hvr63

Это наверное все таки 83 год был? В 83-м и Востоки были и Гебоерс, он тогда по моему лидировал в чемпионате, но этот этап не выиграл. И самое нижнее фото у тебя где под №1 Гебоерс на трамплине это с 83 года. Я этот трамплин хорошо помню. Там гонцы в полете еще рукой махали зрителям и даже наш махал. И параллельно там чемпионат России был в 250-ках. https://www.drive2.ru/c/466956542076256354/

Когда не все решали деньги. CZ 500 - 1987 г. Стандартный мотоцикл (из чего все сделано, на фото 250-ка) История созданияНа этапе чемпионата мира в Юкках 1983 году были сделаны фотографии Yamaha 125 (даже со снятой задней частью рамы). До этого не было ни малейшего представления о конструкции задней подвески. Фотографии были сделаны не целенаправленно на фиксацию конструктива, а общими планами, так что детализации не было. Пришлось потом конструировать все с нуля, имея только намеки, пересчитывая размеры в масштабе с фотографий проецируемых на миллиметровку. Сложнее всего было с задней подвеской. Про прогрессивность подвески я даже в то время не слышал, что такие бывают. Пришлось изучать тему. Заодно и узнал, что на CZ стояли пневмоамортизаторы с близкой к идеальной прогрессивной характеристикой. Кинематику прогрессии пришлось конструировать методом полунатурного моделирования. Находясь в положение большой степени неопределенности, вынужден был заложить запредельные характеристики регулировки задней подвески. Рассчитывать подвеску пришлось пользуясь эмпирическими данными (в школе по физике учился плохо, пришлось раздел кинематики изучать заново, заодно изучил и гидродинамику, в части кавитационных процессов). Переделывать в случае ошибки возможности и желания не было. Ход задней подвески заложил, если не изменяет память, порядка 430 мм. Это было продиктовано элементарной жадностью. Стандартный ход в 140-160 мм (если не ошибаюсь) сидел уже в печенке, точнее в позвоночнике. Казалось, чем больше – тем лучше. Переднюю вилку нового образца (со смещенной осью) достать не смог, просто удлинил перья. Такой баланс подвески на первом выезде закончился переворотом через руль после приземления. Первый выезд, кстати, был сразу на кросс в Дмитрове, без предварительных испытаний. Меня еще перед отъездом все ждали, когда я доделаю сиденье (на фото видно, что сиденье сделано не очень аккуратно), так что испытать предварительно не получилось. После этого фиаско изменил длину линков в прогрессии и амортизатора (благо он регулировался по длине). Ход задней подвески стал порядка 280 мм, все заработало идеально, и если бы не эта убогая передняя вилка, то можно было наслаждаться жизнью.Мотоцикл построил в 1987 г. От задумки в 83 - годик обдумывал, потом прогулялся в армию и год на проектирование и изготовление.К сожалению, в этом же 1987 году убрался, разрыв ПКС в коленном суставе и прекращение езды на 20 лет. Мотоцикл был продан (отдан почти за даром) в хорошие руки, которые его и отправили в небытие.Перечень самодельных компонентов:- Задняя вилка. Алюминий, сварная из П-образного профиля (АМГ6), покрытие - твердый анод. Подшипники скольжения (бронза) с масленками.- Передняя вилка. Удлинены стандартные несущие трубы перьев.- Качалка прогрессии. Алюминий, кованная (АК6?) . Подшипники скольжения (бронза) с масленками.- Ловушка и натяжители цепи. Титан.- Пружина. 14 мм (тоньше проволоку не смог найти), дробеструенная, полированная.- Амортизатор. ВАЗ-2101 (а может ГАЗ-24, не помню уже, были в наличие оба) задний, перевернутый. Шток с регулировкой длины. Корпус алюминиевый, с алюминиевыми регулировочными гайками для пружины. Вынесенный компенсационный резервуар с плавающим разделительным поршнем (как сейчас на КТМ). Кстати это не высокие технологии, просто не смог достать резиновую диафрагму из чезетовского амортизатора (на КТМ тоже наверное не смогли достать). Газового подпора не было, побоялся за сальник.- Корпус воздушного фильтра. Алюминий, сварной под стандартный фильтрующий элемент, только всасывание не с наружной, а с внутренней поверхности.- Педаль заднего тормоза. Алюминий, литая, с откидывающейся нажимной площадкой.- Рычаг переднего тормоза и сцепления. Алюминий, литые.- Ручка газа. Алюминий, фрезерованная, с роликом. В последствие, литая с капролоновой вставкой. Трос в бок, а не прямо как на стандарте.- Крылья. Стеклопластик, контактное формование в матрицу с пуансоном.- Номерные таблички. Пластик, поднос из столовой.- Задняя часть рамы. Сталь (30ХГСА), съемная.- Сиденье. Каркас стеклопластик, контактное формование в матрицу. Подушка из чезетовских.- Бак. Стеклопластик, контактное формование в матрицу через технологический лючок.- Топливный кран. Вынесен из бака в алюминиевый корпус.- Глушитель. Корпус титановый, внутрянка - алюминий. Сейчас может это показаться и обыденностью, но в 87 году я только у ВНИИ Мотопрома видел их Востоки (кстати они их привозили на чемпионат мира в Юкки в 83 году). Но где ВНИИ с их ресурсами (пусть и скудными по сегодняшним меркам) и где я - вчерашний школьник. Да и сварочных аппаратов и токарных-фрезерных станков не было в каждом гараже. Зато правда был ракетостроительный завод под рукой.

