copich

это связано с возможной разностью свойств материала. Да, оно в рамках ГОСТ, а по факту эта рамка довольно широкий диапазон имеет, который и окажет разницу на результате. связано со свойствами материала. Т.е. есть тепло перенос. Следовательно, время выбирается экспериментально в зависимости от мощности нагревателя, толщины материала и переноса тепла внутрь. Поэтому время выбирается исходя из экспериментов касательно вашего изделия. это как раз важно. Одно дело поверхностный нагрев, другое дело на полное сечение. Еще вариант нагрева, это ТВЧ. На некоторых предприятиях именно ТВЧ используют для нагрева. Зависит от объема необходимой продукции. Где редко и не много, то печь. Хотя конечно и печи разные бывают.

полностью согласен. А то начинает уже запах распространятся от такого легкого захода, мол вот и опа, как мы можем продавать.... ну это не удивительно... секретные технологии и материалы А вообще, если реально, то плазменная сварка то же имеет высокую температуру. И там части плазматрона спасает охлаждение. Как и тут. Поэтому немного от темы мы ушли. ииии? и что с этой информацией делать? Ну у меня то же есть фото проектов где мы реализовали сварку: ТИГ, П\А, Плазма, Лазер ... и зачем это все людям? Вы хороший продавец... как бы с проблемы зашли, а тут нате вам ... и тут Остапа понесло... Оксидная пленка, испаряется, потом она прозрачная и т.д. и т.п. Вы лучше нам результаты дайте: и не словесные если можно. Это интересно. Остальное на балаган уже похоже. И к теме ни какого отношения не имеет!!! Нужно уже чистить тему от этого мусора.

для этого на предприятиях устраивается целая лаборатория, где шов изучается вдоль и поперек: свойства основного материала в зоне воздействия температуры, свойства наплавленного, свойства на изгиб на растяжение и т.д. и т.п. Прогресс довольно большими шагами идет. И где на предприятии я такое вижу, как лаборатория, то носик свой, я обязательно стараюсь туда засунуть... буратино этакий т.к. материалы исследований конечно же ни куда не выкладываются. то же такая мысль посетила... В одном случае столкнулись, где шов обязательно нужно было получить за один проход. Свойства материала так менялись, что второй проход был не допустим. И это банально видно было при простом травлении шлифа. И даже не требовалось углубленного изучения мех свойств.

температура плавления окисла выше, если так можно выразиться, температуры плавления самого материала. Конкретные цифры: https://yandex.ru/search/?clid=1882610&text=температура+плавления+оксида+алюминия&l10n=ru&lr=213 https://yandex.ru/search/?clid=1882610&text=температура+плавления+оксида+алюминия&l10n=ru&lr=213 В одном случае 2044, в другом случае 660. Поэтому вопрос... а это реально что окисел успеет испариться, а основной материал нет? все правильно. Надо трезво оценивать возможности одного, другого и т.д. вида сварки. Но конечно иметь лазерную игрушку, дело не просто интересное, но еще и увеличивающее возможности того или иного производства. Если с головой и определенными знаниями подходить к этому вопросу. Кстати... а это мы еще не говорим про водородное кипение, когда алюминий перегрет... если в ТИГ это довольно сложно контролировать, то с применением лазера, я не представляю возможным. Без подробного изучения этого вопроса, вообще что либо сложно будет сказать.

