Сварка алюминия

[Schlosser]

@Сергей09,@copich,Стоять на земле и гнить оно никак не может,оно стоит на башмаке( кольце), которое для этого и приварено.Не поленился,нашел останки станка с типичными повреждениями коррозией,почувствуйте разницу.Дюралюминий кстати морской водой сжирается не просто быстро,а очень быстро.

[Точмаш 23]

Механизм коррозии алюминияhttp://miuz.org/node/4136

https://alucom.ru/articles/zarubej_opit/korroziya-stroitelnogo-alyuminiya-osnovnye-vidy

[Zwangsschweiser]

Многие используют специальный сплав, который не подвержен коррозии от воды. Его называют дюралюминием. Уникальный сплав используют вместе с медью, а также с марганцем.

Ещё раз спрашиваю , ЧЕГО? Всё строго наоборот вообще-то. 

 

 

 

Недостаток дюралюминов — низкая коррозионная стойкость. Изделия требуют тщательной защиты от коррозии. Дюралюминиевый прокат, как правило, плакируют чистым алюминием, создавая из него лист с двухсторонней плакировкой, — так называемый альклед. Также, как правило, все детали из алюминиевых сплавов, применяемые в конструкции самолёта, анодируют, покрывают грунтовками, специально разработанными для авиации (обычно жёлтого или зелёного цветов) и при необходимости окрашивают.

Изменено 26 октября, 2020 пользователем Zwangsschweiser

[qwerty444]

@Zwangsschweiser, так вы же сами рвете связь времен, глаголов и событий, своими чуждыми для россиянского и уха и ума , вопросами короткими, как хрен его поймешь)

[morgmail]

 

 

Многие используют специальный сплав, который не подвержен коррозии от воды. Его называют дюралюминием.

Заблуждаетесь. Приходилось мне  сваривать ад31 на электроподстанции.

 

Коррозионные свойства алюминия АД31.

Характеристика сплава алюминия АД31: сплавы АД31, АДЗЗ, АВ п о в ышенной пластичности и коррозионной стойкости системы А1—Mg—Si упрочняются по единому режиму: температура нагрева под закалку 520—530 °С, температура искусственного старения 1С0— 170 °С, время выдержки 10—12 ч. Для высоконагруженных деталей, работающих в условиях переменных нагрузок, старение проводят при 150— 160°С. Для достижения максимальной прочности старение полуфабрикатов следует проводить не позднее чем через 1 ч после закалки, иначе наблюдается снижение o_в и о_0,2 на 30—50 МПа.

 

Коррозионная стойкость сплавов высокая; они не склонны к коррозионному растрескиванию под напряжением независимо от состояния материала. Наиболее прочный сплав АВ по коррозионной стойкости уступает сплавам АД31, АДЗЗ.

Сплавы удовлетворительно соединяются точечной, шовной и аргонодуговой сваркой. Обрабатываемость резанием в отожженном состоянии неудовлетворительная, в закаленном и состаренном — удовлетворительная.

Сплав АД31 применяется для деталей невысокой прочности, от которых требуется хорошая коррозионная стойкость и декоративный вид, работающих в интервале температур —70-50 °С. Сплав применяется для отделки кабин самолетов и вертолетов с различными цветовыми покрытиями. Используется в строительстве для дверных рам, оконных переплетов, эскалаторов, а также в автомобильной, легкой и мебельной промышленности.

  

Лодки чаще делают из АМг.

[Вад11]

 

Лодки чаще делают из АМг.

 

 

 

Ошибаешься. 70 - 75%  лодок, а это старые, советсткие лодки, сделаны на производствах авиазаводов. А это никак  неАмг.  Это сейчас из Амг делают.

[morgmail]

@Вад11, Я сказал в настоящем времени - делают, а из чего раньше делали и где, я не интересовался, так понятно? 

@Вад11, Все лодки которые клёпаные с завода, делались из АД1 (дюралюминий) На каких заводах они делались, я не знаю.

 

Коррозионная стойкость алюминия Д1.

Характеристика дуралюминия Д1 (и сходных сплавов): сплавы системы Аl—Сu—Mg. Дуралюмины Д1, Д16, Д18, Д19, ВД17 упрочняются термической обработкой; характеризуются хорошим сочетанием прочности и пластичности.

Применяются: Д1 — для лопастей воздушных винтов, узлов креплений, строительных конструкций и др.;

Д16 — для силовых элементов конструкций самолетов (шпангоуты, нервюры, тяги управления, лонжероны), кузовов грузовых автомобилей, буровых труб и др.; Д19 — для тех же деталей, что и из сплава Д16, но работающих при нагреве до 200—250 °С; В65, Д!8 — для заклепок; ВД17 — для лопаток компрессора двигателей, работающих при температуре до 250 ^СС. Дуралюмины хорошо свариваются точечной сваркой и практически не свариваются плавлением из-за высокой склонности к трещинообразованию.