В Борках. И да, я немного свое сообщение подправил по "ребрам жесткости."

Сперва по терминологии. Это не ребра жесткости. Это усилители. Ребра жесткости - элементы повышающие устойчивость конструкции/элемента/поверхности. Существует множество конструктивных решения для разгрузки опасных сечений узла/детали. Так вот, приварные усилители - одно из последних средств. Если конструктивно без усилителей не обойтись, то их нужно грамотно спроектировать. Способов уменьшить негативное влияние добавочных напряжений, тоже с избытком. Основное - вынос сварных швов из неблагоприятных зон. Например в авиации распространено применение на сварных трубчатых рамах узловых усилителей, монтируемых в прорезанную трубу. Также распространены коробчатые усилители, с расположением сварных швов на боковой стенке, например трубы, где шов работает не на отрыв, а на сдвиг, а также создает минимальные усадочные напряжения.

Ребра жесткости по своей сути - зло, которого иногда невозможно избежать. Ребра жесткости, особенно неграмотно примененные, являются источниками дополнительных напряжений.

В данной конструкции такие ребра жесткости - чисто декоративный элемент. В таких элементах есть смысл когда они предназначены для увеличения площади приварки без увеличения катета шва, но их количество должно быть поболее, чем четыре и ребрами жесткости они являться не будут.

Спасибо, жду.

Хотел сделать цангу (да и сейчас все еще хочу), но лень точить, хотя когда нибудь придется. Патрон у меня слишком далеко от диска и биение электрода влияет на концентричность заточки. 49,3х10,2х7,5 Но как у тебя забрать?

Да этот китайский ширпотреб - напыленный на стальную чашку крупнообразив, который сыпется. Может для ножей и ничего, но вольфрама не выдерживает. А про нормальный круг... У нас тут в ДОСААФ инструменталка есть, на распродаже. Там были разные чашки и диски алмазные и не недорого. Я долго ломал голову куда их приспособить. Пока их все оптом не выкупили. И сразу же мне понадобилось электроды точить. А в магазине покупать за дорого не охота, пока и тем, что есть справляюсь, варю-то очень редко.

