Точмаш 23

кончик такой пористый становится, рыхлый, а шарика нет --- Вы уже ответили на свой вопрос. Знаешь,пришлось варить алюминиевое автомобильное крыло(АД 35),так вот,лантановым электродом не удалось достичь приличного результата,точнее,вообще никакого .Только циркониевый решил эту маленькую проблему.

Загрязняете электрод.Возьмите новое сопло 8 и циркониевый электрод.

Думается,37-38 будет лучше в этом случае.Какой-то сдвиг в лучшую сторону есть?

Почему 15 баланс ?

Отдай его кому-нибудь ...его тотчас научат сбоить..шептать разучиться

Смотри,беру новый коробок цериевых электродов ф3,2.В силу особенности горелки,разрезаю их на два равных куска.Так вот,при одинаковой заточке эти куски вольфрамового электрода работают по -разному:один может минут сорок сохранять заточку,а следовательно форму дуги и плотность ток,а другие и десяти минут не выдерживаю.Как думаешь,почему?

Вам надо связать наплавленный слой с основным металлом шпильками.

Как вариант,навскидку.Коли у вас ничего нет,да и наращивать слой металла будет сложно в данном случае:усадка будет подрывать наплавленный металл по границе сплавления. Вышлифовать кругом или фрезой как чисто;шагом 12мм засверлить на глубину 8-10мм несколько отверстий по всей длине разделки,нарезать резьбу М 6-8 и вкрутить ввертыши.Ввертышь должен выступать примерно на 3-4мм.Обваривайте полуавтоматом,Далее можете вварить в середину пластину из ст.3 и окончательно заделать.

Мне лень дискутировать с вами по этому вопросу,да и ,по-видимому,смысла нет. ------ грамма состояния Ni-C построена на основании результатов ДТА, микроструктурного и рентгеновского анализов и термодинамического расчета . Система C-Niпростого эвтектического типа без промежуточных фаз. ЭвтектикаЖ ↔(Ni) + (С) наблюдается при содержании 10 % (ат.) С и температуре 1319±2 °С.Niпрактически не растворяется в графите. Растворимость С в Niпри температуре 1319 °С составляет 2,7 % (ат.), а при температуре 700 °С — 0,4 % (ат.). Максимальное содержание С в метастабильном твердом раствореNiдостигает 7,4 % (ат.) при скорости охлаждения 105—107 °С/с. В этих жеусловиях, а также при повышенном давлении получена метастабильная фаза Ni3Cс гексагональной решеткой: а = 0,2632 нм, с = 0,4323 нм. При охлаждениирасплава со скоростью -105— 107 °С/с при температуре -1053 °С и содержании 23,2 % (ат.) С кристаллизуется метастабильная Эвтектика (Ni) + Ni3C. Температура конгруэнтного плавления метастабильного карбида Ni3Cравна -1057 °С .Давление -5 ГПа повышает температуру плавления эвтектики (Ni) + (С) до 1385 ±5 °С, эвтектики (Ni) + Ni3Cдо 1297 °С, Растворимость С в Niдо 2,9—3,8 % (ат.). Устойчивость карбида Ni3Cс увеличением давления возрастает, но он не становится термодинамически стабильным.

Пластичность стали компенсирует напряжения . Зачем нужен никель для сварки чугуна? Никель не образует карбидов,грубо говоря),растворяя углерод в себе,следовательно пластичность никеля позволяет частично снять напряжения,либо проковкой,либо без нее.Ванадиевая сталь,которая образуется в шве при сварке ЦЧ-4 обладает меньшей пластичностью,что приведет к значительным напряжениям в жестком контуре и,следовательно,к трещинам.

Можно и "на холодную",если чугун приваривается к стали (ст.3),кстати,это их прямое назначение.А так,конечно,надо греть.Можно приваривать какие -либо отломанные части,но избегать жесткого контура.

Там осталась только окись железа и графит - нет металла.Он не весь будет таким,а местами,где происходит наиболее интенсивное выгорание .Иногда ГПН может помочь перекрыть дефектные места...дело случая.

