятся скорость движения горелки и подачи прутка

Владимир, попробуй так - зажег дугу, появилась ванна, подал присадки 1.2! столько что бы она наполнилась (в этот момент ванна не провалится так как охлаждена присадкой) дальше перемещаешь горелку и смотришь на край ванны, тот что ты наполнил присадкой озерцо потянется за дугой, и будет переливаться во вновь образовавшуюся ванночку. Немного вытянул и опять присадку и т.д.

Тут недавно моя младшая направила меня к деду. Кто там инициатор покрыто тайной. Новая дверь / железная/ установлена, а верх старая дсп, типа какую-нибудь железяку надо........ Ну железяку четвёрку в сарае отыскал, уши приварил и влупил, всё готово....... Ой не красиво надо, что-то придумать, ладно.........каркас, пенопласт, гвл, сойдёт? Гы... А мне фотку суют с Тырнета, /надобытак/, только кирпичи бежевые, всё остальное декоративная штукатурка карамель, типа /пески Сахары/ неее я че Бенвенуто Чиллини? Уговорили и вот что вышло....... тетка с топотом эт смотрящая

Тема с прошлой работы , на случай "а вдруг кому то пригодится" .

45 минут и все готово. Только результат немного "ужасает" . Грудку располосовал кубиками ножом. Посыпал чесноком и солью. Промариновалась. Решил глазурь сделать. Томатная паста, мёд и горчица. Картофан дольками посолил и зачесночил. Глазурь нанёс за 10 минут до конца. Думал что мёд гореть начнёт. Надо было раньше мазать. И вот результат. Понял когда выложил на тарелку .

- Батюшка, а женщину в пост можно? - Можно, только не жирную.

Цены если сравнивать с Карабином-НН, на пару рублей разница, выбор больше и многие айрганеры знают этот магазин, у самого 3 единицы осталось 2 ппп и одна псп, в этом году маленько разоружился, но кит барнаульский для сборки лежит когда нибуть соберу.

Раптор 3 (4,5), Дудис полуавтомат (4,5) лет 10 наверно увлекаюсь. Сейчас лежит, глаз радует. Младшая когда-то стреляла, осталось видео: https://youtu.be/I5smVQ6pbug https://youtu.be/BdnEk5jxeB4

Фрониус черный режим импульс, толщины от 10мм Селко 3200пме черный Селко 3200пме нержа Верно было сказано:- На вкус и цвет- фломастеры разные.

О! Спасибоще, Валер, завтра попробую! Валер а не знаешь если на МТЕ то это надо для тиг и для миг отдельно проводить?

, чем выше частота , так и норовит покинут провод ., связисты у волноводов сердцевину вообще удалили из-за ненадобности .

Ребяты а где у селко искать эту настройку?

Ответка прилетела-

Сегодня на конкурсе аргонщиков крупного предприятия( не одна тыЩЩа человек) -опять задал вопрос про аттестацию-ГС ответила так-основное производство-внутренняя аттестация, вспомогательные производства-отопление, водопровод и канализация, прочие разделы, где стрижёт деньги накс-у них не аттестуются вовсе-нет, конечно, что-то есть, детали раскрывать не стали ,но накс не кормят. От слова вообще. Больно дорого и нет необходимости. Ну что, ДедВова-съел? По крайней мере, кировская оборонка на накс забивает с прибором....

Да ни какую, таких с ихними бумажками тысячи по стране, только и остается их на объекте отсеивать.

Да. вот купил я у топикстартера и 4 струбцины универсальных, потом еще 4 трехосных, стало жить хорошо, думал пока хватает струбцин, а фиг там , кажись 6-гранные основания станут использоваться .... отсюда вопрос : Струбцина двойная поворотная (Ст2П40) и вторая большая Ст2П, на сайте нашел, там-бы еще габариты положить, смысл в том, что по расстоянию между тисками и шириной тисков прикинуть, какого минимального размера элемент собрать можно, особо если несколько углов рядом крепить.

Я таки запилил эту хреновину.Испытывать в пьяном угаре,без центровочного сверла и на 400 оборотов было не лучшей идеей.Сверление металла на таких оборотах не представляется возможным,а вот фанерий сверлит отлично.Такие дела...

На чернухе кончик так и будет засераться.Линза большая и такой расход газа имхо только перевод денег на ветер,тем более,что на фото не видно эффекта от этой линзы.А вот головка горелки с индексом F архинужная весчь.

@Isperyanc, да там раритет, выбросить не дали, только если лаком благородным покрыть @morgmail ага, /маленькая баба Яга/, сказала ест в кого

В Кинешме коррозия съедает 30-миллионный «Павильон-сад» из нержавейки Источник: https://kineshemec.ru/news/zhkkh-blagoustrojstvo/v-kineshme-korrozija-sjedajet-30-millionnyj-pavilon-sad-iz-nerzhavejki-28946.html И т.д. Щетками/ болгарками/ срачем в цеху изделие испортили. Про пассивацию видимо не слышали.

Шоб не забывать,надо тренировочные швы подписывать номерами,а в тетрадь записывать как данный шов образовался.Фотографировать опять таки.Можно болгаркой подписывать.

А почему надо гадать? А если это дефекты в металле? Почему-то все думают, что металл однороден по своей структуре)

сомневаюсь!!! никто не знает и не узнает, лишь единицы а у него будет большая аудитория "баранов" заборостроителей...

@TotSerg, О нём тут уже давно все знают.

Может быть,но магнитные поля складываются,либо вычитаются, в зовисимости от полюсовки....ток не всегда бежит по пути наименьшего сопротивления.... Как говаривал мой дядя профессор-пути электронов неисповедимы... Я бы не советовал магнит,даже вспомнив школьную физику...

Кстати присоединюсь к теме. Варил черный на Fronius (3200 comfort/2700/TPS400i и Selco Genesis 352pme/350Gsm/ 3200pme/ 3000pme, а так же Lorch MicorMIG Pulse 350). ВСЕ аппараты достойно варят черный, Но я предпочел бы 3200pme (мне больше нравится). Нержавейку варил на тех-же, кроме Fronius, предпочтение отдаю Selco Genesis 3200pme/ 3000pme (выделил бы всех,Но гибкость настроек превыше у 3000 серии). К сожалению на фроне варить нержу не довелось.