да тут практически то же самое. В пистолет подается аргон или другой инертный газ. Т.е. можно и углекислоту подавать... Для нержи и алюминия - аргон. Для черняги в целях экономии можно хоть и углекислоту. Не мое, со слов продавцов. Т.к. это довольно новое так широко распространено, то однозначную информацию собрать трудно. Ведь не просто слова нужны, а подтвержденная бумага после проведенных исследований. Поэтому, возвращаясь к теме, насколько нужно лучше подготавливать кромки под сварку, как и в любом другом виде сварки, все зависит от требований. Если берем колесный диск, головку, блок и т.д., то сварщик понимает (или должен), если нарушить технологию, то будет брак. А лазер как ММА, все кому не лень и позволяет бюджет ринулись покупать. Но изучить процесс далеко не всем приходит в голову. А так же, одно дело резка, другое дело сварка. Это то же не у всех вызывает стремления подумать. Часто встречаемся, что резка хоть и лазером произведена но при подаче воздуха, а не азота, приводит к окислению кромок. А потом приносят, мол вари. Когда говоришь, что кромки с окислами и результат будет не такой какой ожидается, у многих вызывает ступор. Да, лазер сейчас стал доступнее, но как и всегда не отменяет ТЕХНОЛОГИЮ. Если под сварку, то надо соблюдать условия. А травление алюминия, вообще отдельная тема. На мой взгляд плавно отмирает. Только у военных еще строго под контролем. не надо забывать, что окисел надо убирать. Но... кто об этом думает. Оно же держится . Ну как держится ... при вибрациях и прочее, довольно быстро разрушат шов. Но опять же конечное назначение. Если одним вообще до лампочки, то у других это может стать большой проблемой. А менеджер и технология, чаще всего, два слова не совместимые. А когда быстро и на глаз красиво, то за этой ширмой скрывается очень много камней. А есть еще очень один маааааленький нюансик, получить отраженный луч обратно в излучатель. И в одну мс, лазер превращается в очень дорогой но яркий фонарик. О сварке можно забыть, только как лазерная указка. И это не говоря о защите всего в округе, что бегает с глазами и может после потерять зрение... Т.е. есть и свои плюсы и есть минусы как всегда и везде.

травление, химическое.

физика процесса. Если вам сказали другое, то лгут. Я сам недеялся на чудо . Природа такая у лазерной сварки именно по алюминию. Плюс низкая эффективность по причине высокой отражающей способности. А если ... в общем можно дорого потом ремонтировать... А если я не прав, то куда девается окисел с поверхности? А еще шов у вас не прорезной, поэтому грязь с поверхности просто заливается проволокой присадочной. Да я и не убеждаю и не призываю ни к чему. Просто разломите шов. Да и если мех свойства устроят (а другие не важно)... я же по прежнему не знаю назначения изделия, то такой вид сварки имеет место быть. А то подумаете... наговариваю... П\А ваша задача конечно сложнее решаемая, но опять же, вопрос стремится к назначению изделия. И П\А то же не панацея, т.к. в некоторых случаях и с этим видом сварки проблемы. Слежу за темой, т.к. лазер так или иначе всегда интересная тема.

лазер не чистит материал от оксида. Поэтому что на поверхности было и что было в стыке, практически там и остается. За исследования, ни кто ни чего не может ответить. У кого бы не спрашивал, как у продавцов так и у пользователей. Кто применял сварку по алюминию, обычно не ответственные конструкции. Поэтому за качество соединения голова у них не болела. А если конструкция ответственная, то там лазеры не встречал. В итоге остается только подождать когда будут испытания (у кого есть оборудование для испытаний и технология лазерной сварки). А подход менеджеров просто продать ... еще ни о чем не говорит. Поэтому и спрашиваю за применяемость изделия. Интересно, как и когда лазер войдет плотно так, что во многих случаях упростит сварку. Мы столкнулись с тем, что скорость сварки плазмой дало больше производительности чем ТИГ. Но у клиента была нерж ... сомнительного качества. И скорость нагрева\охлаждения получилась поболее, чем в ТИГ. Поэтому шов стал хрупким, точнее около шовная зона. И банальная плазма уже не показалась такой хорошей идеей в увеличении производительности. В некоторых случаях этот эффект можно обойти, но от материала очень многое зависит. А лазер ... еще больше требователен к различным моментам и нюансам.

скорее всего утопичная идея. В таких случаях обычно есть внутренние трещины. И при таком дефекте эффективнее новую заказывать. Если с гарантией на долгосрочную работу. И пресс формы используются под разные задачи. В зависимости от задачи подбирается материал. И следовательно, если известен материал, то и известно чем лечить при не больших дефектах.

в сложных пространственных положениях видно через сопло и иногда удобнее работать. Но реально ИНОГДА. А еще опыт показал, что на сварке АС, странно но защита была хуже. Сварка была с проблемами. Поставил обычное сопло при всех тех режимах и электроде, сварка стала лучше. Т.е. как приспособление, может иметь место в коробочке с расходкой.

обычно так и выглядит сварка алюминия на лазере. Следовательно возникает вопрос к назначению изделия и к надежности данного шва, т.к. вся поверхностная грязь включая окислы самого алюминия теперь в шве. Сварка это далеко не то что только мы видим, но еще и то как чисто внутри, без пор и грязи... А лазер, особенно по алюминию, это в основном только эстетика. Конечно, местами еще и высокая производительность, но далеко не всегда.