Сплавы Д1, Д16 в искусственно состаренном состоянии имеют улучшенную коррозионную стойкость, которая не снижается при повышенных температурах эксплуатации деталей, и более высокие значения σ_0,2 и σ_В.

[Вад11]

@Вад11, Я сказал в настоящем времени - делают, а из чего раньше делали и где, я не интересовался, так понятно? 

@Вад11, Все лодки которые клёпаные с завода, делались из АД1 (дюралюминий) На каких заводах они делались, я не знаю.

Привет друже!  Это значит - привет старый (не от возраста) друг.  Вот ссыль, там много чего про лодочки есть.   

https://motolodka.ru/kazanka.htm

[БайОнет]

И вот ещё картинок немного, так сказать, для антуражу

Источник картинок

Вот

Пройдёмся по производителям и проектантам. 1 ЦКБ Нептун.

2 Волгоградский суд.стр завод.

3 Ленинградский эксп. завод спорт.судостроения.

4 Пермский судостроительный завод.

5 Судостроительное По, город Херсон.

6 Авиационное ПО им. СП Горбунова, Казань.

7 Сосновский судостроительный завод.

8 Новосибирский авиационный завод им. Чкалова (изготовитель и проектант)

9 Воронежский авиационный завод.

10 Ярославский судостроительный завод.

[selco]

70 - 75%  лодок, а это старые, советсткие лодки, сделаны на производствах авиазаводов. А это никак  неАмг. 

 

Вадим , авиазаводы применяли и АМГ в больших количествах и он был не дефіцитом , в свое время и жаль что не воспользовался я мог бы навозить АМГ любых мастей  да и другого столько что на мой век бы хватило + поделился бы здесь , и воровать не надо было в чермет возил почти новые листы + болванки , экспериментальное производство  они заготовок наштампуют а потом бац изменили конструкцию и все наштампованное и наточенное в чермет и так пока не добьются идеальной конструкции изделия . 

А в чермете особо и не принимали АМГ да и нерж+титан им легче магнитом все вылавливать с авто а тут не получается надо ручками и работяг а они лентяи и обычно сам все скидываешь или они тебе накладную проштампуют что сдал и вези это на все четыре стороны на свое усмотрение  

 

 

Это сейчас из Амг делают.

 

Все просто , сейчас лодки делают частные фирмы, да и аппаратов развелось столь + нашего брата думаю в разы больше чем раньше, раньше аргонщик да если хороший это на вес золота и им платили лучше чем сейчас в разы + тот же ТИР315 супер крутой по тем временам раздавали по разнарядке с министерства    ,так что   авиазавод не имел возможностей да и не позволял себе отвлекать аргонщиков да и сварочные мощности на производство лодок + может обрезков оставалось больше дюрали чем АМГ и по сему клепальщики наилучший результат да и думаю сему делу за месяц обучат а вот хорошего аргонщика как минимум год учить надо .   

Изменено 31 октября, 2020 пользователем selco

[БайОнет]

Сама книга

Книга

Книга

[Calma]

 

В середине 70-х годов советская промышленность ежегодно поставляла в торговую сеть более 100 тысяч алюминиевых – металлических – лодок. Основную массу этих лодок составляли практически однотипные четырёхместные “дюральки”. Они были очень популярными, хотя, как сейчас понятно, имели существенные недостатки, такие, как малая прочность корпуса, недостаточная мореходность и, заметим,  склонность к коррозии.

Однако не все алюминиевые лодки были по-настоящему «дюралевыми». Большинство алюминиевых лодок действительно изготавливалось из «дюралей» – дюралюминиевых сплавов Д1 и Д16, которые, как потом оказалось, совсем не предназначены для судостроения. Однако уже и тогда немало алюминиевых лодок было сделаны из сплавов, которые специально предназначены для судостроения, особенно морского – алюминиево-магниевых сплавов, в основном АМг5 и АМг6. Их часто – также неофициально – называют «магналиями».

https://aluminium-guide.com/alyuminievye-lodki/

[selco]

В середине 70-х годов советская промышленность

 

Вот думаю история намного раньше начинается и вот только вчера наткнулся мотор для лодки из конца тридцатых 

 

 

Изменено 31 октября, 2020 пользователем selco

[Calma]

 Ни фига себе динозавр!    Даже не знал про такой мотор.

[Фунтик]

 

 

 Ни фига себе динозавр!    Даже не знал про такой мотор.