5-7 СВАРКА ПРОЧИХ СПЛАВОВ 5-7-1 Титан Благодаря превосходству по коррозийной стойкости титан применяется к коррозийно-стойким деталям в химической промышленности, деталям летательного аппарата, материалам, устойчивым против коррозии от морской воды, и пр. Титан при высокой температуре, реагируя на кислород или азот, склонен к повышению свой хрупкости, так что при сварке нельзя выставлять зону сварки и зону, нагретой до высокой температуры, на воздух. Следовательно, необходимо принять меры по предотвращению окисления и азотирование зоны сварки не только в процессе сварки, но и в процессе охлаждения, установив на горелку для Аргонодуговой сварки приспособление для защиты вспомогательного газа и подавая аргон в большом количестве. На рис. 5.27 представлены примеры этих меры. Перед началом сварки тщательно протирают поверхность разделки кромок, прилегающую к ней зону и присадочный металл ацетоном, спиртом или т.п. Чтобы удалить оксидную пленку, выполняют химическую переработку жидкой смесью из 2 - 4% фтористоводородной кислоты и 30 -40% азотной кислоты при температуре не больше 60°С в течение порядка 30 сек, потом незамедлительно промывают в проточной воде в течение порядка 1 часа, протирают ацетоном и просушивают. Также для предотвращения возникновения раковин полезна полировка стальной щеткой, наждачной бумагой или т.п. Титановые присадочные материалы для сварки классифицируются стандартом на них, приведенном в табл. 5.15. не только по палладию, алюминию, ванадию и прочему составу сплава, но и по содержанию кислорода. Присадочные материалы оказываются самым склонными к загрязнению, когда подаются в дугу высокого температуры, так что следует обращать тщательное внимание, чтобы в процессе сварки присадочные материалы не выходили за пределы защитного газа и не соприкасались с атмосферным воздухом. Аргонодуговую сварку титана целесообразно вести на постоянном токе с положительной полярностью (DCEN), дугу зажигают, совместно применяя высокую частоту. Как электрод предпочитают применять вольфрамовый электрод. В табл. 5.16 приведены режимы Аргонодуговой сварки титана. Когда сварные швы загрязнены кислородом или азотом, степень окисления или азотирования можно определить по состоянию окрашивания. Если участки приобрели темно-синий цвет, то их нужно удалить и повторно сварить. В специальных случаях используют сварочную камеру и в пей производят сварку, вытянув из нее воздух полностью и заполнив ее инертным газом. Если форма и размеры свариваемых объектов ограничиваются размерами сварочной камеры, можно исключить воздействие воздуха полностью, что способствует идеальной сварке. 5-7-2 Никель и его сплавы Благодаря превосходной теплостойкости и коррозийной стойкости, никель и его сплав широко применяются при едкой окружающей среде. В частности, никель выдерживает каустик и прочие щелочные растворы и применяется как щелочеетойкие материалы. Затруднение при сварке заключается в образовании раковин и горячих трещин. Сварку TIG ведут на постоянном токе с положительной полярностью (DCЕN). Чтобы предотвратить раковины целесообразно применять присадочные материалы с пониженным содержанием кислорода и азота, с целью раскисления и денитрификации к присадочным материалам добавлять алюминий, титан и пр. Для предотвращения горячих трещин, понизив содержание серы, углерода, кислорода, фосфора, кремния, предотвращают образование эвтектической смеси с низкой точкой плавления. Монель, содержащий в себе никель в доле 63 - 70%. медь 26 - 34%, железо, марганец и кремний в незначительной доле, хорошо выдерживает воздействия воздуха и морской воды, и превосходит по кислотостойкости. так что находит широкое применение в судостроении, пищевой, бумажной, фармацевтической, нефтеперерабатывающей и прочих химических промышленностях. При сварке монеля затруднение заключается в раковинах и микротрещинах. Для предотвращения их образования целесообразно уменьшать содержание примесей и добавлять алюминий и титан в подходящем количестве так же. как в случае никеля. Инконель, содержащий в себе никель в доле 76%, хром 16%. железо 8%. превосходит по перерабатываем ости, поддастся горячей и холодной обработке, превосходит по коррозийной стойкости, выдерживает окисление при высокой температуре не менее 900°С и считается превосходящим материалом. Он находит широкое применение в летательных аппаратах, ядерных реакторах, молочном хозяйстве и различных химических промышленностях. Затруднение при сварке заключается в горячих трещинах. Добавлением магния, кальция и пр. понижают чувствительность к горячей трещине. Марка и состав присадочных материалов из никеля и его сплава и режимы сварки с их применением приведены в табл. 5.17 и 5.18. Эти сплавы, в общем, обладают широкой зоной температуры затвердевания и склонны к трещине вследствие того, что на границах зерна разделяются примеси с низкой точкой плавления. В связи с этим имеет немаловажное значение не только выбор свариваемого материала, но и понижать при сварке температуру перед наложением последующего слоя, избегать колебательного движения и вести сварку по возможности на слабом токе и узким валиком. Кроме того, при сварке стыковых соединений обратная сторона склонна к загрязнению атмосферным воздухом с последующим образованием раковин, так что немаловажное значение имеет использовать подкладку или вести сварку, подавая защитный газ с обратной стороны.

5-3-2 Автоматы сварки неповоротных труб При сварке неповоротных труб сварщикам требуется высокий уровень квалификации по причине, что положение сварки меняется, рабочее пространство тесно, сварщики часто вынуждаются принимать неустойчивую позу. Использование сварочного автомата дает даже не квалифицированным работникам возможность пользоваться высоким качеством и высокой надежностью сварки. Как показано на рис. 5.15, автомат сварки неповоротных труб состоит из сварочной головки, сварочного источника питания, блока управления, устройства циркуляции охлаждающей воды и пр. В зависимости от формы трубы сварочная головка подразделяется в основном на 3 вида, как показано на рис. 5.16. На рис. 5.17 показана сварочная головка для труб миниатюрного диаметра, которая применяется для труб с наружным диаметром 34 мм и менее, снятие и установки которой осуществляется открытием и закрытием съемного рычага крайне просто. Для труб в этом диапазоне, обладающих тонкой стенкой, не понадобится присадочный металл, следовательно, не имеется механизм подачи присадочной проволоки. На рис. 5.18 показана сварочная головка для труб малого диаметра, которая применяется для груб с наружным диаметром 27 - 130 мм. Сварочная головка включает в себя механизм подачи присадочной проволоки и механизм управления напряжением дуги, весит примерно 10 кг. имеет конструкцию, позволяющую упростить операцию снятия и установки на трубу. На рис 5.19 показана сварочная головка для труб среднего и большого диаметра, которая применяется для труб с наружным диаметром 130 мм и более. Сварочная головка включает в себя не только механизм подачи проволоки, механизм управления напряжением дуги, но и механизм колебательного движения, и передвигается на направляющем кольце, установленном на трубу. Сварочная головка состоит из трех основных узлов, а именно блока колебательного движения, блока подачи проволоки и ходового блока. Как примеры сварки с использованием автомата сварки неповоротных труб, на рис. 5.20 представлен шов стыкового соединения сварочной головкой для труб миниатюрного диаметра, на рис. 5.21 - шов сварки углевым швом, на рис. 5.22 представлено поперечное сечение стыкового соединения сварочной головкой для труб малого диаметра. В последнее время в результате тенденции, связанной с развитием технологии электронного управления, к превращению сварочного источника питания в инвертер и к комплексированию блока управления появляется автомат сварки неповоротных труб, такой как представленный на рис. 5.23. По сравнению с традиционными автоматами оба из сварочного источника питания и блока управления этого автомата обеспечены чрезвычайной компактностью и легкостью. 