Сан Толич

Вопрос не совсем о режимах, но к резке с ЧПУ в целом имеет отношение. Насколько важно разделять кабель массы на несколько, чтобы она была подключена к столу не в одной точке, а, допустим, в двух/трех/четырех?

Маятниковая по перпендикулярности реза должна быть получше. Но Все зависит от самой конструкции пилы. Она должна быть максимально жесткой (за свои деньги). Другое дело, что для профиля высотой 100 мм диск уже нужен минимум диаметром 350+ мм. Ленточные пилы имеют склонность к отклонению от перпендикулярности. Ленту практически всегда уводит. При малой жесткости пильной рамы поддерживать перпендикулярность реза будет не просто. Точность запила под углом зависит только от того, насколько точно повернули раму. Основные проблемы с точностью из-за этого. В недорогом ценовом сегменте вся регулировка будет ручная по непонятно как размеченной шкале. Хорошая точность установки будет если есть лимб, по типу металлообрабатывающих станков. Можно конечно заморочиться и найти поворотный стол от какого-нибудь станка, поставить на него маятниковую пилу с зубчатым диском, хорошо закрепить, трепетно настроить угол 90° в двух плоскостях, после чего вращая лимб радоваться точному повороту пилы под нужный угол. Цена средней маятниковой пилы, поворотного стола и станины, на которую это все будет установлено будет в районе 100-150 тыс. руб. За эти деньги приличную ленточку еще постараться поискать надо. Если с геометрией трубы больших проблем нет, то я бы вообще рассмотрел вариант на лазерный труборез отдать но если трубы кривые, это не очень хороший вариант.

Есть какие-то подвижки в этом деле?

Ленточная пила будет практичнее в эксплуатации. Важны подача СОЖ и наличие нужной вам регулировки угла. Только надо выбирать из производственной линейки пил, а не из пил для так называемого полупрофессионального использования. Хотя с ростом поперечного сечения косина реза растет.

В том случае было все нормально с букварем, видно, что его делали для пользователя. Зато почти новый аппарат с дисконтом в 40% от цены нового достался

Неудивительно, самозащитная проволока дымит очень сильно. Я ей один раз пользовался, когда б/у аппарат покупал, в котором она заряжена была. Ребята его продавали, потому что настроить не могли нормально. А причина их мучений была в установленной обратной полярности. А всего-то им надо было букварь от аппарата дочитать до конца и поставить прямую полярность.

В наше время могут, и еще как. Клиповое мышление вкупе с помойкой в интернете, которую поисковики выдают, основываясь на инструментах продвижения материалов, а не на полезности/достоверности содержимого (хотя кто бы его еще оценил правильно перед поисковой выдачей) напрочь отшибают у людей желание добывать информацию из тех источников, где она имеет хоть какую-то проверку профессиональным сообществом. Желание получить за 5 минут ту информацию, которую надо изучать 5 дней, само собой превалирует. Ну и, как следствие, при отсутствии хоть какой-то предварительно изученной теоретической базы, нет способности анализировать процесс, с которым ранее не сталкивался. Ваше поколение еще училось по книгам, мое уже 50/50 с интернетом, а те, кто моложе меня всего на 3-5 лет книг почти не видели)).

Да. У меня друг-аргонщик от восторга прыгал, когда его новый аппарат стал от 5А варить так, как он этого ожидал.

Это уже целая металлургия сварочного процесса. Такому учиться надо, и достаточно усердно практиковать и хоть как-то анализировать, чтобы полноценно пользоваться этими знаниями. Это сродни соседней теме про то, из каких источников изучать тему деформации так, чтобы уметь сваривать без нее.

Не будет в литературе ответов на ваши вопросы по следующим причинам: 1. Многие даже типовые соединения, а в особенности конструкции имеют много различных вариантов исполнений, начиная от марок свариваемых материалов, их толщин и подготовки кромок. 2. При ручном процессе сварки много переменных составляющих процесса, таких как способ сварки, сила тока, скорость сварки, размеры выполняемых швов, количество швов при многопроходной сварке. 3. Нестабильные геометрические размеры деталей (например разный зазор по длине стыка). 4. Оторванность авторов работ по теории деформаций, вызванных термическим влиянием, от рядовых сварных, которые с ними работают повсеместно. Иными словами информация либо не дойдет, либо не будет понята с должным эффектом. 5. Если сварщик погрузится в изучение теории деформаций с ее отработкой на практике - ему некогда будет работать. Если не уметь правильно моделировать процессы сварки методом конечных элементов (где надо быть в среднем минимум отличным студентом ВУЗа или аспирантом), то правильное определение направления и величины деформаций при сварке превращается в гадание, точность которого напрямую связана с имеющимся опытом в этой теме, способностью его постоянно анализировать и применять. Поэтому если вам важно, чтобы с вас не спрашивали за кривизну, то при работе соблюдайте все требования технологической документации и тогда будете отвечать только за швы, которые вы по ней выполнили. А на источники базовых знаний вам уже указали.

