copich

сделайте заподлицо. Когда утопленный штырек, то дуга непременно загорится с плоскости заготовки и еще надо добраться до самого штырька. А если будет заподлицо, то равномерно будет разогреваться и тут же приварится. Даже если будет торчать штырек, то после сварки получится бобышка, не большая, ее легко УШМ можно убрать. Если заподлицо не подойдет. Но в вашем деле, важен хороший сварщик. Он как раз и должен под себя (свои знания и умения) подобрать желаемое зависящее от требований к изделию. По штырькам. Я вижу это на уровне толщины - двух толщин материала по ширине. По высоте как уже выше написал заподлицо. В итоге если на аппарате настроить режим точечной сварки, т.е. время горения дуги, наростание тока и спад, то от сварщика будет требоваться только правильное размещение горелки над штырьком и нажатие на кнопку. Если где и не получится, то в том же месте еще раз можно кнопку нажать. Если штырьки оставлять широкими, то можно по две или три точки делать на одном штырьке, но только с остыванием. Задача плевая. Видимо стечение нескольких факторов.

еще как при чем. Чем лучше редуктор, тем лучше в нем работает мембрана. Масло масленое, но суть должна быть понятна. Поэтому на плохих редукторах, когда нет расхода, растет давление до клапана аппарата, поэтому при нажатии на кнопку, клапан открывается и сбрасывает избыток давления, что приводит к ПШИК. В более качественных редукторах, дельта давления с расходом и без не большая, поэтому есть расход или нет, газ подается без первичного избытка давления.

потому что! Ну нет денег на нормальный редуктор, вот народ и придумывает куда еще бабло потратить. Как и редуктор от пневмосистемы...

@ВикторМ, 1. штырьки конечно уменьшать, т.е. пусть их больше будет по количеству, но по размеру меньше. 2. подобрать режим сварки, т.е. режим точечный нужен, клац и сварилось. А не держать дугу. 3. например взять ферритную нержавейку, она более устойчивая к короблению 4. толщина крышки не сильно поможет изменить ситуацию, но конечно в 1.5 будет лучше. 5. если резали на лазере, то важно еще видеть результат вашей резки, если кромки окисленные, то перед сваркой надо зачищать. еще, если штырки есть возможность изменить высоту, то может небольшой выступ даже будет лучше, с него и начинать дугу. Заподлицо не всегда хорошо, а если еще и утоплено, то еще сложнее. И конечно, как сварено... либо нет опыта у сварщика, либо сделал на отвали. Результат сварки очень и очень плохой. С обратной стороны только следы побежалости должны быть и то минимум, но ни как не проявившиеся ежи. Поэтому крышку и тянет. А вообще, если можно обойтись без сварки, то штырьки делаете длиннее, чтобы ухватиться инструментом и поставив козырек, с обратной стороны на треть оборота или более штырьки крутите во круг оси и будет просто механическая фиксация одного относительно другого. После, для герметичности, можно и герметиком с обратной стороны мазануть с усилием, чтобы продавить герметик в зазоры.

в целом так, только еще зависит от имеющихся проводов. В малый разъем не запихнуть толстые провода, без откусывания жил. Да и если провода толстые, то лучше сразу 35-50 поставить, на будущее и на другом аппарате можно использовать. А 16-25, на мой взгляд, совсем бытовое.

@SergDemin, Сергей, теоретически я понимаю так: при расширении дуги, на низкой частоте или в синусе, мы получаем более размазанную ванну, т.е. шире. А то что энергии больше, то это опять же размазывается в широкой ванне и по причине этого мы не доходим до точки выделения водорода, что и помогает противостоять порам. Конечно, понимание почему в более узкой дуге на высокой частоте падает общая энергия это не дает и тут пока у меня так же вопрос открытый и интересен, но главное, для чего нужна частота ниже 50 Гц мне стало понятно. С остальным позже будем разбираться, если подвернется случай. Времени на изыски так же не имею. Просто сделаю пометку у себя в голове.

