hvr63

Мне, когда я задался целью рассчитать теоретическую температуру свариваемой детали (а это и есть вытекающий из всего этого перфоманса показатель), эта затея показалась легкой прогулкой. Типа буду знать погонную энергию (правильнее - погонную эффективную) и по незамысловатой формуле все рассчитаю. В итоге, работа растянулась на четыре месяца. Все оказалось не непросто, а офигеть как непросто. Вкратце поясню суть затеи. Есть сварочный автомат и есть одна единственная деталь из стали с ограниченной свариваемостью. Нужно эту деталь сварить без всяких проб и ошибок, с первого предъявления. Дальше разглагольствовать не буду, скажу лишь, что погонная энергия очень сильно косвенный показатель в истинной температуре свариваемой детали. Можно конечно его притянуть за уши к калибровке оборудования, но только для формализации техпроцесса. Вот для примера теплофизические свойства двух разных способов автоматической сварки одной и той же детали. Расчетные температуры (начальная/подогрев; зоны плавления; конечная и др.) - на эскизе детали (прямоугольничек с размерами). А вот та же деталь при ручной сварке. Теплофизики уже нет, так как скорость сварки не определена.

Про какой как вопрос?

Я не специализируюсь на кондиционерных трубочках, так что как-то так. Трубка D8.

Наверное оперировать погонной энергией имеет смысл на сварочном автомате, или на TIG с автоматической подачей проволоки, или на полуавтомате. На всех остальных видах сварки, где не определена скорость сварки в конкретный момент времени (не взята скорость на одну деталь; за смену и т.п.), понятие погонной энергии будет условным и прямой связи с тепловложением иметь не будет.

Я не специалист конечно, но перепрошивать оборудование самому, да еще и с большой номенклатурой... Если так критично соблюдение параметров техроцесса, может проще, и наверное дешевле, привязать этот техпроцесс под конкретное оборудование. И останется только проводить проверку этого оборудования. А к калибровке привлекать производителя.

У нас в окрестности, в те годы, хозаев мясокомбинатов (а также водочных) обычно убивали, если они сами от инфарктов не умирали.

Блин а я о 8-ми миллиметровой цанге мечтаю (у меня 6 мм). Борфрез на 8 у меня есть, а вот на 6 мало. Работал я такой, вроде нормально, только моя грелась. Кстати, интересный факт. Кто знает почему болгарки "болгарками" называют? Во первых почему-то болгарками стали называть углошлифовальные машины, что неверно. Первоначально так называли прямошлифовальные машины (бормашины). Все пошло с того, как начали выпускать Жигули. Станции техобслуживания комплектовали, в том числе и болгарским инструментом. Вот там и были болгарские прямошлифовальные машины. Инструмент со станций техобслуживания начал потихоньку перекочевывать в народные массы, а вместе с ним стало распространяться и название.

И ошибся, или думу передумал, и заново весь штакетник перепиливаешь.

Я уже изучаю предмет, скоро буду свободно на фене ботать

Тут больше давление поддува играет роль. Если давление большое то ванну может выдуть, если мало, то ванна может провалиться. Шов должен быть с небольшим усилением. Особую актуальность это приобретает на сварке телом. Я выходное отверстие поддува делаю всегда 4 мм, расход 4 л/м, как базовое значение, а так по месту. Ну и по окислению обратного валика.

Без вращателя такие детали варить не вкусно. Вращатель хоть самый примитивный, хоть с ножным приводом как гончарный круг и то уже легче.

Еще хуже. Общая плохость при сварке меди и латуни - это риск охрупчивания шва из-за поглощения кислорода и водорода. Также, из-за возникающих напряжений в шве - риск появления трещин. Для предотвращения растрескивания необходим отпуск, или отжиг. Ну и самое главное. Из-за низкой температуры плавления и кипения цинка, сварку необходимо вести на очень низкой температуре, а это требует большой ловкости. В общем, чтобы сварить тонкостенную латунную трубку, работающую под приличным давление (не забываем про гидроудар в магистральных трубопроводах), нужен героизм и запас денег, для оплаты ремонта квартир соседей снизу, после их залива из-за разрыва сваренной трубки.

Сварка латуни, это по сути только присрать, хотя случайно может и красиво получиться. Но не в этом случае.

Еще как имеют. Сантехническая арматура практически вся латунная под никелем, или хромом. Вот яркий пример попадалова с неправильным определением материала. Начал варить как нержавейку, ну и пришлось эту покрытую латунь доваривать с нержавеющей присадкой. Вещь моя, и ей лет сорок, все к ней очень привыкли, жалко выбрасывать.

А это точно нержавейка, не латунь?

Про шарик. Не все так просто, как кажется. С шариком или нет, зависит от того, какого типа дуга на электроде - с катодным пятном, или термоэлектронная (нормальная). Хотя и на шарике может быть катодное пятно. Вот тут, вполне доходчиво, толкуют за физику дуги.

Вот какой ток будет.

На Чипе уже про это материалов, на пару диссертаций.

У моего знакомого в цехе слесарь работал. - Иван Степанович, при какой температуре вода кипит? - Ну это какой огонёк.

Вот по гидроабразиву, может кому пригодиться при выборе технологии раскроя. Гидроабразивная резка различных материалов.pdf

Валер, по качеству и точности реза ты наверное с электроэрозией путаешь. Гидроабразив схож с плазмой, по качеству реза и точности, и имеет самое существенное преимущество - минимум тепловложения в зону реза и большие толщины обработки. А лазер, кстати, вот с какими параметрами по точности режет (см. размер зубца):

Кузова сплошным швом НЕ ВАРЯТ. А через перфорацию оптимально 0,8. 0,6 - муторно по времени, а 1,0 - ток для такого типа сварки слишком большой, да и нафиг эта экстремальщина, когда можно по людски сделать. Себестоимость ремонта не сопоставима с трудозатратами, так что можно проволоку 1,0 смело запулить в дальний угол и взять нормальную - 0,8. Добавлю про сплошные швы в кузовном ремонте. Есть места на кузове (переход заднее крыло-крыша; порог-заднее крыло и т.п.) где применяют сплошные швы. Но, такие швы выполняют на неудаляемой подложке, которая, в свою очередь, приварена к детале через перфорацию. И зазор между деталями, при сварке на подложке, оставляют приличный, 2-3 толщины листа детали. Тогда шов получается заподлицо и при снятии усиления не ослабляется.

0,8

Не смогли под 80 bar шланг обжать, пришлось штуцерок приваривать.