5-4 СВАРКА НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ Нержавеющая сталь по химическому составу подразделяется в основном на нержавеющую сталь на основе хрома и на основе хрома-никеля, по металлическому составу на аустенитную, ферритную. мартенситную, аустенитно-ферритную и дисперсионно-твердсющую нержавеющую сталь. Нержавеющая сталь, состав которой регламентирует стандарт JIS G43O3, в любом случае содержит хром в доле не менее 12% и превосходит остальные стали не только по коррозионной стойкости и термостойкости, но и по прочностным свойствам и перерабатываемости. Пользуясь этими превосходными свойствами, нержавеющая сталь находит широкое применение в посуде, кухонном инвентаре, химической промышленности, синтетическом химическом волокне, фармацевтической промышленности, нефтехимической промышленности, бумажной промышленности, судостроении, транспортных средствах, атомном оборудовании и пр. Сварка нержавеющей стали, хотя производится почти любым методом, часто производится методом Аргонодуговой сварки в силу того, что не появляются брызги и шлак, форма сварного шва красива и качество сварного шва отличное. 5-4-1 Метод выбора материала присадочного металла Хотя материалы присадочного металла регламентирует стандарт JIS Z3321 - 1985 (табл. 5.2), желательно использовать в принципе присадочный металл с таким же химическим составом, что и свариваемый основной металл, чтобы обеспечить сварочный шов коррозийной стойкостью и прочностным свойством. При сварке применяют постоянный ток и подключают к отрицательной полярности электрода. При сварке относительно тонкостенных листов или сварном соединении труб с формированием обратного валика, как защитный газ с обратной стороны обычно применяют аргон. Однако в последнее время при Аргонодуговой сварке без защиты обратной стороны в качестве сварочного материала для первого слоя, часто применяется присадочный металл, поверхность которого покрыта тонким слоем флюса, или присадочный металл, содержащий в себе флюс. В случае сварки толстостенных листов привлекает к себе внимание вышеизложенная Аргонодуговая сварка нагретой проволокой. Применяемая для этого метода сварки проволока такая же, что и в табл. 5.2. Пример сочетания аустенитной нержавеющей стали с каждым присадочным металлом приведен в табл. 5.3. 5-4-2 Подогрев, температура перед наложением последующего слоя и последующий нагрев В случае аустенитной нержавеющей стали не нужен подогрев. Вернее, чтобы защитить сварной шов от горячей трещины, нужно поддерживать температуру перед наложением последующего слоя на уровне не более 150°С. Обычно также после сварки не производят последующий нагрев. В случае ферритной нержавеющей стали, чтобы предотвратить понижение пластичности и вязкости или холодную трещину при низкой температуре вследствие укрупнения кристаллического зерна, необходимы подогрев до 100 - 200°С, поддерживание температуры перед наложением последующего слоя и последующий нагрев после сварки до 700 - 800°С. В случае мартенситной нержавеющей стали сварочный жар приносит большой эффект закалки, так что для предотвращения трещины в сварном шве и восстановления вязкости сварного шва необходимы подогрев до 200 - 300°С, поддерживание температуры перед наложением последующего слоя и последующий нагрев после сварки примерно до 700°С. В последнее время как метод для дальнейшего повышения пластичности и вязкости сварного шва из мартенситной нержавеющей стали рекомендуется понизить температуру перед началом термообработки после сварки, то есть начальную температуру последующего нагрева, до минимальной температуры, не позволяющей образование холодных трещин. Кроме того, в некоторых случаях практикуется метод понижения температуры подогрева и последующего нагрева, используя присадочный металл из аустенитной нержавеющей стали, например, Y309, 309L, 399Мо, 310, 310S или прочие присадочные металлы с высокой пластичностью. 5-4-3 Инструкция по исполнению сварки В случае Аргонодуговой сварки нержавеющей стали требуется обращать максимальное внимание на проварку корня шва, то есть наложение первого слоя, так что не будет преувеличением сказать, что от качества проварки корня шва зависят общие эксплуатационные качества сварного соединения. В табл. 5.4 - 5.6 приведены примеры стандартных режимов Аргонодуговой сварки стыковых соединений и тавровых соединений, а также пример режимов проварки корня шва горизонтальных неповоротных труб. В частности, при сварке горизонтальных неповоротных труб требуется наиболее высокий уровень квалификации. Как правило, желательно начать сварку с положения 6 часов по часам, подняться слева и справа, при этом выполнять сварку по возможности симметрично, чтобы уменьшить деформацию при сварке. 5-4-4 Сварка с инородным металлом В случае сварки нержавеющей стали с инородным металлом, в большинстве случаях другим металлом является мягкая сталь или низколегированная сталь. При этом, чтобы металл шва обладал достаточной пластичностью, доже когда разбавлен мягкой сталью или низколегированной сталью, используют присадочный металл с большим содержанием хрома и никеля, а именно Y309, Y309L,Y309Mo, Y310 и Y310S. Среди этих марок присадочные металлы па основе 309 по сравнению с тем на основе 310 содержат в аустенитной структуре феррит в доле несколько десятков процентов, так что не склонны образовывать горячие трещины. На рис. 5.24 представлена зависимость структуры сваренного металла от коэффициента разбавления основного металла при наплавке углеродистой стали с используем 2 марок присадочного материала, а именно а и Ь. В случае присадочного материала а при коэффициенте разбавления 10% получается 5% феррита в сваренном металле. А в случае присадочного металла b при коэффициенте разбавления 25% получается также 5% феррита. В табл.5.7 и 5.8 представлены пример разделок кромок для стыкового соединения стали с нержавеющим покрытием и пример сочетания присадочного материала для сварки ее переходного слоя. При сварке стали с нержавеющим покрытием должно обращать внимание на нижеприведенные пункты. Примечание: Среди присадочных металлов для переходного слоя те, которые содержит в себе Mo, Nb. желательно применять к плакирующему материалу, содержащему в себе Mo, Nb, соответственно. Желательно использовать Y309L, когда в связи с тонкого плакирующего слоя требуется избежать рассеяния углерода из основного металла. В случае наружной разделки кромок, сначала сварят первый слой со стороны основного металла с тем. чтобы наплавленный металл не был проплавлен до плакирующего слоя. Затем после завершения сварки со стороны основного металла вырубают плакирующий материал как можно меньше, пока не выставлен металл шва стороны основного металла. К сварке стороны плакирующего материала применяют присадочный металл, представленный в табл. 5.8. и по возможности понижают силу тока с тем, чтобы можно было сдержать разбавление основного металла. В случае внутренней разделки кромок, варят основной металл с внутренней стороны до того, как оставлено 3 - 5 мм до переходного слоя. Затем в зависимости от ограничителей сварного соединения, деформации, толщины плакирующего материала определят, или продолжить варить сторону плакирующего материала с использованием перечисленного в табл. 5.8 присадочного материала, или после вырубки корня шва сварят основной металл с обратной стороны и в конечном этапе сварят сторону плакирующего материала. 5-4-5 Управление тепловложением В случае сварки аустенитной нержавеющей стали при температуре диапазона 550 - 800°С. в частности. 650 - 700°С. происходит выделение хромовых карбидов на границах аустенитного зерна, что ухудшает коррозийную стойкость. Однако в случае Аргонодуговой сварки в качестве защитного газа часто применяется аргон, так что гепловложение. выражаемые формулой (ток х напряжение)/скорость. не велико и. следовательно, ухудшение коррозийной стойкости не велико. Кроме того, с целью дальнейшего уменьшения сварочного тепловложения практикуется разные методы ускорения охлаждения, такие как импульсно-дуговая сварка на слабом токе, принудительное охлаждение с использованием медного блока водяного охлаждение как подкладки и непосредственное водяное охлаждение околошовной зоны. Межкристаллитную коррозию можно предотвратить полностью, если, охладив резко с температуры примерно 1100°С, дают карбидам раствориться в твердом состоянии в аустенитной структуре полностью. Однако во многих случаях крупных свариваемых конструкций эта обработка невозможна, так что требуется учитывать использование особо низкоуглеродистой нержавеющей стали, в которой содержание углерода крайне ограничено, нержавеющей стали, в которой содержание титана или ниобия стабилизирует карбиды, и пр. В табл. 5.9 представлены примеры режима Аргонодуговой сварки листов толщиной стенки 3 мм с описанием о напряжении дуги.

