copich

рекомендуется, чтобы баллон не был полностью заправлен. Заправщики по уму должны по весам заправлять, оставляя воздушную прослойку. Тогда расширение не раздует баллон. Если баллон сделан по нормам, то так же выдержит. Из новоделов, дно выгибает... А еще есть из композита баллоны, те лучше держат. Но стоимость выше. Кто делает натяжные потолки, хорошо с этим знакомы.

в П\А скорость сварки довольно быстрая. Следовательно, пристреливаться нет ни времени ни желания. Поэтому сам процесс доходит до автоматизма. И крутить горелку практически не имеет смысла. Т.е. со временем горелка становится частью руки. ИМХО. По факту горелка уже учитывает пространственное положение руки и удобство. Встречается очень редко, когда надо уж совсем извратиться, вот тогда функционал может и быть интересен. Но... П\А подразумевает скорость и простоту, поэтому на стадии разработки конструкции, самим конструктором должно быть предусмотрен легкий доступ к месту сварки. Максимум что бывает, это шире и уже сопла... когда действительно требуется применять.

вращение практически у любого производителя. Насчет гибкого на П\А, в том что использовал, не было нужды. В ТИГ, другая история, там как раз приходится пользоваться FLEX. Но если сравнивать китай и не китай, то китай мягче будет и не всегда это удобно, т.к. имеет свойство само разгибаться. Как-то в сервис горелка пришла почти до 180 градусов выгнутым гусаком, т.е. практически параллельно ручке сопло было, т.к. видно, что долбили вместо молотка, подгоняя детали. Следовательно, при необходимости можно подогнуть под себя. Но еще раз скажу, что в П\А практической нужды не наблюдал, гнуть гусак. Если совсем не подлезть, то для этого есть ММА.

посмотрите на 1000 различных брендов и производителей. Нет там ни какой стабилизации. Ни кто ни кому ни чего не вредил... И вполне всех устраивает, даже в некоторых линейный стабилизатор стоит по типу LM317. Любой подающий, основанный на мотор-редукторе, полностью прогнозируемо ведет себя в работе. Если поставить простенькую платку, резисторный регулятор с выходом - ШИМ, уже все полностью решает и более не требует. Только в аппаратах, где есть хорошо прописанная синергетика, где нужна требуемая скорость подачи, только там можно встретить обратную связь. И из всего этого, контроль тока у моторчика на единичных вариантах. Ну т.е. если значение чуть выше, то управлению все равно, что мотор наверное уже нагревается сильнее и ему останется не долго или шестерни редуктора при таком токе наверное быстро помрут... Важно иметь просто более или менее стабильную подачу. И прогнозируемо повторяемый результат. Остальное в целом сварщика не волнует. P.S. не важно трансформатор или инвертор, будет зверски плавающая просадка в сети, не важно на сколько стабилизирован подающий - сварка будет отсутствовать. Даже покрытый электрод и тот не даст результата в виде сваренных деталей.

противоречиво, опыта нет но вы хотите что-то к чему-то прилепить. Поэтому один только вопрос: а оно зачем? Как бы с другой стороны, Зачем вам стабилизация оборотов двигателя? немного теории: в зависимости от работы источника, форма импульса ШИМ определяет характеристику дуги, ведь в инверторе дроссель, не только механический но и электронный. Поэтому если в аппарате есть не простая синергетика, а более навороченный режим, как импульсный, то стабилизация подающего это подгон к работе инвертора заложенной программы в памяти платы управления). И если по каким либо причинам, скорость подающего не будет соответствовать параметрам работы инвертора, то в итоге мы можем получить что угодно но не прогнозируемый результат. Я как ваше желание сможет облегчить вам жизнь, не понятно, кроме как добавить не нужную дополнительную электронику. Плавный разгон... ну да, вещь может быть интересной. Но я понимаю, когда в день тысячи раз стартуешь, то плавный разгон поможет уйти от разбрызгивания расплавленного метала. Но если это раз в год... ну стрельнуло пару раз ... десять... ну и ладно...

