Струня

Если честно, я сам плохо себе представлял, что и как должно работать. Просто обратился к товарищам- электронщикам. Про свойство конденсаторов сам додумался, приблизительные расчёты они сделали. Точно так. Мне нужно таких около 10 постов. Пронести на серьёзное режимное предприятие 10 микрокомпьютеров сложно и громоздко. Плюс ИП. Потом бороться с наводками, которые неизбежны, если вокруг металл и токи в сотни или даже тысячи ампер. Тем более, что функционал очень приличный, и при добавлении определённых плат можно залезть в беспроводные сети... В общем, сложно объяснять службе безопасности. Да и дорого. С секундомером проще и дешевле. Кнопка для того, чтобы за сутки до выхода "в поля" проверить пригодность таблеток и поменять те, что нужно. Будет очень досадно обнаружить, что процесс, который шёл весь день не отразился из- за того, что села батарейка! Если интересно- могу выложить в корпусе.

А я не говорил, что квалификация не нужна. Да, халява закончилась почти 20 (хренасе!) лет назад. Всё усложнилось. У каждой Марфушки свои регламенты. Я имел в виду должности технолога и мастера. Конечно, наличие персонала с такими дипломами- огромный плюс предприятию. Только мало таких предприятий... Для предприятий, подпадающих под 2 часть, СПС в основном квалифицируется по 15614 и 15613. Так как квалификация спецификаций процедур сварки для сложных и ответственных конструкций регламентируется ещё и специальными директивами, где могут быть оговорены специальные условия. Квалификация СПС по стандарту 15611- "Квалификация, потому, что так всегда делали", или 15610- "Квалификация, потому, что такие сварочные материалы" для котлов, кранов или Ж/Д составов будут выглядеть странно. Конструктивная критика всегда приветствуется!

При срабатывании геркона кондёр заряжается, в это время идёт ток. Примерно полсекунды. Эмулируется кратковременное нажатие кнопки. После того, как геркон отомрёт, замкнутся нормально-замкнутые контакты и конденсатор разрядится через оптопару. Эмулируется кратковременное нажатие кнопки.

Вот схема индикатора. Работает. Буду теперь думать за крепление на кабеле- геркон оказался чувствителен к положению.

Ясно. Спасибо.

Доброго времени суток! Проблема решена при помощи геркона, конденсатора и оптопары для замыкания контактов секундомера. Пока не разобрался, как фотографии вставлять.

Доброго времени суток! По поводу диплома. IWE- это диплом инженера сварочного производства. То есть свидетельство того, что в учебном заведении вам показали международные стандарты по сварке и разъяснили как ими пользоваться. В принципе, в России пытались ввести связку Диплом специалиста + Диплом IWE, но не пошло. Двадцать лет назад я не мог предположить, что буду работать в компании, где он может понадобиться. И не поехал за ним. Были бы волосы- выдрал бы. Удостоверение НАКС- это немного другое. Это свидетельство того, что специалист обладает не только дипломом, но и необходимыми качествами руководителя, навыками технологической и организаторской работы. Плюс знание специфической нормативной базы по направлениям. То есть работать Главным сварщиком на предприятиях, не связанных с выпуском продукции, относящейся к контролируемой НАКС отраслью можно. А получить удостоверение НАКС 4 уровня без диплома нельзя. Кстати, специалист 4-го уровня может не быть Главным сварщиком. Требования аттестации НАКС выдвигает работодатель. По поводу сертификации сварочного производства по ISO 3834-2. В стандарте ISO 3834-5 даны конкретные, но не окончательные требования к каждому пункту стандарта ISO 3834-2. Так как это всесторонние комплексные требования к сварочному производству, то координатор сварки (главный сварщик) должен иметь диплом о высшем образовании. В принципе, диплом IWE не обязателен, но очень приветствуется. Главное, чтобы были чётко определены процедуры, обеспечивающие управление качеством. В принципе, ISO 9001 и ISO 3834 одного поля ягоды. Только сварка сложный процесс, поэтому его вывели в отдельный стандарт. Соответственно, системы документации зависят от того оборудования, которое выпускает предприятие. И сертификация по стандарту 3834 нужна заказчику. Чаще всего из Евросоюза. Если оборудование для рынка России, то система документов- ГОСТ. Для США- ASME, для ЕС- ISO. Соответственно, стандарт ISO 3834-2 прямо указывает, что сварщики должны быть сертифицированы по ISO 9606 или ASME. Спецификации процедур сварки- ISO 16514 или ASME. Евростандарт не предусматривает аттестацию рабочих навыков технологов и мастеров. Лаборатория может быть сторонней или собственной, но с сертификатом ISO/TR 17025. Или ГОСТ Р ИСО/ТР17025. Персонал тоже должен быть сертифицирован в соответствии с проводимой работой.

