hvr63

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Этот тип сварочных аппаратов построен на твердотельном лазере, в отличие от подавляющего большинства остальных (мобильных), которые на волоконном лазере.

Сделал выводы, используя индуктивный метод. - Технология изготовления - точение (не ковка, требующая последующей термообработки). Значит можно применять материал в состояние поставки Т6. Применять сплав 6-й серии смысла нет, его свойства здесь не нужны. Сплавы 7-й серии избыточны по прочностным характеристикам. Я бы использовал 2-ю серию (люблю Д16Т). - Корпус плакирован (предположительно). Значит можно сделать вывод, что у сплава низкие противокоррозионные свойства. Высокопрочные алюминиевые сплавы, как правило, имеют низкую коррозионностойкостью и требуют дополнительных мер для предотвращения коррозии: плакирование; анодирование; окрашивание. - Травление NaOH дало черный цвет. Значит ощутимое содержание меди (CuO - кристаллическое вещество черного цвета), что характерно для сплавов 2-й серии. - Ну и вишенка на торте. Предыдущая сварка весело треснула, что может быть связано кроме пахорукости, с несвариваемостью.

Артель "Напрасный труд". Лапка боковой подставки мотоцикла КТМ (мать его). Тело лапки, по сравнению с проушиной, как шасси от Боинга (принцип равнопрочности побоку). Кто-то уже варил. Ну и мне пришлось варить несвариваемое (просьба заказчика, идущая в разрез с моими религиозными убеждениями).

Простые вещи сложным способом (чтобы сварной шов не протачивать). Труба: нержавейка, 19х1,5. Вставки: черная сталь (вот так захотелось); итоговый цвет - оксидирование промасленное. П.С. Удлинитель линейки для замера колеи автомобиля для сход-развального стенда. Стенду тридцать лет, за это время колея у бибик заметно подросла, штатного расхода линейки уже не хватает.

Я не программист и не представляю как пишутся мощные программу. В моей программе нет баз, я писал в Ecxel в основном на логических функциях, но и прикладная математика присутствуют. Это просто кошмар. Я несколько раз превышал (в два, иногда в три раза) ограничение Ecxel по количеству символов (max 8192) в формуле, приходилось делать сборку из нескольких.

Предварительный подогрев применяют, а иногда и попутный. Я программно задаю глубину проплавления, сварочные параметры устанавливаются автоматически. Это не моя прихоть, просто я вынужден зачастую действовать в условия высокой степени неопределенности - у меня нет возможности отрабатывать сварочные параметры на испытательных образцах, приходится варить с одного раза (максимум есть шанс на второй проход). Про кучу факторов, которые "не учесть". Я попытался. Плохо ли, хорошо ли, не знаю, но на что небогатого ума хватило, я сделал (правда сам теперь с трудом понимаю, что я там начудил). Что касаемо сварки без присадки - сам очень люблю такой способ и варю им всё, где можно и не можно. Я тоже не вижу причин не попробовать масштабировать этот способ на большие толщины. Но... Терзают смутные сомнения. Основная проблема мне видится в металлургие сварного шва и околошовной зоны, так-как эта металлургия перестает быть микро. Но по любому с интересом жду результатов.

У меня высокочастотный параметр не регулируется, жестко задана частота около 11 кГц (остальные параметры не разглашаются). Применялось исключительно для сужения сварочной дуги. Первый проход был на 98 А, но из-за высокой скорости сварки был дефект с отрывом дуги от ванны. Сквозного проплавления не делал специально (проплавление было установлено 3 мм), для предотвращения отгорания элемента центрирующей проточки. И это было не нижнее положение, а вот такое. https://rutube.ru/video/007d80d9664f064becb6851fd80fd075/

У меня во как. Еще видел не у меня, понравилось - пост ремонтной сварки гребных винтов. Сюжет на ютюбе, так-что опишу высокохудожественным слогом. Вращающаяся кассета из труб (тубусов для присадки), подвешенная за верх. С нижнего торца - шайба, по габаритному диаметру вращения кассеты, в которую упираются присадочные прутки, торчащие из тубусов. Между тубусами и шайбой расстояние, позволяющее вынимать присадку из тубусов.

В копилку материалов будущего патента на прорывную технологию сварки. Попался образец сварки довольно толстой, для меня, трубы (D56 х 3, или 4), где сборка стыка осуществлена по центрирующей проточке, то-есть задачи получения сквозного провара не стояло, достаточно было переплавить проточку. Высокочастотный пульс (11 кГц); ток 120 А; два прохода. Посередине шва наблюдается провал, который не ушел и после второго прохода. Причиной, по моему мнению, является дефект встречной кристаллизации сварного шва (от краев к центру), связанный с высокой скоростью сварки (и как следствие - высокой скоростью охлаждения).