5-3 СВАРКА НЕПОДВИЖНЫХ ТРУБ ВО ВСЕХ ПРОСТРАНСТВЕННЫХ ПОЛОЖЕНИЯХ 5-3-1 Переключение режимов сварки В случае сварки горизонтальных неповоротных труб, как показано на рис. 5.13. в процессе 1 прохода сварки получается 4 положение сварки, а именно нижняя сварка, вертикальная сварка сверху-вниз, верхняя сварка, вертикальная сварка снизу-вверх. Поскольку глубина проплавления, внешний вид сварного шва, вытекание капель расплавленного металла, форма обратного валика и прочие факторы обрабатываемости сварки различаются по каждому пространственному положению, при одинаковом режиме сварки для всех положений трудно получить однородный хороший результат сварки. Чтобы справится с изменением положения сварки, как правило, автоматам сварки неповоротных труб предусмотрена функция последовательного автоматического переключения установленных 6-8 видов режима сварки. В табл. 5.1 приведен пример этой функции. Пространственное положение сварки показано в виде часов. В некоторых случаях, когда требуются высокие эксплуатационные качества сварных швов, с целью получения устойчивых обратных валиков применяют вставное кольцо, как показано на рис. 5.14. При использовании вставного кольца не понадобится присадочный металл, и, если дают вставному кольцу расплавляться полностью, формируется обратный валик, что облегчает работу и приносит устойчивость результатов. Кроме того, если при установке вставного кольца децентрируют его так, чтобы в позициях вертикального положения сверху-вниз и верхнего положения выступ во внутреннем направлении получился больше, можно предотвратить впадину обратного валика.