Ток не меряется- он индицируется на аппарате. Меряется время горения дуги. Индикатор должен выдавать высокий сигнал (5 вольт, допустим) во время горения дуги и низкий (0) остальное время. Аппараты будут разные- на каждый шунт не вкорячить.

Доброго времени суток, товарищи! Прошу помочь с идеями и схемами. Мне нужно засекать время горения дуги. Так как постов чаще всего несколько, то засекать время довольно сложно. Появилась идея сделать регистратор времени горения дуги на основе Ардуино. Для этого мне нужен индикатор протекания сварочного тока. Прошу помочь с идеями и схемами. Функционал индикатора очень простой- есть ток- есть сигнал. Нет тока- нет сигнала. Сила тока от 50 ампер до 1000. Соответственно, нужно не пожечь ардуинку... Чукча, к сожалению, не электронщик...

@Лепило, при использовании электродов учитывайте особенности покрытия. УОНИ 13.55 - основные электроды. Требуют хорошей подготовки кромок, чистоты и короткой дуги. Могут поры давать. Требуют хороших навыков. Зато качество наплавленного металла высокое. ОЗС-8- рутиловые. Менее требовательные к зачистке кромок, более толерантны к длине дуги и навыкам, но менее прочные. Хотя, для домашнего использования не принципиально. Главное, чтобы при изготовлении электродов положили туда всего, что нужно в требуемой пропорции. Если электроды нормальные, то они не могут стоить дешево. Дешевая рыбка- жидкая уха.

Добрый день! Мало того, что 15 головок не будут зажигать дугу от одного аппарата, даже теоретически не получится- сварка прутков вручную подразумевает не только манипуляцию горелкой, но и внесение присадочного материала. Если скрещенные прутки нагреть дугой, то они расплавятся и будет блямба вместо соединения. Остаётся только один вариант- машина контактной сварки. Для сеток делают многоточечные машины с автоподатчиком. Там человек нужен только для того, чтобы прутки загружать и в случае поломки вызвать наладчика.

Вот- вот. Просто нужно найти и почитать, а не мазать куда попало как попало... А сейчас подавляющее число мастеров- ломастеров говорят, мол, чего ты мне книжки суёшь- по-человечески объясни! А в деле склеивания есть много факторов- шероховатость поверхностей, подготовка (обезжиривание или травление (травление кислотой или щёлочью)), температура детали и при выдержке, правильные пропорции компонентов... Везде есть фикус пикус. Если знать, то прям чудо! А если не знать- то с любым чудом говна наваять можно.... Мне на штаны слесари- турбинщики посадили ремонтную шпильку на Локтайт (какой- не скажу, не помню)- так потом прокладку менял- шпилька вместе с клеем выкрутилась и закрутилась. Напильник не брал... Так вот они каждый год ездили на семинары по использованию клеев...

Опять двадцать пять. Детали, сваренные точечной сваркой- расчётные и технологически выверенные. Нахлёсточные швы именно там, где положено им быть конструктором. Клей дополняет композицию, и без него узел работать будет плохо. Мало того, кустарные запчасти, сваренные в гараже и захреначенные силиконовым герметиком держать не будут. Да и если гараж достанет заводской герметик- то не сможет применить- технология склеивания зело секретная. И когда меняется деталь, приваренная точками, то её тоже надо варить точками. Там, где точечных швов быть не должно, там должен быть сплошной стык. Вот я о чём. Да я и не спорю. Просто видно, когда стыки, сделанные там, где им быть не должно выделяются за счёт герметика. К сожалению такова политика автопроизводителей. Дай им волю- они бы сделали машины, которые каждый год менять надо. "Наши руки не для скуки!"- не моё

