hvr63

В покровных красках (лак относится к ним) нет химии, подготавливающей метал для адгезии (обычно пассивация, или хроматирование), если только в свойствах материала нет обозначения "грунт-краска".

Но плоской поверхности с силовым швом это неисправимо. Если косметический шов - еще быть может надежда есть.

На колбе ротаметра указано давление тарировки. На редукторе необходимо выставить это давление (винт под колпачковой гайкой).

И не надо, я все равно переделывать уже ничего не буду, если что-то не так. Но наверняка так. Толстую книжку при написании программы пришлось прочитать. Так-как ручная сварка все же отличается от автоматической (хотя бы тем, что сварщик может принимать решения в процессе сварки), то меня больше волнуют ее алгоритмы, как более сложный. А как частный случай - алгоритмы орбитальной сварки. По тепловложению. Сварка кольцевых швов - это отдельная песня. Тут движущееся тепловое поле сталкивается с тепловым полем начала сварки. Плюс ко всему проблемы с отраженным тепловым полем от краев детали, которые, как правило, близко и не симметрично расположены и теплоотвод в систему зажима детали. Все это иногда приводит к отрыву дуги от сварочной ванны, из-за недостаточного тепловложения, или наоборот чрезмерный перегрев, особенно в зоне завершения сварки. Все эти факторы требуют гибкого алгоритма интегрированного управления скоростью сварки, так-как управление силой тока сварочной дуги труднореализуемо. У меня применено: управление задержкой начала движения (для формирования сварочной ванны); ускорение после старта (как вариант - с прямолинейной, или криволинейной зависимостью). Самим ускорением с криволинейной зависимостью тоже можно управлять по процентному соотношению отдельных участков. Вот так все не просто. А если во все это вмешивается предварительный (а иногда попутный) подогрев детали из легированной стели, то задача усложняется кратно. И мое мнение: никто, даже технолог, все это считать не будет.

Как раз работал зам. главного инженера на предприятие по выпуску, в том числе контейнеров (под комплектацию газопроизводящей аппаратуры). Со швами у нас было все замечательно. У меня в алгоритме, в основном, упор делался на высокие скорости сварки. В связи с чем были опасения в слишком высокой скорости кристаллизации сварочной ванны. Пришлось принимать меры в виде индикации теплофизики процесса и обвешивания алгоритма кучей всяких коэффициентов. Математика всего этого оказалась сильно причудливой и сам процесс сварки слабоуправляемым. Основная причина - геометрические параметры детали, которые очень сильно меняют характер теплового поля от изделия к изделию. Из последних доработок программы - выделение в особую категорию алгоритма сварки деталей с малым диаметром. Алгоритм получился весьма примитивным из-за плохо прогнозируемого поведения теплового поля.

Я вижу Вы разбираетесь. Тогда прикладной вопрос. Я в программе соорудил функцию, назначение которой уже правда и забыл. Сам вопрос: какова практическая полезность сей информации в МОЕЙ программе? Поясню. Я не производственник и на проблемы производства я клал, как говорится, из под хвоста. Но почитал много всяких сообщений про тепловложение, про дядек с секундомерами и теперь боюсь в свои любительские руки взять горелку и приварить чего нибудь к самолету, или к верстаку. ПС. Что-то начинаю вспоминать про назначение данной опции. По моему, я сильно боялся горячих трещин на легированных сталях (а может холодных).

Больше идей - хороших и разных.

Интерфейс (экран, так-как это все таки Excel - приходится работать в большом поле) разбит на функциональные зоны: основная рабочая зона и узкоспециализированные зоны, где можно получить (и произвести настройку в соответствующих разделах) более подробную информацию. Вот некоторые из них (первое фото - основная панель):

В программе достаточно указать: вид сварки; вид свариваемого материала; вид сварного соединения; толщину свариваемого материала (или глубину проплавления); диаметр орбиты, или что сварка линейная. После установки этих параметров можно осуществить сварку с приемлемым результатом. Абсолютно все параметры настройки сварочного аппарата (речь про ТИГ) и сварочные параметры задаются автоматически (с возможностью ручной корректировки). Уж куда проще?

Мне в условиях не производства тяжело подготавливать испытательные образцы (банально нет исследовательского материала), так что тоже испытания не особо обширные.