4-7 ИМПУЛЬСНО-ДУГОВАЯ СВАРКА 4-7-1 Дуговая сварка на низкочастотном импульсе Под дуговой сваркой на низкочастотном импульсе подразумевается сварка с управлением тепловложепия к основному металлу за счет периодического изменения сварочного тока частотой не больше чем несколько герц для того, чтобы предотвратить прожог, который может случиться при наложении первого слоя шва, провисание валика в вертикальной и поперечной сварке. В период пикового тока подвергают основной металл расплавлению, в период базового тока дают расплавленному металлу затвердеть и дальше повторяют эти действия периодически. Следовательно, в крайнем случае сварку ведут, накладывая швы точечной дуговой сваркой, как представлено на рис. 4.51. Поскольку длительность формирования ванны расплавленного металла соответствует пиковому времени, а длительность затвердевания - базовому времени, естественно, импульсному периоду имеются пределы, которые составляют 0,1 -5 Гц. На рис. 4.52 представлен пример сварного шва в дуговой сварке на низкочастотном импульсе. Образуется волнистый узор синхронно с периодом импульса и получается весьма однородный вид шва. Под действием пикового тока дуга расширяется, ширина шва возрастает, однако по мере изменения тока глубина проплавления становится или глубокой или мелкой, так что дуговая сварка на низкочастотном импульсе не подходит к высокоскоростной сварке. В случае соединения инородных материалов, например, нержавеющей стали с мягкой сталью, соединения элементов с разной толщиной стенки, теплопроводность каждого элемента отличается друг от друга, так что при сварке на постоянном токе требуется довольно высокий уровень навыков. Если к таким соединениям применяют дуговую сварку на низкочастотном импульсе, основной металл расплавляется сосредоточенно при пиковом токе и тем самым не склонен подвергаться влиянию теплопроводности. Поэтому при не очень высоком уровне навыков получается хороший результат сварки без большого труда. На рис 4.53 представлен пример результата стыкового соединения нержавеющих элементов, толщины стенки которых отличаются друг от друга. Кроме того в случае дуговой сварки на низкочастотном импульсе для управления расплавлением и затвердеванием основного металла можно устанавливать пиковый ток время и базовый ток/время отдельно, что способствует управлению обратным валиком и предотвращению провисания валика, и позволяет установку режима применительно к форме соединения, пространственному положению сварки и пр. На рис. 4.54 представлен пример шва во всестороннем пространственном положении сварки горизонтальных неповоротных труб. При этом сварка выполнена непрерывно, применительно к положению сварки переключая 6 режимов низкочастотного импульса. Можно перечислить другие особенности дуговой сварки на низкочастотном импульсе следующим образом; ü Расплавление и затвердевание основного металла повторяются, так что при большом зазоре в вершине разделки, смещении и пр. прожог не склонен происходить, что способствует исполнению сварки. ü Благодаря воздействию импульсного тока устойчивость и направленность дуги повышаются, что облегчает добавление присадочного материала. В частности, в случае сварки угловым швом можно использовать присадочный материал немного большего диаметра, что приносит больший эффект. ü Будет облегчено управление тепловложением, что приносит большой эффект в предотвращении несплавления, непровара, раковин и прочих дефектов. ü Будет расширен диапазон подходящего режима сварки, что уменьшает зависимость от навыков работников и физической усталости работника. Кроме того в. случае дуговой сварки на низкочастотном импульсе, как изложено выше в п. 4.5.3. сочетав ее с полуавтоматической горелкой для Аргонодуговой сварки, практикуется повышение обрабатываемости за счет изменения объема добавления присадочного материала в синхронизации с формой волны импульсного тока. 4-7-2 Дуговая сварка на среднечастотном импульсе Под духовой сваркой на среднечастотном импульсе подразумевается сварка, в которой за счет периодического изменения сварочного тока частотой от несколько десятков до несколько сот герц повышены направленность и сосредоточенность дуги для улучшения обрабатываемости. В связи с тем. что частота импульса велика, но сравнению с дуговой сваркой на низкочастотном импульсе не появляется ярко волнистый узор и отсутствует эффект управления тепловложением. По мере увеличения частоты импульса повышаются направленность и сосредоточенность дуги, но глубина проплавления проявляет тенденцию к уменьшению. Однако при добавлении присадочного металла ванна расплавленного металла не склонна к волнению, можно использовать присадочный металл большего диаметра по сравнению со сваркой па постоянном токе. Данный метод сварки не склонен подвергаться влиянию от сварки прихватками, даже при сильном токе увеличивает давление не так значительно, поэтому глубина ванны расплавленного металла относительно мала, что облегчает исполнение сварочных работ. Как пример дуговой сварки на среднечастотном импульсе на рис. 4.55 показан результат стыкового соединения нержавеющих листов особо тонкой стенки. Хотя толщина стенки равна 0,4 мм, получается правильный обратный валик. Кроме того, в полосе частоты импульсов 10 - 25 Гц вибрация ванны расплавленного металла и форма волны импульсного тока могут синхронизироваться друг с другом удачно и принести крайне однородный внешний вид сварного шва. Однако мерцание дуговых лучей, сопровождающее изменение тока, значительно заслоняет обзор, и к тому же ошибка в установке режима импульса, скорости сварки и пр. может привести к подрезу и пр. Поэтому данная полоса частоты импульсов применяется не так часто. 4-7-3 Дуговая сварка на высокочастотном импульсе Под дуговой сваркой па высокочастотном импульсе подразумевается сварка, в которой частота импульсов повышена еще больше с целью еще большего повышения направленности и сосредоточенности дуги и придания ванне расплавленного металла высокочастотную вибрацию. Как правило, частота импульсов составляет примерно 10-25 кГц, однако в случае частоты не более 17 кГц издается высокий режущий звук дуги. Изменение тока высокой частоты придает ванне расплавленного металла высокочастотную вибрацию, что приводит к смешиванию расплавленного металла и образованию аэрационных пузырьков и считается полезным для придания металлу мелкозернистой структуры, предотвращения образования раковин и пр. Дуга на слабом токе также значительно превосходит по сосредоточенности, даже при сварочном токе в среднем 1 А получается устойчивость дуги, что позволяет сваривать листы с особо тонкими стенками порядка 0,05 мм. Однако дуговая сварка на высокочастотном импульсе склонна подвергаться влиянию от длины сварочного кабеля, ее источник питания стоит очень дорого. Поэтому применение этого метода сварки ограничено единичными случаями. Отношение частоты импульсов с основными сварочными характеристиками приведено в табл. 4.6. В таблице границей низкочастотных импульсов и среднечастотных импульсов служит 5 Гц, а границей среднечастотных импульсов и высокочастотных импульсов служит 500 Гц. Но эти границы принимаются не так строго.

4-5 ПРИБАВКА ПРИСАДОЧНОГО МЕТАЛЛА 4-5-1 Выбор присадочного прутка Присадочный материал, используемый при ручной сварке, называется присадочным прутком и представляет собой пруток наружным диаметром 0,8 - 5 мм и длиной 1 м. Диаметр определяется силой сварочного тока, полярности и т.п.. материал определяется маркой основного металла. Обычно используют присадочный пруток из того же материала, что и основной металл. Если диаметр присадочного прутка слишком мал, как представлено на рис. 4,31, до достижения ванны расплавленного металла присадочный пруток будет подвергаться расплавлению в силу тепла дуги и кататься круглой каплей по поверхности основного металла. Наоборот, если диаметр присадочного прутка слишком велик, расплавление будет неустойчивым, так как температура ванны расплавленного металла может резко упасть, что может повлечь за собой дефекты. Диаметр присадочного прутка определяют в зависимости от сварочного тока и других факторов режима сварки, так что нельзя сказать однозначно, но в случае диаметра присадочного прутка для сварки угловым швом можно ориентироваться на следующую формулу. В случае стыковой сварки подходит более тонкий присадочный пруток, чем в случае сварки угловым швом, так что следует использовать пруток диаметром меньше, чем вычисленный по вышеприведенной формуле. 4-5-2 Метод подачи присадочного прутка Лучшие сварные швы получаются, когда расплавляют присадочный пруток косвенно за счет тепла ванны расплавленного металла, а не посредственно за счет тепла дуги. Следовательно, как представлено на рис. 4.32, следует добавлять присадочный пруток, наклоняя его под углом примерно 15 - 20° и ориентируясь на то. чтобы конец прутка находился в ванне расплавленного металла от ее края на расстоянии 1/3 длины ванны. Держат присадочный пруток соприкасающимся с ванной расплавленного металла, так чтобы конец прутка не подвергался расплавлению отдельно от ванны расплавленного металла, В случае ручной сварки, как правило подают конец присадочного прутка на короткое время к ванне расплавленного металла, когда конец прутка расплавляется и одна капля расплавленного металла растворяется в ванне расплавленного металла, немедленно отводят присадочный пруток, и, когда добавленная капля растворилась в ванне расплавленного металла полностью, снова добавляют присадочный пруток. И затем снова повторяют. Однако, при отводе присадочного прутка, если отводят его до атмосферного воздуха, то конец прутка, который еще в расплавленном состоянии, подвергается окислению. Следовательно, следует отводить пруток не больше, чем необходимо, и обращать внимание, на то чтобы конец присадочного прутка не выходил за среду защитного газа . Кроме того, можно подавать присадочный пруток непрерывно, не отводя его, однако при этом нужно обращать внимание на то, чтобы не чрезмерно охлаждать ванну расплавленного металла. В случае горизонтальной сварки угловым швом присадочный пруток подают, как представлено па рис. 4.33. Когда сопло касается основного металла, обрабатываемость будет падать и ванна расплавленного металла будет видна плохо, так что, удлинив вылет электрода немного больше, чем в случае стыковой сварки, держа дугу короткой, проводят сварку, так чтобы тепло дуги распространялось в пропорции 40% на верхний лист и 60% на нижний лист. На рис. 4.34, и 4.35 представлены методы подачи присадочного прутка при вертикальной сварке снизу-вверх и поперечной сварке. Присадочный пруток подают сверху и в зависимости от ширины валика и т.п. придают ему поперечное колебание. Добавку присадочного прутка с колебательным движением производят, как представлено на рис. 4.36. временно приостанавливая перемещение горелки на краях лицевой поверхности шва, а затем, повторно перемещая ее в обратную сторону так, чтобы добавленная капля расплавленного металла рассеялась полностью. Если начинают сварку с края основного металла, подают присадочный пруток в момент, когда край основного металла расплавился теплом дуги, и в момент, когда поверхность ванны расплавленного металла немного поднялась, обрывают дугу, переместив горелку с края вперед на 1 - 2 мм. и снова зажигают дугу и продолжают сварку. В случае, если сварку производят до края основного металла, в положении за 1 - 2 мм до края, включая и отключая дугу, добавляют присадочный пруток немного больше чем обычно, и, отведя горелку к себе, обрывают дугу.