Я в институте подрабатывал на кузовщине. Все кузовные детали варят полуавтоматом участками по 0,5 см и потом зачищают и рихтуют. Аргоном- дорого, но можно, и все равно участками. Потом шпаклюют и красят. Если шпаклевать швы с прихватками, то из-за эластичности прихваток ЛКП всё равно потрескается. Так армян- шабаш делает. Можно использовать герметики, но после шпаклёвки и покраски будет видно место- и прихватки и впадинки между ними. Так что именно полностью. Долго и муторно. Поэтому кузовщики- довольно странные, терпеливые и въедливые люди. Тут не понятно, то ли профессиональная деформация, то ли другие долго не задерживаются. Меня на 3 месяца хватило (на лето)... К тому же, цельные детали поглощают энергию удара при аварии. А если на прихватках сделать- то может рассыпаться... Будут ездюков собирать ложкой и хоронить в кастрюле.

Я отлично понимаю всю притягательность красивого видео. Я понимаю стремление повторить то, что красиво делают другие... Я тоже когда-то мечтал поступить в цирковое училище, чтобы летать под куполом, а мне аплодировали... Но советую помнить, что видео создаётся для того, чтобы посетители смотрели рекламу и автор зарабатывал денежку. То, о чём говорит комментатор в англоязычном видео отчасти верно. Только он не говорит о прочностных характеристиках швов. Еще раз повторяю. Конструкция должна выполнять функцию, не неё возлагаемую. Если стоит задача приварить к полированной техноскульптуре какую-то часть- то способ великолепен. Для малюсеньких деталей в приборо- и машиностроении он допустим, но Соответственно, затраты на разработку испытания и сертификацию подобного метода будут очень большими. Поэтому удивительно мелкие деталюшки могут удивительно высоко стоить. Еще несколько аспектов: У того, кто варит в ролике очень хорошо поставлена мелкая моторика. Варить в таком режиме сколько ни будь долго очень тяжело. Вообще ручная сварка, а аргонодуговая в частности требует долгих тренировок. и то, что там показывают стоит повторять после того, как заварены километры обычных швов. Если учиться варить точками без опыта непрерывной сварки, можно так приучить себя, что непрерывные швы не будут получаться. Это как неправильная ходьба. Или учиться ездить на велосипеде на уницикле. Второй аспект- про аппарат. Повторюсь. Аппарат должен быть доработан. Он должен уметь выдавать короткий импульс настраиваемой длительности. То, что можно сделать на простом аппарате будет очень долго делаться и аппарат может выйти из строя. То ,что показано на видео- так там ток- ампер 200, не меньше. И искровой поджиг. Просто убран плавный набор тока. Расход аргона довольно велик по сравнению с непрерывной сваркой, если считать по количеству расплавленного металла. Разориться можно.... Третий- у масок есть свой предел срабатывания. В обычном режиме первый импульс света не сильно ослепляет, и за время затемнения глаза успевают отдохнуть. Если варить в таком режиме, то очень быстро устанешь- глаза устали- весь устал. Да и маска должна быть высокого класса. Четвёртый- прочностной. То, что показывает англоязычный- сварка металла встык- сложно оценить толщину, но что-то около миллиметра. Или чуть менее. Детали сложны без зазора. Обратную сторону не показывает. Что там наварено- не ясно. Такие же дырки сварщики заваривают и обычным способом- по периметру на пониженном токе- ничуть не дольше, и без пафоса. Просто действительно, перед вторым проходом немного прерваться надо. А вот неполный провар в стыке, скажем, самогонного аппарата с колонной может оказаться фатальным. Разошедшийся шов может привести к несчастному случаю, а ожоги горячей водой опасны тем, что они, как правило, обширны и может развиться шок. Непровар в трубах отопления и воды череват убытками. В своём доме- вашими, в многоквартирном- еще и за чужие заплатить придётся. Это в дополнению к ожогам. Поэтому не советую так варить трубы под давлением. Шов, состоящий из огромного числа шовчиков, и в каждом кратер и усадочная трещина. В таком режиме заварка кратера в принципе не возможна, и невидимые глазу трещины усеивают шов. Трещины растут при переменном напряжении. То есть ворота, сваренные таким образом при каждом открытии- закрытии будут выращивать трещины. Потом, когда в уголке одна появится- то и остальное треснет. Кстати, смешненько отремонтирована трещина в англоязычном видео. Так это не делается. Вершина трещины, где самые большие напряжения осталась. То есть, при скручивании или изгибе она прорастёт опять. Поэтому сначала трещину засверливают, чтобы вершину убрать. Зачастую, проще её оставить, чем заваривать- разупрочнение металла даёт более негативный эффект, чем сварка. Кстати, из-за высокого градиента температуры околошовная зона быстро нагревается и быстро остывает, поэтому есть риск закалки основного металла и, как следствие, хрупкие трещины. Поэтому метод действует только на аустенитном металле и низкоуглеродистой стали (когда абсолютно ясно, что она не калится). А то, что показал китаец- смертельно опасно. Если кузов потеряет устойчивость из- за растрескивания шва с неполным проваром, то изменившаяся геометрия кузова выкинет машину с дороги. Во время удара эта часть кузова не будет поглощать энергию и деформироваться, а отскочит. То есть это какая-то колесница смерти. Я работал в сервисе, я знаю, как швы кузовов варятся. Полуавтомат, проволочка 0,6 и также точками, по 5 мм. По точке через каждые 150 мм. Обычно точка заканчивается дырочкой. Они потом тоже точками завариваются. Сопли запиливаются. Потом деталь рихтуется, шпаклюется и красится. Узкоглазый просто сшакалил... Я понял. Я рассказал различные аспекты метода. Для полного понимания хотелось бы увидеть, где уважаемый inciZor будет использовать данный приём- может вы техноскульптор, и я зря разоряюсь... Может быть вы на работе варите, как требует технология, а дома развлекаетесь...