 В 70е у дяди что то похожее было , называлась стрела, 5 лошадей ., после уже Ветерок , Нептун , Вихрь.

[Calma]

 

 

после уже Ветерок , Нептун , Вихрь.

 

 Ну, с этими я знаком..... даже немного катал ))) 

[Buzz]

Приветствую всех. Мудрецы-завсегдатаи, натолкните на мысль, куда копать? Образуются поры в шве при сварке литься (AlSi). Не те поры, что в самом металле, а когда уже присадку подал, шов наложил, потом второй раз по нему проходишь, аж пузыри всплывают. Уже все кажется перепробовал, и силой тока игрался, и баланс полярности менял, частоту крутил, заготовку прогревал. Причем ведь вижу что ванна присадкой наполняется, ну неоткуда там пузырям взяться, а потом проходишь второй раз, наружу вылазят (

[Calma]

 

 

заготовку прогревал

 Попробуйте лучше прогревать массивные детали. Причина пористости, видимо выделение водорода

 

 Причиной пористости при сварке алюминиевых сплавов принято считать выделение водорода при охлаждении металла шва. Источником водорода при аргоно-дуговой сварке может явиться, в первую очередь, влага, если таковая присутствует в аргоне или на поверхности свариваемых кромок. Пары воды при температуре электрической дуги диссоциируют по уравнению

Н₂О ↔ 2Н + О.

 

 

http://metallicheckiy-portal.ru/articles/svarka/argonno-dygovaya/argonno-dugovaa_tig_svarka_alyminia/8

[selco]

 

 

Попробуйте лучше прогревать массивные детали. Причина пористости, видимо выделение водорода

 

Александр прав и в том числе и присадок если долго лежащий то необходимо хотя бы почистить и просушить .

@Buzz,  

Ну а по большому счету AlSi множество сплавом и конкретно что у вас и если нет маркировки то фотку бы детали и швов с порами и тогда легче что то советовать .

Может и сплав хреновый - вторичный а может и подготовили плохо , информации в виде фото побольше .

Ну и если даже сплав хреновый и даже подпорчен предыдущей сваркой ,,,,, все равно решаемо и вот чуток почитайте . 

http://websvarka.ru/talk/topic/6444-forsazh-315acdc-i-500-acdc-puls/?p=161003

[Buzz]

@selco, проблема наблюдается со всем "литьем", а не с отдельно взятой деталью (поначалу тоже грешил на сплав), на АМг такого замечено не было, недавно наплавкой занимался, все норм

Если считать что недостаточно прогрета деталь, по идее данный деффект должен исчезнуть при ее прогреве, однако этого не происходит. Влага в аргоне, ну хз, на днях поеду баллон менять, там погдядим

[selco]

на днях поеду баллон менять, там погдядим

 

Фотки то в студию литья можно или нет, конечно сегодня их не кто не просит так как воскресенье, ну и если будет возможность на днях  . 

Может и сплав такой ,,, если на АМГ замечено не было то думаю и аргон в норме . 

Изменено 1 ноября, 2020 пользователем selco

[Buzz]

 

 

Фотки то в студию литья можно или нет

увы, из рук выхватывают, остыть даже не успевает, какие уж тут фотки

литье всякое, от колесных дисков, крышек блоков двигателей и гидроблоков АКПП, до масляных патрубков компрессоров

[Calma]

@Buzz, Был у меня случай. Звонит парнишка молодой, который раньше работал в соседней малярке с просьбой заварить  каверны в ГБЦ двигла Пежо-405. Приезжает утром следующего дня с головкой. Дело было летом, температура воздуха держалась высокой, стабильно уже больше недели. Берусь греть головку, а он говорит зачем ее греть, на дворе выше тридцатки уже по цельсию.... Какое же у него было удивление, когда я только начал прогревать, а на поверхности головки показалась вода, даже не капельки , а чуть не лужица воды. Тут у него вопросы сразу отпали. Удивлялся он еще длительное время.

[Buzz]

@Calma, за конденсат я осведомлен, написал же, что детали прогреваются

а за ссылку спасибо, на некоторые раздумья натолкнула

[Фунтик]

 

 

прогревать, а на поверхности головки показалась вода, даже не капельки , а чуть не лужица воды

,ни в  тему , так на всякий случай- это явление задействовал при нагревание подшипников перед посадкой, при нагревание на поверхности подшипника образовывался конденсат и как только этот процесс прекратился подшипник пошел на посадку  . П.С. к такому безобразию дошли из за безбожному отношению\эксплуатации оборудования -на нагрев в масле не  хватало времени ( безостановочное производство\технология).