4-2 ЗАЖИГАНИЕ ДУГИ 4-2-1 Метод высокой частоты - HF поджиг Как правило, в случае Аргонодуговой сварки при зажигании дуги применяют метод совместного употребления высокой частоты. Когда приближают электрод к основному металлу и нажимают выключатель горелки, прилагается напряжение высокой частоты, под наведением которого подается ток между электродом и основным металлом, и зажигается дуга. В случае сварки на постоянном токе после зажигания дуги напряжение высокой частоты прекращается, но в случае сварки на переменном токе приложение напряжения высокой частоты продолжается и в процессе горения дуги, чтобы предотвратить обрыв полуволны дуги. В случае постоянного тока с отрицательной полярностью электрода, в процессе сварки электрод держится в накаленном состоянии, так что термоэлектронная эмиссия осуществляется легко и дуга поддерживается устойчиво. Однако в момент зажигания дуги электрод еще не накалился, так что термоэлектроны не вылетают. Однако даже при низкой температуре окиси испускают термоэлектроны легко, так что при зажигании дуги на конце электрода в местах, имеющих окиси, формируются катодные пятна и горит дуга. При этом, поскольку электрод относится к отрицательной полярности, подвергается столкновению катионов, и окиси разрушаются. По мере исчезновения окисей катодные пятна, находящие новые окиси, перемещаются по поверхности электрода. Поскольку окиси разрушаются один за другим, в конечном итоге дуга перемещается вверх по поверхности электрода. Если это состояние продолжится долго, как показано на рис. 4.14. дуга будет сильно удлинена и будет подниматься напряжение дуги выше предела, в котором сварочный источник может поддерживать дугу, и в конечном итоге дуга прекратится. Если на ходу температура электрода поднимется и электрод будет в накаленном состоянии, дуга будет возращена на конец электрода и горение дуги будет стабилизировано. Чем ниже сварочный ток и чем чаще повторяется зажигание дуги, тем чаще появляется явление неустойчивости дуги при ее зажигании. Кроме того, эта тенденция особенно сильна, когда электроды сделаны из чистого вольфрама, так что желательно использовать вольфрамовые электроды, включающие в себя окись тория (ThO2). окись церия (Се2О3). окись лантана (Lа2О3). окись иттрия (Y2O3) или прочие окиси. В случае сварки на переменном токе, поскольку полярность меняется по каждому полупериоду, влезание катодных пятен будет сдержано и, в общем, ситуация по зажиганию дуги лучше, чем в случае постоянного тока с отрицательной полярностью электрода. Однако даже в случае сварки на переменном токе, если электрод остывает, не исключена ситуация тою. что, на полуволне положительной полярности электрода горит дуга, на полуволне отрицательной полярности электрода не горит дуга. Когда конец электрода держится в накаленном состоянии, дуга горит устойчиво. Поэтому желательно заранее зажечь дугу на другом листс.накалить электрод, прекратить горение дуги немедленно переместить электрод в начальную точку сварки и зажечь дугу., Дуга зажигается стабильно и можно предотвратить прожог, несплавление и т.п. на начальной точке сварки. Кроме того, на рис. 4.15 представлен другой вариант для разрешения проблемы; на основном металле на расстоянии 10 - 20 мм от края зажигают дугу, после начала горения дуги немедленно возвращают горелку в начальную точку сварки и начинают основную сварку. 4-2-2 Контактный метод зажигания дуги Когда сила высокой частоты уменьшается по ходу длинного кабеля горелки и высокочастотный разряд, необходимый для зажигания дуги, не происходит, или высокая частота создает радиопомехи находящемуся вблизи роботу, сварочному автомату или прочим аппаратам с электронным управлением, не допускается зажигание дуги методом совместного употребления высокой частоты. В таком случае применяется контактный метод зажигания дуги (или царапающий метод зажигания дуги), в котором зажигают дугу за счет легкого прикосновения электрода к основному металлу. В связи с тем. что электрод и основной металл касаются друг друга, существует возможность приплавления основного металла к электроду, интенсивного износа электрода, который происходит при зажигании дуги, и прочие недостатки. Однако некоторые последние источники питания с тиристорным управлением и пр. могут замедлять износ электрода, происходящий при зажигании дуги, в значительной степени за счет установки тока, отличающегося от сварочного (дежурного) тока и протекающего при зажигании дуги. Следовательно, этот метод зажигания дуги применяется к последним сварочным автоматам, производящим работы на постоянном токе с отрицательной полярностью электрода, пользуясь следующими достоинствами; ü Можно предотвратить явление неустойчивости, которое склонно происходить в методе совместного употребления высокой частоты при зажигании дуги. ü Поскольку не генерируется высокая частота, можно исключить возможность возникновения радиопомех. На рис. 4.16 представлен пример касательного метода зажигания дуги, который применяется в сварочных автоматах. После включения выключателя горелки до зажигания дуги к промежутку между электродом и основным металлом прилагается напряжение холостого тока порядка 80 - 90 В. Сварочный автомат, обнаружив это напряжение, опускает горелку. При касании электродом основного металла это напряжение понижается резко к уровню порядка несколько вольт. После обнаружения понижения напряжения в течение несколько миллисекунд (несколько тысячных секунд) начнется отвод горелки вверх, при достижении напряжения дуги, соответствующего заданной длине дуги, остановится подъем горелки и начнется сварка. В случае автоматической сварки механизм вертикального перемещения горелки управляется электрическим приводом, так что получается устойчивое зажигание дуги. Однако в случае ручной сварки при применении контактного метода зажигании, чтобы замедлить износ электрода при зажигании дуги, следует обращать внимание на следующие пункты; Прежде всего, если устанавливают стартовый ток на слишком большое значение, при горении дуги происходит расплавление, износ и пр. конца электрода, как показано на рис. 4.17. Желательно устанавливать стартовый ток как можно меньше, однако, если ток слишком мал. то получается неустойчивая дуга, так что обычно употребляет значение тока порядка 20 -30 А. Кроме того, если приводить электрод в прикосновение к основному металлу после включения выключателя горелки. отвод горелки осуществляется с опозданием, что будет ускорять износ электрода. Так что следует сначала привести электрод в прикосновение к основному металлу, а затем включать выключатель горелки. Едва конец электрода приобрел накаленное состояние, как нужно отвести горелку. Если отводить горелку после завершения накала, будет ускорен износ электрода. Если перед контактом электрода и основного металла, сопло горелки приводят в соприкосновение с основным металлом, как показано на рис. 4.18, и пользуясь полученной точкой прикосновения в качестве опоры, осуществляют контакт электрода и основного металла и потом отводят электрод от металла, то в этом случае операция зажигания дуги будет облегчаться. 4-3 МАТЕРИАЛ И ФОРМА ЭЛЕКТРОДОВ 4-3-1 Виды электродов Вольфрамовые электроды для Аргонодуговой сварки подразделяются на вольфрамовые электроды и вольфрамовые электроды с окисью. Их вид, химический состав, размеры и допуски, качество и т.д. регламентирует стандарт JIS Z3233 (вольфрамовые электроды для Аргонодуговой сварки). Кроме того, как приведено в табл. 4.3. установлены опознавательные цвета, так что можно различать вид электрода по цвету его конца. Чистые вольфрамовые электроды в основном используются для сварки на переменном токе, а вольфрамовые электроды с окисью - и для сварки на постоянном токе и для сварки на переменном токе. Если не включается окись, зажигание дуги на постоянном токе с отрицательной полярностью электрода осуществляется с трудом, так что в случае сварки на постоянном токе почти не используются чистые вольфрамовые электроды. В случае сварки на переменном токе в полуволне положительной полярности электрода конец электрода подвергается разогреву, и поэтому в полуволне отрицательной полярности электрода дуга горит стабильно. Кроме того, чистые вольфрамовые электроды, которые справляются с меньшей генерацией постоянной составляющей, чем вольфрамовые электроды с окисью, чаще применяются для сварки переменного тока. В случае постоянного тока с отрицательной полярностью немаловажное значение имеет способность к зажиганию дуги, так что, в общем, используют вольфрамовые электроды с окисью. Как приведено в табл. 4.3. в настоящее время стандарт JIS регламентирует 7 видов электродов, среди которых последние 4 вида добавлены в последние годы. Кроме этого, также продаются и вольфрамовые электроды с окисью иттрия (W+1 - 2% Y2O3), которые еще не регламентированы. 4-3-2 Сварочный ток и диаметр -электрода Когда сварочный ток слаб, использование электрода с большим диаметром приведет к блужданию и неустойчивости дуги, а использование электрода с слишком малым диаметром приведет к интенсивному износу электрода, так что следует выбрать диаметр электрода применительно к сварочному току. Кроме того, при одинаковом сварочном токе, если полярность отличается друг от друга, подходящий диаметр электрода также отличается. В табл. 4.4 приведен диапазон подходящего тока по диаметрам электрода и по полярностям, соответственно. Верхний предел подходящего тока уменьшается в последовательности постоянного тока с отрицательной полярностью электрода, переменного тока и постоянного тока с положительной полярностью электрода. Если примем постоянный ток с отрицательной полярностью электрода за критерий,; в случае переменного тока верхний предел падает порядка до 70 - 80%, в случае постоянного тока с положительной полярностью электрода падает резко порядка до 10%. В случае чистых вольфрамовых электродов по сравнению с вольфрамовыми электродами с окисью тория подходящий диапазон переходит па 30% вниз. Кроме того, допустимый ток вольфрамовых электродов варьируется не только по диаметру и полярности, но и по длине вылета электрода из цанги. Если примем ток. на котором электрод поддается расплавлению, за максимально допустимый ток. то получается отношение длины вылета электрода с максимально допустимым током, как представлено на рис. 4.19. По мере увеличения длины вылета электрода надает максимально допустимый ток. Это объясняется тем. что выделение резистивного тепла электрода увеличивается, сопровождая подъем температуры. Следовательно, если с точки зрения технологичности неизбежно удлинение вылета электрода, желательно выбрать электрод с немного большим диаметром. 4-3-3 Форма конца электродов Концентрированность дуги, проплавление, внешний вид сварного шва и т.д. в значительной степени зависят от формы конца вольфрамового электрода. На рис. 4.20 представлена разница формы дуги по углам конца электрода при сварочном токе 50 А. В случае угла конца электрода 45° дуга сосредоточена и получается хорошая форма дуги, а в случае угла конца 90° по наружной окружности дуги появляется другая слабая дуга и тем самым сосредоточенность дуги ухудшается. Чем слабее сварочный ток. тем значительнее эта тенденция. Кроме того, как показано на рис. 4.21. если к концу электрода приплавился основной металл или присадочный металл, конец электрода изменил форму или износ электрода резко ускорен, также ухудшится сосредоточенность дуги, произойдет уменьшение глубины проплавления или ухудшение внешнего вида сварного шва. Подходящая форма конца электрода зависит от применяемого сварочного тока, полярности и т.д., но, в общем, принимается форма, как показано на рис. 4.22. В случае постоянного тока с отрицательной полярностью электрода, при слабом сварочном токе заостряется конец электрода, как показана в п. (а), и увеличивается угол конца электрода по мере возрастания сварочного тока. При силе тока 250 А и более заострение конца вызовут расплавление конца электрода, так что следует с самого начала слегка притупить конец, как показано в п. (б). По мере возрастания тока блуждание дуги уменьшается и износ ускоряется, так что при большом токе 500 Л и более желательно придать концу сферическую форму, как показано в п. (в). В случае переменного тока или постоянного тока с положительной полярностью электрода, в связи с большим износом электрода применяют форму (в). Примснять форму (а) или (б) можно, однако конец электрода быстро округляется, так что эффективно с самого начала придать концу форму, покачанную (в). В случае сварки на переменном токе сосредоточенность дуги не так хороша и к тому же износ электрода большой, так что не нужно обращать внимание на форму конца так, как в случае постоянного тока с отрицательной полярностью электрода. Форму конца электрода можно обрабатывать на обычной настольной шлифовальной машине, но желательно использовать специализированную шлифовальную машину для электрода, как представлено на рис. 4.23.