Ну, что сказать. Видео примерно показывает как это делать, но не понимаю зачем. Конечно, сварка металла менее 1 мм может быть реализована. А вот ремонт пружин... зона термовлияния подкалится и пружина всё равно сломается. Способ называется сварка точками. А про ремонта машины- вообще треш... Способ не обеспечивает полного провара и не может быть использован для сварки силовых швов. При вибрации и знакопеременных нагрузках отломится крыша и всё. В сервисе варят участками по 10- 20 мм и потом рихтуют. Повторюсь, это только для поделок и косметики. Для серьёзных вещей нужен полный провар на всю глубину. Для тавровых швов- катет, в соответствии с чертежами. Как технолог- производственник, я бы дал по шапке за такие швы. Да, и аппарат действительно требует доработки.

Это вы сами придумали, или кто-то подсказал? Пробовали уже или еще в проекте? Сварка- это способ образования межатомных связей. Сварка плавлением- образование межатомных связей путём расплавления металла. Холодная сварка- без ввода тепла- разве что диффузионная. В данном случае можно считать это импульсной сваркой. Она может применяться при сварке очень тонкого металла. Только не советую этим способом пользоваться с аппаратом не поддерживающим импульсную сварку. Аппарат на такой режим не рассчитан. Постоянное включение и выключение создаёт в электросхемах волну самоиндукции, которая негативно влияет на электронные компоненты. Аппарат сдохнет очень быстро. А если сервисный центр узнает о таком режиме эксплуатации- то откажет в ремонте. Лучше найдите аппарат с импульсным режимом в аренду. И почитайте об импульсных режимах. Хотя-бы на этом форуме. Абсолютно не так. Есть базовый ток- 20-30 ампер, и ток импульса- 80- 100 А. Дуга не обрывается, она только меняет мощность. Ванна лучше контролируется, уменьшается тепловложение и детали действительно меньше коробит. Исправить положение может грамотная последовательность наложения швов, кондукторы, прижимы и правка.

Искропускатель... Звучит, прямо, как имя всадника апокалипсиса... Там генератор высоковольтных разрядов. Для того, чтобы напряжение 10- 14 вольт (аргонодуговая сварка) смогло пробить воздушный зазор, он (зазор) должен быть примерно 0,05- 0,1 мм. Для ручной сварки покрытыми электродами- 22-28 вольт- немногим больше. Тогда стали поднимать напряжение холостого хода, но тоже помогает не сильно. Нужно иметь сильный навык. Поэтому генерируется искровой разряд высокого напряжения, а когда в нём появились ионы (плазма), пусть слабенькие, но уже могут пропускать ток. Поэтому под действием электрического поля между электродами начинается уже не искровой, а дуговой разряд.