Нет, и я об этом сразу написал в первом сообщении по этому вопросу. Мне также совершенно понятна причина порообразования в этом случае. Мне было непонятно, почему при сварке в углекислоте порообразование или отсутствует, или значительно меньше, чем при сварке в смеси. Вот на этот вопрос вы и ответили чуть выше, написав про энергию на диссоциацию СО2 и размеры сварочной ванны.

Нет таких технологий в доступе, керосин с мелом еще можем применить. Если что-то можно сказать по фото, то оно ниже. Это шов в углекислоте. Фото шва в смеси нет, и уже не будет.

напряжение в районе 17,5-18 В, ток на дуге при сварке аппарат показывал в районе 90-100 А. Подачу не показывает, да и она не градуирована на ручке. Хотя он мог и подстроиться после этих наблюдений. Проволока 1.0, омедненная. Шов хоть и угловой, но более всего похож на Т1 по ГОСТ 14771. Если этот шов герметичен, то требования к нему будут выполнены. Он пробовал шов типа У5 делать, чтобы током повыше от пор избавиться, но для поддона 800х1800х100 из листа 1,5мм это сами понимаете чем обернется. Да и роста трудозатрат тоже не хотелось. Могу фото шва в углекислоте выложить, но есть ли в этом смысл? В целом физический принцип этого явления мне стал понятен, за что я вам очень признателен.

Очередной "пионерский" вопрос назрел, касается выбора защитного газа и качества шва при этом. Имеем следующие вводные: листы из Ст3 толщиной 1,5мм, порезанные плазмой, шлак с кромок предварительно не удален. Газ смесь 80/20 (по крайней мере заявлена таковой при обмене баллона). Сварку выполнял МИГ-сварщик (работает таковым и весьма хорошо). Так вот, при сварке в смеси лезли поры, которые он сначала вырезал и переваривал. Поры наверняка из-за шлака от плазмы. Потом он перешел на углекислоту с аргументом что с ней будет меньше пор и действительно работа пошла гораздо веселее и проблема с пористостью ушла. Изделия, если что поддоны для воды, от швов требуется только герметичность. Успели "схалтурить" прихватив все без чистки шлака, т.к. он был не таким сильным, но видимо хватает все загадить. И вопрос мой в том, а в чем причина такого различного поведения металла при сварке в этих разных газах? Столь значительная разница в тепловом процессе при сварке в СО2? Сейчас физически нет времени вдумчиво осилить учебники, чтобы на базовом уровне проникнуться в сварочные процессы, но на некоторые бытовые вопросы ответы узнать временами хочется.

Гадать о месте проживания? Или от Калининграда до Владивостока любой СЦ устроит?

Он и есть. Фильтр-регулятор на 1/4 дюйма. На кронштейне на задней стенке источника стоит. С ним же в комплекте и был. Правда наверняка это дешевый китай с сомнительным качеством. Поэтому я магистральными фильтрами и перестраховался.

Он перед клапаном? Какая-то сеточка или губка? Источник я не вскрывал ни разу пока что, но он еще и пороха не нюхал для этого действия.

Насколько позволил бюджет, я об этом позаботился. Два фильтра друг за другом (40 мкм и 5 мкм), чья пропускная способность превышает производительность компрессора, и на входе в источник свой фильтр-регулятор. Так что масло и влагу основную они должны собрать. Глядя на количество конденсата в стаканах фильтров выводы о необходимости осушителя будут сделаны.

На него и опирался. На табличной скорости и токе металл не везде прорезан даже) общий принцип понятен.

Так его, теоретически, можно на разной силе тока получить, которой соответствуют свои расходники. Если нет четкой взаимосвязи, что чем больше ток резки, тем лучше, то, конечно же можно сделать в 2-3 раза больше прогонов на разных режимах. А если есть такая взаимосвязь, то потенциальное количество попыток кратно снижается. В общем случае мне все равно это настраивать, чтобы составить оптимальные карты резки, но потенциально хочется уменьшить затраты времени на это.

производственный детектив, не иначе)

Столкнулся теперь и я с плазменной резкой с ЧПУ. Резак машинный - китайская копия гипертерма. Соответственно расходные материалы имеют такую же градацию (45А, 65А, 85А, 105А в моем случае). Фактор ПВ источника намеренно оставим за рамками рассмотрения, т.к. он на 100А, и ПВ заявлена 100% (поверим в это в рамках данного вопроса). Фактор стоимости расходки и ее наличия тоже в рамках этого вопроса не стоит рассматривать. А вопрос мой в следующем, какой силе тока отдать предпочтение при резке, если толщина листа позволяет выбор нескольких вариантов (допустим 4 мм можно резать на расходке 45А, 65А, 85А)? Есть ли смысл гнаться за скоростью, используя более высокие токи?

3M SpeedGlass на авито. Много риска, но может повезти.

Есть в пользовании 730s, немного тяжеловата, если долго работать, как по мне. В темноте на улице (при отрицательной температуре) при слабом освещении как-то словил зайчика.

Зачем тогда вот это все? Или сварщик "по объявлению" без штанов оставит со своими ценами? Или это просто посверкать раз от раза?