3-2-1 Формы кромок Формы сварочных соединений определяются на основе назначения изделия, материала основного металла или толщины стенки листов. Соединения. подлежащие Аргонодуговой сварке, подразделяются на стыковое соединение, тавровое соединение, соединение внахлестку, угловое соединение, соединение с отбортовкой двух кромок и пр. Типичные примеры представлены в табл. 3.3. В случае среднестенных и толстостенных листов для обеспечения эффективности и качества сварки применяются разные формы кромок в зависимости от назначения и толщины стенок. Сварка TIG применяется для среднестенных и толстостенных листов. когда требуется высокое качество сварных швов, листы поддаются сварке с трудом, необходим обратный валик первого слоя и т.д. Обработка кромок, как правило, подлежит машинной обработке. U-образная разделка кромок. двусторонняя симметричная «рюмкообразная» разделка кромок и т.д. получаются только машинной обработкой. Каждый конструктивный элемент именуется, как представлено на рис. 3.4. и. прежде чем приступать к сварке, необходимо проверить точность значений этих элементов. Если значения угла скоса кромок, притупления кромки или зазора в вершине разделки становятся или больше, чем следует, или меньше, то может произойти не только сварочный дефект, но и брак всего сварного шва. Так что неточные размеры подлежат по необходимости поправке. В случае тонкостенных листов стыковое соединение осуществляется без разделки кромок, тавровое соединение - без разделки кромок с двусторонним угловым сварным швом. Форма самой кромки проста, но припуски на зазор в вершине разделки и смещения значительно меньше, чем в случае среднестишых и толстостенных листов. 3-2-2 Очистка кромки Если выполняют сварку, оставляя на поверхностях кромок и на близких к кромкам поверхностях основного металла прилипшее на них масло, ржавчину, окалину и краску, то может произойти возникновение сварочных дефектов, таких как раковины и трещины. Следовательно, перед сваркой необходимо удалить масло, ржавчину, окалину и краску полностью. Масло и т.п. не удаляется полностью путем вытирания ветошью, так что рекомендуется промывать ацетоном или т.п. Ржавчина, окалина и т.п. удаляется с помощью ручной шлифовальной машины или проволочной щетки. Когда в качестве основного металла используется нержавеющая сталь, использование стальной проволочной щетки будет вызывать рассеивание стальной пыли с проволоки . что может привести к коррозии, так что нужно использовать проволочную щетку из нержавеющей стали. При сварке с обратным валиком, обращать внимание на очистку стороны, подлежащей сварке и на очистку обратной стороны. Грязь на поверхности присадочного металла так же. как грязь на поверхностях кромок, может быть причиной сварочного дефекта, поэтому нельзя забывать очищать их. Следует избегать прикосновений к присадочному металлу голыми руками или грязными перчатками. В частности, в случае сварки алюминия или алюминиевого сплава влага, на поверхности присадочного металла, может привести к образованию раковин, так что следует присадочный металл не только держать сухим в процессе сварки, но и после использования укладывать в сосуд и хранить в сухом месте. 3-2-3 Сварка прихватками В случае простого соединения тонкостенных листов могут пропускать сварку прихватками, непосредственно выполняя основную сварку с помощью приспособления и т.п.. однако, как правило, выполняют сварку прихватками внутри кромок, па обратной стороне или в зоне углового сварочного шва. Ток, применяемый для сварки прихватками, составляет порядка 80% тока основной сварки, к тому же сварка прихватками относится к прерывистой сварке, в которой длина одного валика равна примерно несколько десятков миллиметра. Так что. если сварка прихватками недостаточна, в процессе основной сварке могут произойти трещины, смещение, изменение зазора в вершине разделки, и прочие сварочные дефекты, что окажет большое влияние на размеры, форму, точность и работоспособность изделий. Следовательно, производить сварку прихватками внимательно так же, что и основную сварку. В случае кромки, имеющей зазор в вершине разделки, желательно при сварке прихватками добавлять присадочный металл. При сварке прихватками стыковых соединений тонкостенных листов и т.н., если, наклоняя горелку в значительной степени, как представлено на рис. 3.5. приводят сопло в прикосновение к основному металлу и после зажигания дуги поднимают горелку, то сдвиг от прицеленного местоположения не так часто происходит и работа может быть произведена эффективно. После окончания сварки прихватками немаловажное значение имеет контроль качества для того чтобы убедиться в отсутствии трещин, несплавления или прочих сварочных дефектов, чрезмерного смещения, и в правильности зазора в вершине разделки. Если имеется трещины или другие сварочные дефекты, то эти дефекты так и будут оставаться и после основной сварки. Следовательно, необходимо удалить дефекты с помощью ручной шлифовальной машины и т.п. полностью, и повторно выполнить сварку прихватками Если смещение или зазор в вершине разделки выходит из допустимых пределов, также нужно поправить их до получения правильных значений и выполнить повторную сварку. 3-3 ЗАЩИТНЫЙ ГАЗ И ВЛИЯНИЕ ВЕТРА 3-3-1 Защитный эффект В случае Аргонодуговой сварки, если дуга и ванна расплавленного металла не защищены защитным газом, не получится качественного результата сварки. Если удлинить вылет электрода из сопла, расстояние между соплом и основным металлом будет увеличено, и защитный газ будет склонен захватывать воздух. Так что следует уменьшить вылет электрода и установить сопло как можно ближе к основному металлу. Однако, наоборот, если сопло установлено слишком близко к основному металлу, то сопло будет подвергаться перегреву и повреждению, и зона сварки будет видна плохо. Судя по обоим факторам, то есть по защитному эффекту и обрабатываемости, рекомендуется устанавливать вылет электрода из сопла на 1,5-2 раза больше диаметра электрода. Диаметр сопла также является фактором, оказывающим большое влияние на защитный эффект. Сопло с слишком малым диаметром не справляется с достаточной защитой целой зоны сварки, а, наоборот сопло с слишком большим диаметром влечет за собой увеличение расхода газа для получения надлежащего защитного эффекта, что не экономично. Обычно рекомендуегся установить диаметр сопла на 2 - 3 раза больше ширины валика. Однако в случае алюминиевого справа, титанового сплава и т.п., которые при высокой температуре подвергаются окислению или азотированию, рекомендуегся использовать сопло с большим диаметром. При правильном расстоянии между соплом и основным металлом и правильном значении диаметра сопла, недостач очная затяжка сопла допускает всасывание воздуха через место с ослабленной затяжкой, так что необходимо убедиться в том, что сопло затянуто достаточно. 3-3-2 Расход защитного газа Слишком малый расход защитного газа, естественно, понижает способность к защите. Однако слишком большой расход будет приводить к беспорядочному потоку защитного газа. В результате этого защитный газ будет склонным захватывать воздух, что также будет понижать способность к защите. Это означает, что существует подходящий расход газа, который зависит от диаметра каждого сопла. Кроме того, диаметр сопла должен быть увеличен по мере увеличения сварочного тока. Все это диктует определенное отношение между сварочным током, диаметром сопла и расходом газа, пример которого приведен в табл. 3.4. В случае сварки на переменном токе используется сопло, диаметр которого больше, чем в случае сварки на постоянном токе, следовательно, и расход газа также нужно увеличивать. Кроме того, при одинаковом диаметре сопла и расходе газа, если формы сварочного соединения отличаются друг от друга, также отличается и способность к защите. Как представлено на рис. 3.6, если за критерий примем расход газа при стыковом соединении без разделки кромок, при сварке в разделку кромок и сварке угловых швов толстостенных листов защитный газ склонен накапливается в зоне сварки, так что можно уменьшить расход газа. Однако в случае угловых соединений, наоборот, защитный газ улетучивается легко, так что нужно увеличивать расход защитною газа. 3-3-3 Влияние ветра Если в зону сварки дует ветер, защитный газ. подающийся из сопла, будет выбрасываться и захватывать воздух. что может привести к образованию раковин и прочих сварочных дефектов. Даже слабый ветер оказывает вредное влияние на способность к защите. На рис 3.7 представлено отношение скорости ветра с расходом газа, необходимым для получения хорошей способности к защите в случае, когда в зону сварки дуст боковой ветер. Видно, что по мере увеличения скорости ветра нужно увеличивать расход газа. Однако увеличивать расход газа - это не экономично, к тому же, если ветер еще сильнее, настает момент когда увеличивать расход газа бесполезно, так что обычно пределом скорости ветра считается 2 м/сек. Следовательно, даже когда летом жарко, не желательно выполнять сварку в непосредственной близости от вентилятора. Опыт диктует, что тихий ветер, который может гнуть только табачный дым. не оказывает вредного влияния на сварку. При сварочных работах на открытом воздухе, когда дует сильный ветер, необходимо ставить ограждение, окружать место палаткой или применять другие меры для защиты от ветра. 3-4 СВЕТОМАСКИРОВКА И ПРОВЕТРИВАНИЕ 3-4-1 Выбор фильтровальных щитков Дуга в Аргонодуговой сварке представляет собой открытую дугу, в которой плотность тока высока, сила света больше, чем в сварке покрытым электродом, в частности, количество ультрафиолетовых лучей велико. Когда глаза воспринимают большое количество ультрафиолетовых лучей, даже если непосредственно после этого не появляется субъективный симптом, через несколько часов может появиться симптом и боль в глазах. Кроме того, луга излучает инфракрасные лучи, которые, воздействуя длительное время на глаза, также могут причинить травму. Следовательно. необходимо смотреть в зону сварки через фильтровальный щиток, который не пропускает ультрафиолетовые и инфракрасные лучи, тем самым защищая глаза, и пропуская только подходящие видимые лучи. При производстве сварочных работ необходимо использовать средства светомаскировки для индивидуальной защиты. Эти средства светомаскировки для индивидуальной защиты регламентируют стандарты JIS 18141 (средства светомаскировки для индивидуальной защиты) и JIS T8142 (маски сварщика). Если степень светомаскировки фильтровального щитка слишком велика, то затруднительно наблюдать зону сварки, так что следует выбрать щиток с подходящей степенью светомаскировки в зависимости от сварочного тока, как приведено в табл. 3.5. Табл. 3.5 Выбор степени светомаскировки (JISTH141 - 1980) Сварочный ток, А Номер степени светомаскировки не более 100 9 или 10 от 100 до 300 11 или 12 от 300 до 500 13 или 14 не менее 500 15 или 16 Вредные лучи от дуги оказывают влияние не только на самого сварщика, но и на окружающих работников, так что следует уделять внимание, тому чтобы лучи от дуги не проникали наружу, и по необходимости ставить вокруг ограждение, завесу светомаскировки или т.п. Кроме того, нужно обращать внимание на то, что если вокруг рабочего места имеется белая стена или блестящий предмет, например, из алюминиевого сплава, могут произойти нерегулярные отражения лучей от дуги, лучи могут попасть в глаза и привести к . 3-4-2 Защита кожи Сварка представляет собой процесс, сопровождающийся высокой теплотой, так что. необходимо защищаться от тепла дуги, одеваясь в огнестойкую спецодежду, кожаные перчатки, передник и прочие средства индивидуальной защиты. Открытые участки кожи также необходимо защищать от лучей дуги. Глаза и кожа могут пострадать от световых лучей дуги. Чем больше сварочный ток и чем дольше его непрерывное действие, тем серьезнее проявляется травматизм. Чтобы защитить кожу от световых лучей и тепла дуги работник должен застегнуть пуговицы спецодежды правильно, использовать маску сварщика-передник, перчатки, бахилы и прочие средства индивидуальной защиты. В частности чтобы защитить шею от лучей сварки нужно обмотать ее полотенцем .шарфом и т.д. Кожаные перчатки сварщика регламентирует стандарт JIS T8113 (кожаные защитные перчатки для сварщика) Кроме того, непосредственно после сварки электрод и основной металл обладают высокой температурой. Поэтому следует соблюдать правила техники безопасности во избежание ожога. 3-4-3 Проветривание Хотя сам аргон, используемый при Аргонодутовой сварке, безвреден и безопасен, если производят сварку определенное время в месте с плохим проветриванием, в баке или ограниченном пространстве, аргон, который тяжелее чем воздух, может накопиться и, вытеснить кислород и тем самым удушающе воздействовать на работника. Кроме того при сварке образуются окиси азота, озон, твердые металлические частицы, пыль. Может произойти испарение краски и растворителя, оставшихся на изделии. Все эти вещества относятся к вредным веществам которые по возможности не следует вдыхать. Следовательно, следует не только постоянно стараться проветривать с использованием вытяжного устройства или вентилятора, но и стараться использовать противопылевой респиратор и прочие средства для индивидуальной защиты. Противопылевые респираторы регламентируют стандарты JIS 18151 (противопылевые респираторы) и JIS 18I53 (респираторы с питанием воздуха). Однако слишком сильная вентиляция или проветривание может привести к нарушению защитных свойств защитного газа и тем самым помешать получить качественный результат сварки, так что следует обращать внимание и на защиту зоны сварки от ветра.