Это нужно смотреть оп ситуации- смотря какой ток. От этого зависит размер ванны. Соответственно, если ток увеличивается, то расход тоже нужно увеличить. Сопло номер 8 вполне подходит. А диаметр электрода какой? Заточен как? поищи видео о заточке электрода. Жало должно быть заточено под углом, примерно, как карандаш после машинки- под углом 25-30 градусов где-то. Притупление 0,1- 0,2 мм в диаметре. Самая лучшая дуга на полированных поверхностях. И риски должны идти по конусу к притуплению- если будут круговые риски- будет риск обламывания кончика. Если наскоро обдирать электрод на крупном наждаке- то дуга не устойчива, и часто надо точить. Не экономично. Всё зависит от желаемого результата. Если нужен ниточный аккуратный "косметический" шовчик, скрепляющий две половинки чего-то, что должно иметь красивый внешний вид и не заметное соединение- тогда шов без колебаний. Когда идет речь о прочных силовых швах- нужен провар. Нужно формирование обратного валика т.н. полный провар. Тогда, чаще всего нужна разделка. Найди ГОСТ 14771-76 и посмотри, какие они бывают. Обычно делают притупление 1-2 мм, чтобы ванна не выливалась и сопли не образовывались. Нужно научиться чувствовать, когда потечёт ванна в зазор и уводить дугу на кромку. Посмотри на видео, где показана техника волнообразных движений. Потом второй и следующий слои нужно накладывать так, чтобы ширина волнообразного движения была 3- 4 диаметра присадки. А вот окалины на кромках быть не должно. Кромки должны быть зачищены до светлого металла и обезжирины. Не стоит думать, что если прокат светлый, то окалины нет. Тем более, что при прокатке поверхность смазывают смазкой, и окалина получается слоистая и смазка между слоями. Так и есть- несколько киловольт. Была умора, когда опытные сварщики, привыкшие проверять расход, дуя на щёку с расстояния 3-4 см пытались проверить расход на аппарате с дистанционным поджигом. Искра пробивала до 5 см в щёку- вот выплясывали! Отучались быстро... Найди учебник для училищ- почитай теорию по источникам питания. Предупреждаю, в интернете всякие от сварки такой бред иногда пишут- волосы на заднице шевелятся... Учиться надо по книгам. И чем старше книга- тем понятнее и интереснее. Можно поподробнее, что за холодную сварку вы имеете в виду?

Это слишком маленький расход. Добавь до 10- 12. Есть у меня предположение, что аппарат немного с браком- в дуге есть переменная составляющая высокой частоты. У тебя есть возможность поварить другим аппаратом? Желательно той же марки... Если выходной выпрямитель барахлит- может и частота хаотично меняться. Нагрев кромок не всегда бывает равномерным. Одна деталь больше- другая меньше. Одна деталь толще- другая тоньше. Одну сквознячок обдул, другую- нет. Вот когда миллиметров 300 пройдешь, детали теплом насытятся- будет равномернее плавление. А пока не разогрелось- попробуй не смещать горелку волнообразными движениями, а наклонять в сторону той детали, которая меньше плавится. Окалина на углеродистой стали- обычное явление. Пока слой окалины тонкий- он отражает свет определённой волны. Поэтому цвета побежалости сменяют друг друга по мере нагрева. То есть, если из-под горелки выходит цветной шов- это значит, что он успел остыть под защитой. Не стоит расстраиваться, если шов темнеет- щеткой счищается до чистого металла в два взмаха. Металл после зачистки должен быть светлым.