возможно это связано с напряжением дуги. Не знаю, ибо надо делать замер, т.к. ТИГ показывает ток, а напряжение до данной беседы не контролировал. Но по факту, выставив ток например в 100А, на частоте 100Гц и на частоте в 50Гц, будет совершенно разное тепло вложение. Т.е. добавляя частоту приходится и добавлять тока, это всегда так и на любом аппарате. И наоборот, при низкой частоте нужно уменьшать ток. При равных условиях толщины железяки. А если следовать вашему выводу, то при более широкой и менее концентрированной дуги, на меньшей частоте будет меньше локальная температура. Хотя из опыта получается наоборот. Сергей, тут не спор. И спорить тоже не вижу смысла. Хотелось бы самому немного понять почему то или иное происходит. Раньше просто как факт был, увеличил частоту, добавил тока, уменьшил частоту, убавил тока. Но вот в беседе по данной теме стали терзать смутные сомнения. Либо что-то упускаю из виду, поэтому понять не могу.

вот тут мы дополнительно и перегреваем алюминий, от чего он будет дополнительно кипеть. Если конечно речь идет только о грязи, то да, мы колышем ванну, что позволит выйти порам в следствии грязи в стыке поверхностей. Получается, низкая частота, только для очищения поверхности, уменьшения скорости охлаждения, что в последующем будет предотвращать возможные трещины... Мда ... есть над чем подумать. да.

грязный ... возможно, для выжигания грязи, это поможет. Сам на это обратил внимание. Но как действовать, рассматривается каждый раз в частном порядке, в зависимости от изделия. Но и при этом, лично у меня не было надобности падать совсем в низкие частоты, хотя и не было изделий аналогичные вашим. Для обратной полярности применяли не обычную горелку. Ну и алюминий был чистый. Магниевый сплав и кремниевый. Магниевый легче переносил процесс, а кремниевый быстрее начинал кипеть. Плюс алюминий был чистый от слова совсем. Т.е. ни масла ни грязи, травленый. Но в моем случае, закипание, как я понял, от перегрева было ( о чем в книжках понаписано, но как уйти от этого ни слова). Тока было 250-300А. Толщины варили 15 - 20 мм, за один проход. 15мм на ура получалось, что магниевый сплав, что кремниевый. А вот 20 мм, нюансы вылазили, в виде баланса температуры нагрева\перегрева алюминия в следствии чего и было порообразование. Да, они все вылазили на поверхность, но от этого не легче, т.к. результат другой ожидался ))) . В любом случае, ваш опыт, это информация, которая ни когда лишней не будет. Чему вам благодарен.

я работал на обратной полярности, в режиме DC где на электроде +, на детали -, и там визуально видел как алюминий кипит, мелкие пузырьки, только в путь. Поэтому, низкая частота как предотвращение дегазации, не сильно понимаю как может помочь. Но как информация к размышлению принята. При возможности надо будет попробовать. Спасибо!

А причем тут защита? На сколько хватает моего взора в различной электронике, чем дешевле детали, тем менее стабильные у них характеристики или просто не соответствуют им. Плюс, ПВ аппарата еще ни разу не встречал как опцию позволяющая делать ограничение. Следовательно, перегрел, в лучшем случае аппарат выйдет в тепловую защиту, а не успела тепловая сработать, транзисторам кирдык. Поэтому сила в китайщине горит чаще чем в европейщине по причине отсутствия запаса. Еще очень тонкий момент, где и как стоит теромзащита. Т.е. при некотором стечении обстоятельств, наружный воздух холодный, термодатчик на радиаторе далеко от нагреваемых элементах, взрыв силовой от перегрева вопрос времени, т.к. за счет радиатора, не успевает добраться критическая температура срабатывания датчика. Так же, если взять термопасту, то в компьютерах используется MX4, а нынче так вообще, жидкое безобразие в виде жидкого метала. А если взять сварочник, то типа банальной КПТ-8. Иностранная паста, типа КПТ-8, она остается эластичной достаточно долгое время (3-5 лет). А вот нашинская, за год дубеет. А если ее и подогреть хорошенько, то и за месяц может буду дать, а следовательно и перестанет работать. Статистику размывает загрязненность аппарата. Когда не продувают своевременно. Тут поди разберись, от пыли сдох бобик или от перегрева. Но иногда в некоторых аппаратах по косвенным признакам, причина очевидная.