Вообще никакого. Из-за лысеющего алмазного диска точу на обычном наждаке с помощью дрели, только камень на наждаке жалко. И сверла на этих приспособах точить, пол сверла спилишь. Оправдано, только если надо заточить супер симметрично, что лично в моей практике нужно редко. А навыков токаря вполне хватает и руками заточить со всеми подрезами перемычки.

Раз пошел разговор за заточные приспособы, тоже хвастанусь своей. Всем хороша, только алмазный диск говно, быстро лысеет. Родилось из точилки сверл Штурм. И скажу про шарик на электроде, типа делать специально, или ждать когда нагорит. Если революции невозможно избежать, ее нужно возглавить. Можно конечно ждать когда электрод оплавиться, но оплавиться он может и криво-в бок, так-как сварку осуществляют, держа электрод пол некоторым углом. Вот под этим некоторым углом может и шарик получиться. Оптимальнее заблаговременно сформировать шарик правильной формы и размера. Хотя я сам, признаюсь, редко такой фигней занимаюсь, но меня оправдывает то, что я всегда делаю двойную заточку электрода, а с ней шарик формируется практически всегда правильный.

С 71 года много воды утекло. ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия.pdf

Я как раз к таким отношусь. Применял при сварке квадратной трубы. Там, когда стенка заканчивается, неудобно руку выворачивать и получается, что дуга удлиняется. При обычном режиме подрез получается, а с эти режимом - удлинил дугу и все нормально, можно уже спокойно руку повернуть и продолжить.

Чтобы не было проблемы ни с открытием, ни при раскрое (может кто на оборудовании из Палеалита еще работает) принято DXF сохранять в "AutoCad 2000 DXF".

Ее в 4543 как бы и нет.

По хорошему ему надо бы прибавляться/убавляться пропорционально напряжению и так бы было бы логично. Но я исследований подробных еще не проводил. Так что лавры первопроходца ждут своего героя Из уже замеченного. - Скорость реакции невысокая (как мне показалось). - Такая регулировка критично реагирует на разного рода переходные сопротивления: масса; свариваемая поверхность; состояние электрода. Чтобы получать адекватную регулировку, сопротивление перечисленных компонентов должно быть стабильно, тогда и напряжение дуги будет предсказуемо. Но в любом случае примочка интересная. Осталось придумать где применять. Мне например видится применение на завершении шва на краю детали, когда из-за увеличение плотности тока на острой кромке бывают подрезы, но бывает и недовар и вот тут можно потыкать вверх-вниз. В общем, это для тех кому религия не позволяет педаль применять.

На это значение изменяется сварочный ток при изменении напряжения дуги на 1 вольт. При уменьшении длины сварочной дуги - напряжение уменьшается и сварочный ток увеличивается и наоборот.

Не про сварочную маску. Работал в окрасочной маске (полной) с подачей воздуха. В магистрале подачи воздуха стоял подогреватель. И все равно постоянно мучили простудные проблемы. Старался работать на минимально-возможном давление поддува. Величину поддува регулировал (хорошо регулировка плавная) на глубоком вдохе, до степени, когда переставало пахнуть. И при всем, при этом, эта космонавтская амуниция здоровье, как минимум, не прибавляла. Но без амуниции вообще полная жопа. Кстати, с поставкой подогревателя (подогреватель Sata) в Россию похожая проблема. Потом хотел купить еще один, поставщик (официальный) начал мямлить про проблему с гигиеническим сертификатом, так и перестали поставлять, потом не знаю, вроде опять поставляли.

Про логику работы вентилятора этой Сиборы. Вполне мудрое решение - исключить из управление элемент (датчик температуры) который может отказать. И сделать программное время продувки после прекращения сварки гарантированное, с запасом, для исключения инертного теплового удара. Не все варят газопроводы в Сибири, есть места на Земле и потеплее, а там запаса продувки может и не хватить. Про надежность датчиков и системы резервирования - ну это же не авиация. И не стоит забывать, что данный аппарат очень даже бытовой, и не надо от него ждать великой гениальности.

