hvr63

Цвета побежалости это интерференция света в прозрачной окисной пленке. Цвет напрямую зависит от толщины этой пленки, которая в свою очередь зависит (косвенно) от температуры. Следовательно способность металла окисляться и будет влиять на то, при какой температуре какой цвет будет. Для справки: все сплавы окисляются по разному.

Вот что гласит ГОСТ 14771 про сварное соединение Т1 без присадки (ИН).

Сугубо мое мнение: импульсная сварка (наверное я про автоматическую сварку), если не серия из 10-ка, 100-ни штук - это дрочево (извините меня за мой французский). Пока настроишься, пока добьешься приемлемых результатов - глядишь и обед (или ужин). А красота (да и тепловложение), она вроде и так на приемлемом уровне. И самое главное - характеристики сварного шва гарантированы. И какая металлургия получается при переходных процессах на импульсной сварке, еще может потребовать и контроля.

У меня на 180-й Чеборе можно такой огород нагородить. Второй высокочастотный импульс сжимает дугу. Применительно на тонком.

Мое дилетантское мнение: надо сначала обеспечить должную защиту сварного шва, а уже потом стараться что-то изображать, так-как с защитой и без защиты это совершенно разная сварка. Не знаю, советовали уже старшие товарищи, или нет про то, как определить защищенность сварного шва. Один из способов - поглядеть на его цвет.

Не хотел но, не сдержался. Вот где интереса было с избытком. Дно - 0,2, бочина - 0,11. К слову. Из гастроемкостей получаются всяко-разные полезности. И толщина подходящая - 0,5-0,7.

Все очень просто. Надо было заглушить отверстие, просверленное не в том месте. Единственный критерий - сохранить приварочную плоскость, на которую попало отверстие. Впаял заглушку, со ступенькой 0,5 на торце. Отверстие заглушилось заподлицо.

Ко мне только владелец стиральной машины (см. выше) обращался восемь раз со сваркой разнообразных предметов.

Что самое смешное - процесс абсолютно не отличается от обычной сварки. Та же разделка шва (скос кромок). Та же прихватка. Тот же провар корня шва. Тот же процесс сварки с применением присадочного материала. Только вместо подвода тепла пламенем, или дугой - горячий воздух. Наверное единственное отличие в том, что сразу после завершения сварки, пока пластмасса еще текучая, я пальцами рук (обутыми в текстильные перчатки с нитриловым покрытием) формую зону завершения сварки (а зачастую и сам сварной шов, как на примере вверху). Да вот же - наглядное пособие. https://rutube.ru/video/eaaf5db0fc6924d05097a7416e1096d3/?playlist=633151 П.С. Удивляюсь, что на данном ресурсе про сварку термопластов никто не трет. Доля термопластов в народном хозяйстве велика. Из моей практики, потребность в сварке термопластов и металлов примерно 50/50, даже пластика поболее.

Не сколько пайка, сколько "как вывернуться". Пролюбил ориентацию координаты отверстия (рядом отверстие с правильными координатами) на крышке емкости. "Что делать?" (с) Толщина детали 0,5. Варить - поведет. Выточил ступенчатую заглушку, чтобы привалочная плоскость крышки была ровной.

Бак стиральной машины (РР). Что-то попало в барабан и вырвало кусок. Первоначальный вид забыл сфотать, но все равно видно куда потрескалось.

Говнище полное. Нужен нормальный эпоксидный клей. И наверное с металлическим наполнителем. Хотя, я сам наполняю в зависимости от задач.

Менять можно только на те запчасти, что на борту. Такой детали на борту не оказалось. А в боксе такого добра было навалом, но из бокса низя, моно только из тех, что на борту. А кусок новой детали не являлся запчастью, прошло как ремонт.

В гонке "24 часа Ле-Мана" на одной машине развалился распределитель зажигания (или что-то подобное, уже не помню). По регламенту можно было менять запчасти только на те, которые везли на борту (килограмм 50-70). Такой детали не оказалось. Но регламент не запрещал чинить. Отпилили сломанную часть и отпилили часть от новой детали и приклеили. Гонку доехали. Не надо бояться клеить. Правда надо уметь.

Это не достаточно банально. Вот как правильно.

Вот здесь данный вопрос долго (пять лет) и нудно облизывают. https://www.chipmaker.ru/topic/234922/

Бывают такие колесики и без сварки замечательно ремонтируются.

Высококвалифицированный кадр уже во всем мире - зло. Он имеет завышенную самооценку, своенравен, плохо управляем, дорог, постоянно норовит стать рыбой, которая ищет где глубже. Роботы и ИИ - вот наше все.

Я про то, что работающей системой у нас и не пахло. И в результате: "... правильнописание хромает. Оно хорошее, но почему-то хромает."(с) При работающей системе ваш вопрос решается в ее рамках, без выхода в интернет.

У нас на предприятие, под конец процедуры сертификации, ответственные за это дело уже не могли больше пить - сертификатор попался очень тренированный.

Переходите с ОТК на Систему управления качеством и все встанет на свое место.

Полностью согласен. Когда процесс отработан, то проблемы вряд ли возникнут. А когда деваться некуда, то можно и процесс под данную ситуацию отработать. Вот для примера, создание планера Миг-25. В принципе, другие его тоже смогли бы изготовить, но у нас уже был кое-какой опыт (в частности подобных сварных конструкций) и для снижения трудоемкости серийного производства было решено его освоение проводить у нас (https://nasledie-mo.ru/миг-25-дубненская-страница-в-отечеств/). Уже потом, когда вся оснастка и технологии были переданы на завод-изготовитель серийных машин, у них возникали проблемы при попытке сделать что-то по своему.

Что-то предыдущий эпизод навеял... Не смог удержаться, чтобы еще не понудеть. Как-то взбрело в голову укоротить тормозную лапку, которая, по видимому, рассчитана на богатырей от мотокросса. Но у меня 41 размер, мне было длинновато. Задумано - сделано. Порезал (на фото место указано стрелой) и отдал сварить. Тогда я еще не был сварщиком алюминия (хотя и сейчас я не он) и всех нюансов не знал. В результате, на торможении, этот конечик педальки отпал. Хорошо это мотокросс, а то бы убился. Заезд доездил, нажимая на оставшуюся плоскую часть педали. Отдал исполнителю, он еще раз сварил. Больше не отваливалось. Вывод. Не знаешь как деталь изготавливается - нехрен в нее лезть. Педаль кованная, закаленная. Я потом на эти же грабли наступил с рычагом кикстартера (уже сам варил). Он тоже кованный, закаленный. То же все развалилось. В результате пришлось делать его из нержавейки.

Вот эта гамлетовская тема в полный рост. Авария Сенны. Разбирательство длилось несколько лет. Очень поучительная история в плане рокового стечения обстоятельств и ошибок инженеров. ПС. Я сам готов сварить чего нибудь из деталей рулевого (а иже с ними силовой лонжерон в кузове, или элемент каркаса безопасности). И буду уверен в прочностных характеристиках этого варева. Как впрочем и инженеры из Вильямс были в себе уверены. Сварщикам деталей рулевого управления посвящается (видео только ютюбовое, уж извиняйте, другого не нашел).