интересно, а почему нужна такая низкая частота? В древних книжках и по опыту, чем толще железяка тем ниже частоту выставлять нужно. 50 Гц вполне хватает для работы с толстыми 6 - и более мм толщины. Так же и для электрода эта частота не смертельная, в противном случае и баланс наверное не спасет от перегрева электрода. Я думаю, что в старых аппаратах 50 Гц обусловлено в основном схемотехникой аппарата. Но ни разу не слышал ни от одного сварщика, что им нужно ниже, ну может и привычкой сварщика обусловлено. Но у вас какие задачи, что заставляют желать более низкой частоты переменки?

а зачем больше, если не секрет? Более 150 Гц не использовал. В последнее время так вообще ниже 100 Гц работаю (60-80).

Как сказал, Алексей, @tehsvar, можно поставить. Выбор разъема определяется током аппарата. Если аппарат до 150-160 А выдает, то можно маленькие разъемы ставить. Если 200А и выше, то 35-50. Выше 600А уже ставят по два кабеля по два разъема на один полюс по 35-50.

честно не знаю. Все меняется и быстро. Если с ним что случится, потом куда обращаться? Надо сейчас не только о качестве аппарата и его функционале задумываться, но и последующей поддержки. Например, даже если аппарат гарантийный и последний подается по скидке, то даже в период гарантии могут возникнуть проблемы. Надо все взвесить и не раз и еще прозвон, устроить, продавцов, кто и как уверенно стоит на ногах. А главное надо посмотреть как будет гореть дуга в режима АС на минимальном токе. Этот момент довольно у многих страдает, я про разные бренды говорю. Минимальный ток в DC давно у многих с 5А начинается, но есть и экзотика с более низким током. А вот на АС, минимальный ток еще большая пакость.

если под хорошие толщины, то сразу стоит рассматривать горелку с водяным охлаждением и с блоком воды. Хотя блоки ДВС, легковые, легко и однофазным аппаратом варятся, как и диски авто. Поэтому тут от максимально возможно толщины нужно отталкиваться и от комплекта оборудования. Если с запасом, то лучше конечно 300-400А, но это уже 3-и фазы, это под многие задачи подойдет. Но на 300-400А аппаратах и выше, может быть проблема с ограниченным минимальным током. Т.е. те же соты радиатора или трубки кондиционера, уже может быть проблемно варить. Т.е. дугу может и будет зажигать, но стабильно ее держать может не получится. Такова схемотехника оборудования.

для большинства задач нужен МИГ\МАГ аппарат. Этого на многое хватает за глаза. А вот некоторые задачи только под ТИГ. Плазменная сварка, это нечто интересное, именно технологичное, но не для всего. Что именно вам будет предпочтительнее МИГ\МАГ или ТИГ, зависит от спектра задач, которые планируются решаться. Но если сразу надо, то у нас приобретают ТР220 и compact 220 AC\DC. Это предложение сразу закрывает 99,99% задач, надежность, функционал и спектр толщин- материалов. Есть еще лазерная сварка, но входной ценник на приобретение не малое, при этом имеется ограничение по толщинам и материалам. Конечно можно рассмотреть и китай, что ТИГ, что МИГ, что лазер, но тут многое определяет спектр задач которые нужно решать и период их решения, т.е. нагрузка на оборудование. Первые шаги, для пробы так сказать, можно начинать и с китайского оборудования. Конечно при всем этом, еще и персонал нужен, которые не имеет ограничениях во взгляде по сварке, готовый развиваться и познавать весь спектр возможности оборудования.