Я бы вообще посоветовал потренироваться- сварить штук 5 ёмкостей по 1-2 литра разными способами и посмотреть, как получается. Нужно налить в них воды и поставить на сутки, посмотреть, как плотно швы получились. Еще раз повторюсь. С такими навыками в жилое помещение делать котёл- чистое безумство. Возможные убытки могут многократно превысить возможную экономию. Мало того, нужно сделать равномерный зазор и кромки должны иметь приемлемую кривизну (слово "прямизна" как-то не по-русски звучит), иначе будет обеспечены прожоги, натёки, несплавления... Тут есть другая опасность. Если даже котёл пройдет начальные испытания на прочность и плотность (водой избыточным давлением, керосином...), то могут остаться ослабленные места, которые могут начать пропускать воду после нескольких термических циклов. Нагрев, охлаждение, набор давления, сброс давления (если закрытая система будет) приведёт к напряжениям и деформациям корпуса. Если обнаружится течь в шве, заваренном с двух сторон, то не совсем ясно будет, где её нужно ремонтировать. Лучше, конечно, будет изнутри. Но где "вход"- неизвестно. А пилить и варить там, где "выход"- мартышкин труд. Многие смеются над "бородами" на труба и котлах. Так это не столько потому, что ручки кривые, сколько от незнания теории. Вода, затёкшая в зазор между кромками двустороннего таврового шва без разделки вызовет коррозию, и водяной пар с ржавчиной не даст нормально заварить. Будут поры, которые очень сложно заварить. Сначала нужно будет разделать, газовой горелкой прокалить- воду выгнать, потом заварить минимум в 2 слоя, причём нижний, возможно, выбирать и заваривать несколько раз (пока грязь вся не вылезет и не удалится). За это время стенки так поведёт, что никакой гарантии, что не потекут другие участки швов нет. Поэтому я советую варить снаружи тавровым швом без разделки в два слоя. После первого проконтролировать визуально и керосином. Исправить течи. А потом второй слой.

Зато нужно иметь приличную технику сварки. Кромки не только легко плавятся, но и легко прожигаются. Зато он более терпим к ошибкам, проще в сборке и ремонте. В котле важно не полное проплавление, а герметичность. Если котёл в сарай или гараж- то можно попробовать. А если в дом- не советую. Если промахнёшься- то потом менять сложно. Можно весь ремонт испортить. И дом можно заморозить. Лучше тогда купить. По своему опыту знаю- экономия в три копейки может обернуться большими растратами. Нужно купить материал, раскроить, собрать (еще и в две руки), приспособы купить или сделать... Система отопления- это предмет точного расчёта. Без опыта и образования сложно рассчитывать на успех. Проекты из интернета, выбранные по принципу "нравится- не нравится" могут не подойти конкретно к твоему случаю.

Ну, не буду спорить- не о том собираюсь рассказывать. Еще раз повторяю, никого моя организация не обманывает и не скрывает того, что заказчик может сделать сам. И никому не навязывает аттестацию. Заказчики сами приходят, и, вместо того, чтобы почитать про что говорить будем, говорят, мол, чего ты мне книжки суёшь? По-человечески расскажи! Глянь проект, что делать надо? А там прорабатывать проект надо неделю, а то и две. А когда за проработку деньги прошу- обижаются- ты же профессионал! Не жмись, так скажи! Я таких заказчиков называю токсичными. В этой теме я пытаюсь объяснить, что заказчик должен сам предпринять довольно много усилий. Чаще всего бытует мнение, что если денежку заплатил- то можно ничего не делать. К сожалению, с 2015 года не имел дела с НАКСом, поэтому сравнить не могу. Разве что кто-то подключится, сотрудничающий с НАКСом. Про затраты тоже ничего рассказать не могу. Разве что про статьи затрат.

Возвращаясь к теме материала для проведения испытаний. Раз за разом я сталкиваюсь с парадоксальным видением ситуации заказчиком. При бюджете мероприятия (аттестации), выражающейся в пяти- шестизначной цифре, и не только в рублях, заказчики иногда просто необъяснимо жмут материал для проведения испытаний. Элементарно не дают сварщику потренироваться на том металле, который будут варить. Сначала у меня дар речи пропадал, когда простейший стык из стали S355 вызывал непреодолимые трудности у сварщика. И когда он (сварщик) поворачивался ко мне в круглыми от удивления глазами и говорил: "- А он не так течёт!"... Оказалось сварщиков тренировали на стали 17ГС, а потом он попробовал варить то, что надо... ППЦ! Примерно также выглядит ситуация, когда я со сварщиками учусь настраивать новый аппарат, который припёрли для заварки образцов чуть ли не из дома, а сварному надо заварить стык трубы в положении РН (неповоротный стык, ось трубы горизонтальна)! Ну как он на незнакомом аппарате его будет варить? Если эту тему будет изучать какой- ни будь технолог, чтобы узнать, как и что делать, я тебя заклинаю! Заварите сначала пробные стыки, просветите, прозвучте, а потом зовите инспектора! Следует учесть, что требования к качеству сварки для сертификации гораздо выше, чем для проектов. Поэтому к тренировкам нужно подходить со всей серьёзностью!