не знаю, может видели может нет и на сколько это верное утверждение: Технология сварки стали марки 10Г2ФБЮ аналогична стали 20 и указана в СТО 0020368-012-2008 «Сварка сосудов, аппаратов и трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей» ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры», г. Волгоград.

просто провод, это физически антенна. Беспроводные зарядки для телефонов видели? Поэтому работа осциллятора это своего рода генератор. И следовательно, не имея даже прямого контакта, можно просто получить то чего не должно быть в той или иной цепи. Да, до поры до времени может не сразу вылезти неприятность, но когда вылезет, будет уже больно И если стол, а так же арматура не имеет заземления, то все это будет антенной. Куртку снял и статикой легко пробить то или иное устройство. Так на горячую (когда что-то включено) втыкая разъем, видео сигнала, звука и прочее, микросхему или усилитель быстро помирает, даже не дав понять, а что же произошло. А раньше, очень часто было много микросхем, когда в руках подержал и больше она не рабочая становится.

ЗАЗЕМЛЕНИЕ! Просто банально правильное заземление и стол должен быть заземлен. Без заземления, будет все что угодно.

вы же прекрасно понимаете, что может греть резистор?! И ... цифровым осликам не всегда можно доверять, а так же такой короткий импульс не сможет нагреть такой резистор. А еще не понятно где и что вы замеряли. Даже вторая осциллограмма не понятная, почему внутри заполнение? Это что за модуляция такая хитрая?

смотря что вам надо. Если для дела, это одно, а если для поиграться то совсем другое. Если знать как и с чем едят плазму, то ее относительно не дорого можно получить. Но без вложений ни как. Это как элементарно получить: водород, кислород и т.п. но без вложений это не получится. Простенькие элементы для сбора или теста все равно нужны. И в некоторых случаях, стоят не бюджетно.

по идеи, если и б\у, то с боку или там где удобно, можно винтик вкрутить. Винт будет упираться в пластик и поджимать шарик. Поставив винт "барашек", можно быстро и легко менять усилие. В шаровой опоре от авто, так некоторые продлевают срок службы. А в старых, вообще была регулировка поджима, да и разборные были или переделывали под разборные с пресс масленкой.

очень интересно но ... нифига не понятно. В ТИГ сварке при дуге в 15-20В у вас по сути уже плазма. Да она не контролируемая, но горящая дуга, по сути ионизированный газ. И вообще, кажется вам далеко до понимания электрических схем и компонентов. Что будет источнику от вашей нагрузки? Что такое источник, не важно трансформатор или инвертор? Как работает умножитель? Что питает умножитель? и таких вопросов полно. Поэтому вам бы помощника использовать под такие проекты. Для небольшого понимания: источник - у него характеристики ток и напряжение. Следовательно будет какая-то нагрузка. Если источник для вашей нагрузки способен обеспечить напряжение и ток, то и ни чего ему не будет. Далее уже тонкости в виде ПВ. Но банально, надо понимать, а источник то потянет вашу нагрузку?!

а что не купи, если нет ответственного, все раздолбают.

смотря на что вы рассчитываете... ну и какое оборудование используете. Достаточно повидавший китайский генератор на 3.5кВт, на ММА электроде в районе 80-90 А по регулировке уже довольно сильно прыгает. И чтобы продлить ему жизнь, кидается покрышка, а на нее генератор. Этакая подушка. Поэтому сварка довольно проблематичная, я про старт особенно говорю. И при этом, инвертор 200А и инвертор 150А, с максимально выходным током, разнятся, при условии приблизительно равного выходного тока. И удивительно, 150А ресанта более пластична к такому использованию. А вот СЕА Rainbow 200, не может нормально стартонуть и следовательно сварка не возможна. Если взять генераторы сварочные, которые на выходе имеют напряжение под ММА сварку, то там 6-7кВт. И прошу заметить, так же довольно условно транспортируемые. Поэтому 7.5кВт или 10кВт, тут больше зависеть будет от вашей задачи, т.к. если взять ММА, то 200А не часто-то и нужно. Если взять среднюю статистику, то 3мм электрод, а это 80-120А. Но и свариваемые толщины до 5-6мм., не больше. Как будет работать оборудование на борту которого PFC, лично не проверял. Поэтому за это не могу ни чего конкретного сказать.