этот вопрос уже подымался в соответствующей ветке. Поищите. А вкратце, кладем баллон на пол и начинаем катать "дурака". Говорят, со слов сварщиков с предприятий, что помогает. У нас стоит смесь и 98\2, и 80\20, расслоения не зафиксировано. Т.к. сварка П\А в смеси в настоящее время не новинка, то для своих нужд и для демонстраций, одного баллона может года на 2-3 хватает. 98\2 так наверное и 5 лет уже стоит. Другое дело аргон, тут его расход куда выше. Со слов представителя ЛИНДЭ ГАЗ, расслоение имеет место быть, но так баллон должен стоять более года в неподвижном состоянии. Поэтому кому верить ... дело каждого. Еще, учитывайте, что даже аргон имеет проблемы, т.е. от фирмы к фирме качество плавает и у одних взять баллон с плохим аргоном стремится к 0 , у других 50\50. Поэтому и взять не качественную смесь, наверное так же можно легко. Еще мы сталкивались с не стабильностью процентного содержания. Поэтому если есть необходимость в смеси, а поставщика качественной смеси нет, лучше поставить тогда смеситель и сгородить для себя нужную смесь из углекислоты и аргона. Касательно сварки в чистой углекислоте или смеси, от задачи будет зависеть выбор. Если варить кузовщинку, то вполне хватит углекислоты. А если сделать сварку довольно толстого на 200А однофазном аппарате, то либо подогрев и углекислота либо просто смесь. И газовая смесь лучше раскрывает свой потенциал именно в импульсной сварке. Если аппарат простой, без импульсов, то и стремиться варить в смеси наверное просто дорогое удовольствие. Хотя конечно, сварка в смеси практически отменяет последующую зачистку деталей после сварки.

чашки конечно больше по диаметру, но на этом изделии довольно много заточить можно. Тут желательно разделить процедуру заточки, т.к. с 0 (т.е. после обрезки электрода или если он новый) затачивать на чашке долго и не дешево выходит. Поэтому два камня, один как обдирочный, а чашка до доведения до кондиции. Алмазные круги... по инструкции для машинки по заточке дисков, обороты имеют значение и для больших диаметров, как 3.2 и больше, а так же обдирки с 0, нельзя ставить большие обороты. Мы еще это обсуждали с продавцом машинок. Получается, что ставишь минималку, обдираешь, после уже можно довести на больших оборотах. Почему этот вопрос возник, как раз по причине, что диск умер быстро. Теперь следуя простой последовательности, диски стали жить. Но либо диски стали хуже либо как-то это мы обходили, но после установки нового диска, он быстро кончился, поэтому пришлось подымать этот вопрос.

не надо, я это понимаю. следовательно на поверхности это будет присутствовать. А на фото этого не видно. Я именно об этом и говорю. Визуально трудность обусловлена именно вытеснением разогретого воздуха, а на грязью. Но так же еще раз скажу, что конечно надо пробовать. По работе других, конкретно что либо сложно сказать. Когда углерод образуется, то его иногда даже обратная полярность не сбивает. Ну например то что сгорело масло... Обезжирил, почистил, а с трещины оно поперло. В итоге, на поверхности может образоваться то что и дугой не очистится, пока механически не уберешь. Остановился, почистил, продолжил варить. Если выгорать и далее будет, то сварки не будет хорошей. Следовательно поверхность все равно будет грязной, пока не прогорит все и пока не очистишь поверхность. Но в любом случае вы сказали, я услышал. На этом думаю можно поставить точку.

да, я прекрасно это понимаю. Но, 1. я не вижу грязи на поверхности детали, после сварки. Видно, что материал варится хорошо. В противном случае, на градуснике в зоне шва была бы грязь. 2. Вообще алюминий варится на относительно быстром режиме. Это когда как бы тока много. Но в таком случае нужно иметь некоторый опыт. А это дело не быстрое и надо опять же пробовать и экспериментировать. Кто привык к сварке без спешки, тот и не знает как оно бывает. 3. Как понимаю, в данном случае нужно не проварить на всю глубину. Следовательно и грязь с внутренних стенок ну будет успевать выгорать доставляя проблемы при заварке отверстия. В любом случае это предположение, т.к. лично для меня надо пробовать. Не раз сталкивался с таким, что у кого-то что-то не получается. Приносят и либо понимаю, из-за чего у других были проблемы либо делаю без вопросов и удивленно развожу руки...

думается, что когда деталь прогревается основательно, делая по периметру окружности шов, то нет такого глобального выброса разогретого воздуха (он уже и так хорошо разогрет и стабилизировался в объеме). А в вашем случае, получается локальный нагрев, где воздух получает ударную дозу тепла от чего имеется большое увеличение объема. Поэтому больше вопрос к параметрам сварки, на сколько вы стоите долго прогревая рядом с отверстием. Возможно достаточно будет сделать наброс тока значительный и коротким импульсом расплавить пруток в отверстии с расплавлением стенок поплавка. Как бы точечная сварка.