Приведу для наглядности пример с проектированием гребных винтов. У именитых разработчиков на вооружении мощнейшие математические комплексы, но наряду с этим применяется проектирование основанное на эмпирических данных, годами наработанных на натурных и полунатурных испытаниях. Лично я не имею возможности воспользоваться всей мощью российской науки, так что сразу сделал упор на притягивание за уши результатов натурных испытаний к теории.

Во-первых - не умею, я не программист. Во-вторых - логику (а на ней все и построено), реализованную в Excel, я думаю в чем-то другом реализовать будет крайне проблематично. Я и так иногда превышал ограничение Excel по количеству знаков в формуле (8192 символа) более чем в два раза. Приходилось разбивать одну гигантскую формулу на несколько более мелких формул.

Программа в большей степени заточена под автоматическую орбитальную сварку. И в частности под сварку TIG без присадочного материала со сквозным проплавлением. Ширина сварочной ванны, ширина обратного валика и связанные с ними параметры - эмпирические значения, требующие корректировки на тестовых образцах. Все остальные параметрические данные, выдаваемые программой, имеют вспомогательный характер и не подкреплены серьезными научными исследованиями. Все сделано в рамках научно-технических возможностей разработчика и оболочки Excel.

Все можно пересчитать через воздух. Вот шкала ротаметр РС-3.

Так просто. Автоматическая сварка под управлением ИИ. 1. TIG (ИН). 2. WTIG (ИНп). ПС. В настройках стоит диаметр 100 мм, так-как у меня агрегат не позволяет варить больший диаметр.

ГОСТ 34347-2017 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

Если воздух бабахнет - "Walls Can Fall".

Если серьезно. Еще раз дам совет (уже давал, но еще раз). Создайте таблице настроек (хоть в Exel, хоть мелом на грифельной доске) и начинайте в нее заносить параметры, хоть самые приблизительные. Потом, по ходу истории, вносите правки в эти настройки. Получили более лучший вариант - подправили. Это позволит не ходит по одному и тому же кругу. А про то, что вам сольют какие-то железобетонные параметры настроек... Приведу пример из совершенно, казалось бы, области. Я опять про свой любимый мотокросс. Вот заводская команда определенной марки мотопроизводителя. В ней два гонщика. Так вот, у эти гонщиков совершенно разные настройки подвески на абсолютно одинаковых мотоциклах и трассах. И мало того, они на каждой трассе, на практике перед заездами вносят изменения в настройки - ищут самые оптимальные.

Блин, ну хорош, не жмитесь, дайте человеку наконец все настройки на Викинг 200 дабл пульс про (он же Шерман). Что вам жалко что ли?

Дотянулись наконец-то руки. Доделал. Напомню как было. Машина заточная уже была сделана, но штатный алмазный диск имеет очень слабую гальванического никелевую подложку крепления драгоценных камней. Зернистость тоже не очень - крупновата. Из-за этих факторов подложка моментом облазит. Докупил алмазный диск https://www.vseinstrumenti.ru/product/disk-abrazivnyj-grindex-start-3st8035-10657862/ . Его посадочное отверстие - D5. У штатного диска - D10. Пришлось делать переходник. Резьбы переходника: М10-LH; М5-LH. М10-LH - резьба глухая, из-за этого переходник сварной. В общем, по любому получилось дешевле, чем специализированную машинку покупать.

У меня кабель энкодера сделан из двух кусков, USB и мышиный с разъемом PS/2, соединенных переходником. Корпус переходника не имеет связи с экраном кабелей. Я изначально экран посадил на корпус вращателя только с конца одного кабеля (USB). А чтобы соединить экраны обоих кабелей использовал один из свободных проводов кабеля. И что мне подумалось. Через этот соединительный провод прилетело высокое напряжение внутрь кабеля, так-как наверное этот свободный провод был частью чьей-то витой пары (да и не вытой, все равно как-то стремно получилось). Сейчас я переделал экранирование без этого соединительного провода - соединил экраны обоих кусков кабеля с корпусом вращателя отдельно, каждый со своего конца. После этих изменений не включался. Может уже все и исправилось. Но уверенности никакой нет. Хочется этой уверенности побольше насобирать. Все глобальные правки схемы не позволять установить истинной причины аварии. Вот я и выгадываю, как еще раз все не попалить и истинную причину аварии не зарыть очень глубоко.

А когда просто выключатель применяют? Тоже в воздухе провод висит. Нет тут что-то не так. 12В - это на аноде светодиода оптрона (через гасящее сопротивление - 1,2 В). А на коллекторе транзистора 5 В.