Теория (любопытно, как это будет выглядеть на практике).

Зависит от состояния поставки (АМг2М; АМг2Н2; АМг2Н) и какой конструктив изделия.

Да все очень просто. https://apirozhok.blogspot.com/p/403.html Если лень читать, то... Зависит от десятка факторов, в числе которых раскисление.

Разрушение из-за термической деформации по непрочному, из-за водородного охрупчивания, шву.

Такие программы для технологов. Сварщику некогда думать айфоном, ему прыгать надо. Хотя, если все эти персонажи сконцентрированы в одном теле, то конечно полезно, спору нет. Советы. 1. Сменить платформу. 2. Вот, может что и пригодится.

https://vk.com/video-156808826_456241379

https://vkvideo.ru/video-185400050_456239278?t=

"- До чего дожились, - иронически сказал Полесов, — вчера весь город обегал, плашек три восьмых дюйма достать не мог. Нету. Нет! А трамвай собираются пускать!.." (с)

Я сплоховал, конечно же обозначение оргстекла не РА, а РММА. В твоем случае фонарь сборный из оргстекла и поликарбоната. И надо смотреть какая часть какая. Поликарбонат клеить не приходилось, но наверняка есть какой-то растворитель, надо изучать. П.С. Хотя вот читаю первое попавшееся. Пишут: "Идеальными растворителями являются этиленхлорид, хлороформ, тетрахлорэтан, мета-крезол и пиридин".

Если они из PA, а не из PC, то в дихлорэтане растворяется стружка PA по цвету фонаря. Эта технология хороша для кусочно-мозаичного ремонта, главное, чтобы все фрагменты были. Если трещины, то результат буде зависеть от того, насколько трещина загрязнена и возможности ее заполнить. Но в любом случае, при замазывание трещины раствором, с "усилением шва", последующая шлифовка и полировка дает на "блик" монолитную поверхность.

Лопата прыгала внутри и нарыгала на три тысячи. Эта проблема, тоже не проблема. Вот Hummer со стеклопластиковым капотом. Не смогли между двумя деревьями проехать (колея-то по ширине была под нормальные машины). Первый раз я им угол капота приклеил, так-как сломали, но не оторвали. Второй раз, они его оторвали на хрен (вместе с колесом) и даже оторванный кусок не привезли, в болоте бросили. Пришлось оторванный кусок моделировать (пластилиновая модель; матрица). На фото - это первый заход. Клеить - это не наш метод (у нас же websvarka). Я клею только оптический PA, на автомобильных фонарях. А к ABS у меня двоякое чувство. С одной стороны, превосходно вариться (присадочный пруток приваривается к основному материалу без особого давления и очень надежно, в отличие, например, от PP). С другой стороны, материал быстро ведет от нагрева и надо манипулировать стремительно (хуже, наверное, только PS). И главный недостаток - растрескивание мелкими трещинами, которые выявляются, зачастую, уже при сварочном нагреве (характерное растрескивание на фото с другого ремонта). Пруток в наличие только белый (пруток фирмы Leister, из Швейцарии, мать её). Хотя, сейчас пытаюсь заказать - в наличии только черный. Я, в основном, варю автомобильный/мотоциклетный экстерьер, а он, как правило крашенный. Так что цвет, зачастую, не имеет значения. И к тому же, контрастным материалом комфортнее работа, при постобработке. И при сварке происходят неизбежные деформации, которые потов исправляются шпатлевкой. Я конечно максимально выравниваю нагревом, но такой способ имеет ограничения по конечному результату. Иногда заказывают нищебродский ремонт - без окраски. В этом случае приходиться варить с внутренней, не видовой стороны (с неизбежной потерей прочности, в сравнение с ремонтом на лицевой стороне). Такой вариант тоже не критичен к цвету присадки.

Багажный бокс. ABS - 2,5 мм. Сварочная температура 530 С.

Мой вариант (к которому обязательно надо плюсовать твои). Это чудесное чудо имеет секретную формулу, не уступающую по секретности формуле WD-40, секрет которой свято хранят с 1953 года (если что: Нефрас С4 150/200 + Нефрас С2 80/120 + минеральное масло + парафин). А у таких продуктов чудодейственность проявляется только с агрессивным маркетингом (вспомним нетленочку - пылесос KIRBY), который стоит денег.

Все очень просто. Маска срабатывает на инфракрасное излучение.

https://vkvideo.ru/video-67235040_456239255