ну прямо золото и от головной боли поможет и еще 1000 + проблем решит... А что по вашей фотографии можно сказать? Она к чему? Как фотография и струйный перенос связаны? размытое это понятие стало как - бытовой. После появления pro + max super ultra duble quatro ... Однозначно сложно понять о чем идет речь. Надо в каждом случае разбираться отдельно. и при чем тут струйный перенос метала на любом токе? Просветите неучей?

чтобы не городить ерунду, вы даташит откройте, если уж не знаете как работает линейный стабилизатор. От куда у вас 100мА взялось? А если нет нагрузки, то он вообще не будет работать? А если ток в 1А, то сгорит? от куда ему там браться? Другое дело, если переменный резистор имеет шум по сопротивлению в связи износа контакта... но опять же как это может относиться к линейному стабилизатору? Как мне думается, вы не в том направлении копаете.

какую толщину планируете варить? Каким диаметром проволоки? От сюда будет понимание, какой же ток вам будет нужен как использование со 100% ПВ. А так то 300А можно взять, только подыхать будут, через год, а то и раньше. Тогда возможно вам и подскажут конкретно, что можно рассмотреть.

если это напряжение идет на этот фильтр, то в нем они и умирают. Судя по схеме, делителя нет. И хорошо что фильтр сгорел, в противном случае контроллеру высоты - смерть. столько же сколько и для резки. Следовательно чем больше тем лучше, так плазма работает, чтобы как можно глубже был вертикальный рез. У вас источник тока. Напряжение является некоторой переменной величиной, как раз для контроля высоты и используется. старый кинескопный телевизор представляете? Вот и тут это же ... Ну немного ниже, но обычно 3-10 кВ можно встретить. Частота зависит от схемы осциллятора. Если разрядный, то конденсаторы диктуют частоту и собственно расстояние в разряднике. ну оно и понятно. Ставите ток относительно минимальный. Запускаете резку, чтобы портал стал "резать", можно скорости добавить и замеряете напряжение на выходных клеммах подключения плазматрона и обратного кабеля. Вот вам и напряжение источника. Конечно предварительно убедившись, что плата осциллятора не работает или принудительно отключив после старта дуги и когда портал поедет. Далее уже думаете какой делитель нужен исходя из инструкции к контроллеру высоты. Ну и вам подсказал Алексей, как можно убрать влияние HF. Возможно после этого, платы контроллера высоты перестанут умирать.

от куда делитель берет напряжение? Как подключен источник, к блоку контроля высоты? это печалька. Т.к. проблема не новая, а у китайцев часто встречается, что и с завода уже может не работать, то сложно что либо сказать. Поэтому возвращаемся к моей фразе: тот кто делает подключение должен обладать знаниями. С чего вы решили, что на контроллер высоты будут импульсы? Тем более меандр? Ну чисто логически рассуждая... Источник выдает постоянное напряжение. Ну всякие пики и прочее может прилететь после вторичного выпрямителя по причине не хватки выходного дросселя. Но в любом случае на выходе источника напряжение DC. Следовательно:: источник (с выходных клемм берем напряжение) - далее делитель - далее блок контроля высоты. Есть блоки уже со встроенным делителем. Поэтому подключение надо делать соответственно тому, что у вас используется. Вся проблема заключается в том, что современные контроллеры и прочее, не работает с HF. Основная масса производителей источников для плазменной резки перешли на пневматический поджог дуги. То что сгорело, вообще не понятно при чем тут. Если это сигнал выходной для контроля дуги ОН ОФФ с плазмы то ... это одно или это вход для замыкания, который говорит, пора делать поджог дуги. Если это выход источника для контроля высоты это другое. Поэтому что на него подали, почему он сгорел, на данный момент не понятно. В основном источники для плазменной резки не имеют входных и выходных сигналов. Особенно если они проектировались для ручной резки, а не в тотеме с порталом. В итоге вам надо разобраться с тем, что вам надо, какие сигналы и тогда думать от куда их брать. Но еще раз скажу, выход источника DC и в режиме ХХ порядка 300В. Для плазменной резки надо высокое напряжение в отличии от ТИГ и достаточно не большой ток опять же в отличии от ТИГ. https://lazon.ru/p/32737172821 я ни слова не нашел о защите от HF. А по схеме, источник должен уже сам выдавать необходимые сигналы. Только от куда вам их брать с источника и как их привести в норму для контроллера высоты?