Ну, если вы даёте текст, тогда указывайте и пункты, и приложения... То, что я дал- это само требование сертификации. Вы уже показываете частности. Что и как делать. Чаще всего к нам приходят организации, которые получили проект, в котором уже есть требование сертификации в технических требованиях. Гм, каламбур вышел... И им нет особой нужды лазить по нормативке, чтобы определиться. Если нужно -то это отдельный разговор. В стандартах есть свои разделы, в которых говориться, как и что сертифицировать. Если вы хотите указать, что я заблуждаюсь- давайте ссылки на документы, пункты и т.д. А то похоже, что вы пытаетесь повысить свой уровень образования в такой хамской манере. Я могу ответить на вопросы, поставленные таким образом. Только это разговор для отдельных тем. Даже больше скажу- я могу обратиться к своим зарубежным коллегам, и получить разъяснения от них, но это в принципе ничего не меняет. Если вы настроены скептически- то мои слова вас вряд ли убедят... С удовольствием просвещусь. Расскажите про альтернативные системы сертификации в Евросоюзе. Если вас не устраивает название- то прошу конструктива. Что не устраивает, и как, на ваш взгляд, нужно назвать тему. Часто к нам звонят люди, и говорят что-то вроде "Начальник приказал срочно ПЕДку организовать. За неделю сделаем?" или "Для Европы сварку надо..." Поэтому я и назвал так тему. Но, в принципе, могу и попросить переименовать. Опять недавно консультировал клиента, понял, что не все понимают, как подобрать материал для образцов. Немного расскажу о способе определения области распространения сертификации. Для того, чтобы определить, какие размеры образцов вам нужно (толщина, диаметр, конфигурация)- следует составить таблицу, где указать параметры, которые перечислены в разделе "Область распространения" того стандарта, который подходит к вашей ситуации. Проще всего рассмотреть на примере ISO 15614-1. Раздел 8. В столбцах должна быть собрана информация о сварных швах. Во-первых- угловой или стыковой шов. В общем случае, угловой- это стык пластин, либо трубы с пластиной, под углом близким к 90 градусам без разделки и без полного провара. Стыковой- это когда стыкуются кромки под углом около 180 (или 0) градусов с полным или неполным проваром. Отвод- это тоже отдельный вид. Если угловой шов с полным проваром- то это считается частным случаем стыкового шва. Для назначения испытаний для углового шва с полным проваром есть свой раздел. Во-вторых- найти и указать все толщины элементов, входящих в узлы. В-третьих- указать все марки материалов. В- четвёртых- указать все диаметры. в-пятых- указать положения при сварке. (Зачастую заказчик просит упростить задачу- заварить все в нижнем положении, а потом рвёт волосы во всех местах, когда оказывается, что никак не доказать, что все швы могут быть установлены в нижнее положение). в- шестых- указать однопроходные или многопроходные швы. в- седьмых- вид сварки. в-восьмых- определиться с необходимостью предварительного, сопутствующего подогрева и послесварочной термообработки. С такой информацией уже можно выходить на экспертную организацию с просьбой помочь определить, из каких материалов, из каких толщин и в каком положении варить образцы. Никто для вас не будет копаться в ваших проектах и выискивать информацию. Ну, или возьмут деньги за подготовительный этап. Всё равно попросят прислать ТЗ в письменном виде. Я зарёкся работать без ТЗ и заявок... Потом, когда у вас есть сводная информация, открывается стандарт, и смотрятся пределы размеров и какой образец будет иметь соответствующие области распространения. В принципе, чем меньше диаметр- там лучше. Процедура покрывает диаметр от половины диаметра образца. Толщины- тут смотреть надо- от половины толщины до двух толщин. Если угловые швы- то образцы толщиной 30 и более мм покрывают все толщины от 3 мм и выше. Если материал группы 1.1 или 8 (твердость не меряется)- то нет разницы- однопроходный или многопроходный шов. Если твердость нужно мерить- то однопроходные швы не покрывают многопроходные и наоборот... В основном нужно составлять несколько СПС, чтобы закрыть проект.