не правильная постановка вопроса. На IGBT проще реализовать больший ток на выходе источника либо ставить много MOSFET транзисторов. Чем больше транзисторов тем ниже надежность конечного изделия и любые пульсации на управлении быстрее выведут из строя изделие. Поэтому надежность падает либо транзисторы должны проходить контроль и отборку перед установкой, максимально сблизить их по параметрам. Даже одна партия не гарантирует достаточно большой разбег параметров. Еще управление транзисторами осуществляет вспомогательная электроника. Она в свою очередь имеет так же разброс по характеристикам еще на стадии маркировки. Т.е. ШИМ 2842 и ШИМ 3842 в целом выполняют одно и то же но вот использование может осуществляться в разных климатических условиях. Так же и разброс параметров, который способна переварить ШИМ отличается. В итоге, чем надежнее в комплексе сама элементная база оборудования, тем больше выдержит издевательств. Плюс еще надо помнить про PFC. Если он есть, то генератору будет проще работать, а точнее системе контроля выходного напряжения. это по причине, что во многих лампах драйвер светодиодами за частую не драйвер, а линейный ограничитель тока по средству конденсаторов. Поэтому такие лампы практически без защиты, что получили то и выдали. А при условии, что расчет конденсаторов на номинал напряжения, а светодиоды практически на максимуме при номинальном напряжении, то повышение напряжения просто выжигает светодиоды. Плюс с учетом удешевления, то и система охлаждения светодиодов с каждым разом хуже. А при повышении температуры выше порога, светодиод резко деградирует. Касательно генератора, то еще давно производители заявляли, что выбор генератора это коэффициент 1.5 не рекомендуется, 1.7 что-то среднее и 2.0 это более или менее лучшее. То же касается и стабилизатора напряжения. Многие вбирают с коэффициентом 1.0 или чуть выше, что ближайшее по характеристикам. Поэтому стабилизаторы часто горят. А часто и оборудование за собой еще забирают в электронный рай.

я с рентгеном на ВЫ. Поэтому точно не скажу, но мне говорили, что будут светлые области когда поры, но в таком случае общий фон темный. Тут вам наверное будет легче узнать, когда поры, а когда какие-то включения. Я допускаю, что при вашем виде сварки, возможно не поры, а включения. И при ТИГ (ММА и т.п.) сварке они либо выгорают либо всплывают, а в вашем случае упаковываются внутри шва. Поэтому как вариант пробовать другой присадок и флюс если применяется. Так же насчет окисления. Может дефекты к корню шва относятся. В вашем методе, процесс длительный, следовательно при достаточно прогретом металле длительное время, очень много всего выгорает из основы и следовательно шансов на брак гораздо больше. В итоге возникает вопрос. А годен ли ваш вид сварки для тестовых изделий? Ведь вид сварки, способ, часто определяется требованиями применяемости изделия. Поэтому и возникает вопрос, а там ли ищете проблему? Ну как в бензиновый мотор залить дизеля, ведь и то и другое топливо. И там и там сварка, но на сколько ее можно применять в том или ином изделии или на том или ином материале?!

как минимум опрессовка с мыльным раствором

2 мм, может что-то получится. В целом при такой разнице толщин, основной материал можно брать со стенки 5мм. Поэтому сделав прихватку, основная задача расположить пруток именно ровно в зазор и размашистыми движениями в целом все должно легко получиться. Главное не застревать на детали со стенкой 2.5 мм. Единственное, при таком достаточно широком движении, будет сложно уловить проварку корня шва (сугубо для меня). И т.к. нерж, то желательно, а точнее необходимо, поддув сделать изнутри. Для упрощения процесса. Наверное целесообразнее применить импульсную сварку, чтобы легче контролировать процесс. А если получите небольшое утонение при первом проходе, то его легко можете компенсировать повторным проходом, капельно подавая присадок. Ну и тут уже можно не жалеть ток

если мастер, ремонтник, с правильными руками то за частую схема не нужна. Если конечно плата с огромной дырой или часть или один элемент превратился в неопознанный элемент, то тут да, схема или вторая аналогичная плата нужна. Поэтому проще либо отдать мастеру либо описать проблему, возможно на форуме смогут помочь. Производители очень не охотно делятся схемами. И на некоторые аппараты их не было и возможно ни когда не будет.