да о какой самозащитной проволоке можно говорить, если планируется сварка листа 0.4 . Не каждый аппарат на такое согласится в настройках, даже с учетом сварки в газе. Кто пользовался самозащитной проволокой, просветите меня. То что я видел, имеет структуру скрученного штрипса в трубу, где и располагается флюс. Следовательно стык так или иначе будет иметь возможность пропускать влагу. Если согнуть под прямым углом то стык легко расходится. Следовательно и доступ влаги относительно не ограничен. Если кто-то имел опыт по самозащитной проволоке, встречали ли верхнюю оболочку в герметичном исполнении? Самому интересно. А с поставленной задачей, как у автора сообщения выше, так совсем любопытно. Ведь у автора темы, проволока так аж 2014г. ни кто не говорит, что не будет получаться, только качество сварки страдает и дуга горит не стабильно. Когда флюс подсыхает, то дуга более стабильно горит и процесс уже лучше идет. А вот с самого начала сварки... И если учесть, что в аппарате не было (ну допускаю такое) антизалипания, то от залипания электрода происходит его нагрев, как и в самом процессе сварки. Флюс довольно быстро высыхает. Только если флюс высушить заранее, он не имеет такого свойства как отваливаться кусками. А когда сушка быстрая, то трещинами весь покрывается и в некоторых местах начинает отваливаться. И после приходится чирканьем обжигать оголившуюся часть электрода. Но это из моего опыта. Может у других оно не так.

сложно сказать. Сейчас объективы и не на такое способны. Если взять другой ракурс то все гуд. Плюс когда маску возили по выставкам, то ее как только не искривляло Потом ни чего возвращается в исходное состояние.

3М производство в Китае. Не встречал под них подделок. Ни в пленках ни в чем другом. Так наверное по серийному номеру можно пробить на сайте... но это не точно.

смотря какой ток, наверное. В ТИГ такое не замечал. У меня древнючая маска. Когда в спячку уходит, то светофильтр не совсем прозрачный и не со всем темный. Когда забываю, то зайцев нет, но понимаю, что забыл включить маску. Только на ответственном может помешать, т.к. приходится останавливаться и после включения маски вновь стартовать. В моем случае это не актуально. У меня по-моему 9000 версии. Светофильтр с трещиной, но продолжает работать.

@graycat, прежде чем голову ломать, стоит уточнить по доставке. Тогда и уже чесать голову, что стоит оно того или не стоит.

Какой срок службы у телевизионного экрана, у телефона и прочее? В основном это механические дефекты, дефекты фото элементов и то реже встречаются. Еще дефект может быть по причине попавшей искры на светофильтр. Поэтому этот вопрос не актуальный. Сугубо личное мнение. За китайские не подскажу.

Алеексей. Гадать к чему это относится , я не хотел. Два провода на включение, это да, не зависит какой куда втыкать, два провода тут и есть два провода, это не "+" и "-", это разомкнул\ замкнул. А вот три на регулировку тока, надо разобраться. Зачем их замыкать между собой? Ведь сложится так, что получится минус с плюсом в КЗ. А оно надо? Сгореть может и не сгорит, да наверняка ни чего не сломается. Но зачем?

Я живу в свободной стране! Куда идти не вам мне указывать!!! Простая физика и математика, которая еще в школе дана была. Больше пятно контакта, меньше нагрузка на: проволоку, на механизм и электронику которая ей управляет. Следовательно 4-е ролика при всех тех же вводных будет проще и стабильнее обеспечивать подачу проволоку по сравнению с 2-я роликами. Для алюминия это очень актуально, т.к. она легко деформируется. Для стали нюансы выше описал.