В одном ряду с этими достойными брендами стоит и мой Тритон. И там полярность поджига прям вот кнопочкой переключается. И я варю с минуса (и такой режим вроде как по умолчанию). С плюса, я понял, это для старта на тонком, чтоб меньше материал жечь. Но мне не понравилось, хотя я насладиться сей причудой не успел в полной мере, аппарат скончался, а после его воскрешения так и не пробовал.

Величина зарплаты сильно неравномерна по стране. У многих цифра 30 вызовет тоску, многие и не удивятся. Главное чтобы и жизнь соответствовала 30. У нас в городе (особая экономическая зона) пооткрывали всяких вкусных предприятий. Из последних "Кронштадт" с их беспилотниками на 1500 рабочих мест и завод, наверное крупнейший в стране, заложили по электроники. Так вот, в городе образовался дефицит нового жилья и цена на него стала догонять московскую. Так что зарплата в 30 у нас не о чем.

Дополню. Высококвалифицированный работник не является предпочтением для бизнеса. Такой работник требователен к высокой зарплате, капризен, у него зачастую завышенная самооценка, он может шантажировать возможностью своего увольнения. Предпочтение для бизнеса среднеквалифицированный работник, с дрейфом к снижению требований к квалификации за счет повышения технического оснащения. Пример. У меня на автомойке, после открытия, все не налаживалось с мойщиками. Как-то устроилась целая бригада из Москвы (работали на столичной мойке). Ну все замечательно: знали что делать; работали быстро. Но постоянно высказывали недовольство по оплате. А у мойки рентабельность вполне определенная и рамки по фонду зарплаты строгие. В конце концов уволились всей бригадой и мойка встала. А еще у меня работал замечательный экономист. Он предложил создать программу обучения для персонала, по которой в трехдневный срок новый работник получал квалификацию, позволяющую качественно выполнять работу. По окончанию обучения проводилось тестирование, на основании которого осуществлялся допуск к самостоятельной работе. Приходили студенты на каникулах, или тому подобные временные работники. Я потом даже и не знал как мойщиков зовут, больно часто менялись. Но мойка заработала без проблем.

У меня соседи занимались изготовлением детских кроваток, которые покрывали лаком пневмораспылением. Красила девушка в советском поролоновом респираторе. Вытяжки из окрасочного помещения не было никакой. Был у них кот, который любил сидеть в этом помещении, во время работы (тепло там было). Так вот, кот сдох, а девушке хоть бы что (наверное из-за того, что по массе побольше кота была).

По моему пять минут дует. Точно не помню, но засекал. В ММА должен постоянно работать, там режимы по жестче.

К умению писать ПО мой опус отношение не имеет. И сама, так называемая синергетика, к ПО отношения не имеет. И как видно из не относится и к конкретной компании. Все, мною сказанное, относится к физико-математической модели сварочного процесса, которую без значительного опыта, в чистом поле, построить весьма трудно. Моя программа является частью сварочного комплекса и не более. И специализация этого комплекса орбитальная TIG-сварка. MIG/MAG идет как дополнительная функция и я предполагал, что реализация этой функции будет сложной. И у меня почти опустились руки, но большим усилием воли я допилил ее до терпимых параметров, так-как было очень жалко потраченного времени. По продаже программы на данной площадке. При производстве подсолнечного масла (сварочный комплекс) получается субпродукт - халва (моя программа). Написание программы заняло 5 месяцев. Я работал без выходных, в среднем по 6 часов в день. Стоимость на НИОКР - 500 руб/ч (средняя по моему городу). 5х30х6х500=450 000 руб. - себестоимость программы, если бы я ее делал на стороне. Выручка за программу - это будет молоко за вредность (а работа сильно вредная), не более, сколько бы экземпляров не продалось. Но я реалист и иллюзий не питаю, так что я остаюсь без молока. П.С. Да, кстати, а почем Кемпи свою программу продает?