ОСОБЕННОСТИ АРГОНОДУГОВОЙ (ТIG) СВАРКИ T1G из термина АРГОНОДУГОВОЙ (TIG) сварки представляет собой сокращение "вольфрам - инертный газ (Tungsten Inert Gas)". Под Аргонодуговой сваркой подразумевается дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа, не реагирующего ни на какое другое вещество, причем между "вольфрамовым электродом" и основным металлом образуется дуговой разряд, в силу тепла которого происходит плавление основного металла. Вольфрам представляет собой металл, который применяется в изготовлении нити накала лампы и пр. Температура его плавления -приблизительно 3400°С, то есть гораздо выше, чем в случае железа. В среде высокотемпературной дуги вольфрам по свойству не поддается плавлению длительное время. В качестве инертного газа, в общем, применяют аргон, свойство которого регламентируется стандартом JIS K1105 (аргон), Гелий применяют изредка и только тогда, когда свойство газа гелия необходимо, так как в нашей стране гелий стоит очень дорого (в несколько раз больше, чем аргон). На рис. 1.1 представлен принцип Аргонодуговой сварки. Между вольфрамовым электродом и основным металлом зажигается дуга, инертный газ, вытекающий по соплу из окружения вольфрамового электрода, защищает электрод, дугу и ванну расплавленного металла. Вытекающий по соплу газ называется "защитным газом" и защищает по своей функции расплавленный металл от вредного влияния от попадающего кислорода, азота и пр. из атмосферного воздуха и защищает вольфрамовый электрод от окисления и износа. Вольфрамовый электрод, который не плавится называется неплавящимся электродом и применяется в качестве электрода только для формирования дуги, кроме случаев с тонкостенными листами, когда требуется только расплавление основного металла, и не требуется добавление присадочного металла для дополнения сварного шва. Присадочный металл подают сбоку от дуги и к краю расплавленной ванны вручную или подающим автоматом. ДОСТОИНСТВА И НЕДОСТАТКИ При Аргонодуговой сварке в связи с тем, что электрод не подвергается плавлению, дуга легко стабилизируется и поэтому качественно можно сваривать углеродистую сталь, легированную сталь, алюминий, титан, никель. магний, медь и прочие металлы. Причиной такого свойства служат следующие достоинства. (1) Инертный газ изолирует дугу и ванну расплавленного металла полностью от атмосферы, не позволяет попадание кислорода, азота, водорода и другого газа или примесей в металл шва, и как следствие формируется качественный сварной шов с высокими химическими и физическими свойствами. (2) Можно поддерживать стабильную дугу, начиная с области слабых токов порядка несколько ампера и кончая областью сильных токов порядка несколько сотен ампера, что позволяет находить широкомасштабное применение сварки, начиная со сверхтонкого листа и кончая толстым листом. (3) Электрод используется только для обеспечения зоны сварки теплотой и присадочный металл добавляется отдельно, так что можно управлять количеством присадочного металла и тепловложением отдельно, исключая ограничения положением сварки и формой соединения. (4) Можно четко наблюдать дугу и ванну расплавленного металла, и ванна расплавленного металла спокойна, что облегчает формирование обратного валика. (5) Не нужно использовать флюс, что позволяет, в общем, производить чистую сварку, почти не образуя дыма, кроме как при сварке специальных металлов и сплавов. Внешний вид сварных швов красив так как во время сварки не образуется шлак и нет брызг. Следовательно после сварки не нужно проводить работу по их устранению. С другой стороны можно перечислить следующие недостатки; (1) По сравнению с дуговой сваркой в среде углекислого rasa и другой сваркой плавящимся электродом производительность сварки низкая. (2) Аргон и вольфрамовый электрод стоят сравнительно дорого, что поднимает себестоимость. (3) Применяют защитный газ, и поэтому сварка зависит от такого фактора как ветер). ПОЛЯРНЫЙ ЭФФЕКТ И ЭФФЕКТ ОЧИСТКИ Когда дуга горит между двумя электродами с помощью источника питания постоянного тока, получается напряжение дуги, как представлено на рис. 1.2. Электрод, подсоединенный к плюсовой стороне источника питания, называется анодом, электрод, подсоединенный к минусовой стороне, называется катодом, и зона между анодом и катодом называется столбом дуги. Напряжение дуги выражается суммой резкого падения напряжения вблизи анода/катода и падения столба дуги, пропорционального длине столба дуги. Температура столба дуги, хотя зависит от силы тока и вида окружающего газа, составляет приблизительно 5 000 - 20 000°С. При Аргонодуговой сварке сварочной машиной постоянного тока в зависимости от вольфрамового электрода на катоде (основного металла на аноде) или основною металла на катоде (вольфрамового электрода на аноде) луга, глубина прославления основного металла и величина износа электрода бывают разными. Чтобы различать эти две полярности, как представлено на рис. 1.3 (а), в случае, когда вольфрамовый электрод присоединен к минусовой клемме источника питания (вольфрамовый электрод на катоде), полярность называется "отрицательной полярностью электрода". Наоборот, как представлено на рис. 1.3 (б), в случае, когда вольфрамовый электрод присоединен к плюсовой клемме (вольфрамовый электрод па аноде), называется "положительной полярностью электрода". Кроме того, по другому методу обозначения отрицательная полярность электрода может называться "прямой полярностью" или "SP (Straight Polarity)", положительная полярность электрода может называться "обратной полярностью" или "RP (Reverse Polarity)". Однако эти методы обозначения, основанные на потоке электрона, являются противоположными потоку тока, что может легко вызвать ошибку. Поэтому в последнее время обычно применяется обозначение "отрицательная полярность электрода" и "положительная полярность электрода" Заимствуя английские прописные буквы, отрицательная полярность электрода обозначается буквами EN (Electrode Negative), положительная полярность электрода - ЕР (Еlectrode Positive). При отрицательной полярности электрода, в которой вольфрамовый электрод присоединяется к минусовой клемме, термоэлектроны, когда вылетают от служащего катодом вольфрамового электрода, захватывают энергию, необходимую для эмиссии, так что электрод не подвергается перегреву. В результате этого износ электрода не значителен, и можно подводить относительно сильный ток к тонкому электроду. Кроме того, концентричность дуги хороша, что позволяет получать узкий валик с глубоким проплавлением. Это характерная особенность сварки так что при обычной Аргонодуговой сварке применяется "отрицательная полярность электрода". С другой стороны, при положительной полярности электрода, в которой вольфрамовый электрод подсоединяется к плюсовой клемме, служащий анодом вольфрамовый электрод склонен подвергаться перегреву, изнашивается больше, так что необходимо использовать более толстый электрод, чем в случае отрицательной полярности электрода. Кроме того, концентричность дуги неудовлетворительная и получается широкий валик с мелким проплавлением. Так что эта полярность применяется очень редко в специальных случаях. Однако "положительная полярность -электрода" обладает немаловажной функцией устранения окисей с поверхности основного металла. То есть, отрицательно наряженные электроны вылетают от катодных пятен на поверхности основного металла к столбу дуги, но, одновременно, вокруг1 него сталкиваются положительно заряженные катионы защитного газа. Этим сталкиванием разрушается оксидная пленка. Катодные пятна склонны формироваться в местах, где имеются окиси, и передвигаются .за окисями, в результате чего окиси вокруг дуги устраняются полностью. Это явление называется "эффектом очистки" дуги и относится к необходимому условию для сварки алюминиевого сплава или магниевого сплава, на которых формируются поверхностные окиси. Вышеизложенные характеристики двух полярностей оформлены таблицей 1.1. ХАРАКТЕРИСТИКИ ДУГИ В АРГОНЕ НА ПЕРЕМЕННОМ ТОКЕ При Аргонодуговой сварке с использованием источника питания переменного тока полярность тока меняется через каждую полуволну, так что получается характеристика, являющаяся сочетанием характеристики отрицательной полярности электрода с характеристикой положительной полярности электрода, как показано на рис. 1.4. Полуволны отрицательной полярности электрода не имеют эффект очистки, но выявляет эффект охлаждения в связи с эмиссией термоэлектрона. Наоборот, полуволны положительной полярности электрода не имеют эффекта охлаждения, но выявляют эффект очистки столкновением катионов. При аргонодуговой сварке на переменном токе электрод и основной металл становятся или анод (плюс) или катод (минус) поочередно, так что электрод перегревается больше, чем при отрицательной полярности электрода, но меньше, чем при положительной полярности электрода, что способствует использованию относительно сильного тока. В связи с тем, что полуволны положительной полярности электрода имеют эффект очистки, для сварки алюминиевого сплава и магниевого сплава, требующей устранение оксидной пленки с поверхности основного металла, применяется переменный ток. Некоторые последние типы установок Аргонодуговой сварки на переменном токе снабжены функцией изменения пропорции времен между отрицательной полярностью электрода и положительной полярностью электрода. Это изменение пропорции времен приводит к изменению эффекта очистки. Чем меньше длительность времени положительной полярности электрода (чем больше длительность времени отрицательной полярности электрода), тем меньше становиться ширина зоны очистки, как представлена рис. 1.5. Не говоря уже о случае, когда вносятся изменения в пропорцию времен положительной полярности электрода и отрицательной полярности электрода, как изложено выше, даже если пропорция времен равномерна, степени трудности горения дуги отличаются в зависимости от полярности. Следовательно, ток в в полуволне положительной полярности электрода и ток в в полуволне отрицательной полярности электрода не становятся равными.