Это вполне возможно.Когда берете такие детали на сварку пробуйте металл на плавление-зажгите на нем дугу,..проблем потом будет меньше.Машина старая и если деталь оригинальная,то это,скорее всего,горелый чугун.

@МассаТом, Делайте,только наплавка не более,чем в два слоя.

08г2с. Подогрейте до 200С и наплавляйте.

Вы не бойтесь выглядеть в глазах мастера непрофессиональным.То,о чем вы говорите - это действительность российской (или россиянской,постсоветской ..как угодно)промышленности.Задайте мастеру вопрос:какой состав стали трубной решетки;какой состав присадочного материала,который он принес,то есть определитесь с составом исходников...,потом уже может быть предметным разговор с вашим мастером и отделом снабжения,коли причастны к этому.

@Алексей L, Правильно понимаю,что изготовлялся новый теплообменник,а не ремонтировался старый?

Окисляются,а также происходит частичное испарение металла в дуге при высоких температурах.В свою очередь,задам вопрос:зачем феррохром в обмазке электрода?

Почему легирующие элементы не будут выгорать при сварке?

Во Владикавказе делали этот чудный вольфрам...так,на абсолютном безрыбье пойдет.На днях последний огарок с удовольствием выбросил.Кстати,75% мировых запасов вольфрама находятся в Китае.

Серьезными недостатками сплавов системы А1—Zn—Mg—Cu является их низкая сопротивляемость образованию горячих трещин при сварке плавлением, а также неудовлетворительные пластические свойства сварных соединений. Поэтому данные сплавы до сих пор относят к классу трудносвариваемых, хотя контактная сварка их большого затруднения не вызывает. В 70-е годы разработан опытный сплав марки 1963 химического состава, %: Zn 6-7, Mg 2,5-3,1, Cu 1,6—2,0, Cr 0,14—0,18, Zr 0,12-0,18, Fe<0,3 и Si<0,15. Материал до сварки подвергают упрочняющей термообработке по следующей схеме: закалка от 465°С с последующим двухступенчатым (коагуляционным) старением при 110°С в течение 4 ч и при 180°С также в течение 4 ч. Для определения технологической прочности при аргоно-дуговой сварке листового материала толщиной 2 мм на крестовых пробах и пробах МВТУ ЛТП1-6 применяли присадочные проволоки систем Al—Zn—Mg—Cu и Аl—Mg различных составов. По критической скорости деформации эти проволоки можно расположить в следующей последовательности: 1) проволока, модифицированная 0,2% Zr и 0,3% (Si+Fe), — Акр=7 мм/мин; 2) проволока с 0,2% Ti, 0,5% (Si+Fe) — Акр=6,5 мм/мин; 3) проволока с 0,2% Zr, 0,1% (Si+Fe) — Aкр=5,8 мм/мин. В то же время лучшей из проволок системы Аl—Zn—Mg—Cu соответствовало значение Акр=4,6 мм/мин. Преимущество проволок системы Аl—Mg заключается в понижении содержания меди в швах на 50—70% по сравнению с проволоками системы Al—Zn—Mg—Cu, а также в эффективном взаимодействии циркония с железом — последнее при сварке следует рассматривать в качестве модификатора, а не примеси. http://www.deltasvar.ru/

@VVB, Заваривать коллекторы сплавами на основе меди нельзя. Газовая коррозия превратит шов в труху,следа не останется.

Ты уверен,что это В95,а не В92,В92Ц?

Спасибо,будет время -прочту с удовольствием. А теперь по существу.Когда идет отработка опытных образцов,то вскрываются какие-то ошибки,то ли это конструкторские,то ли технологические или все вместе.При наплавке первого образца появились две трещины.Причина в следующем:требование к наплавленному слою по твердости - 42 по Роквеллу. Что они сделали-увеличили толщину наплавляемого слоя до 10мм. Наплавка опытного образца показала,что оптимально надо наплавлять 7мм в три слоя,тогда трещин не будет.Сварка без подогрева. Выверяется порядок наложения валиков,их размер и т.д. Четвертый слой ведет к появлению двух трещин,а каждый последующий будет их удваивать.Одна из причин появления трещин - наводороженность основы.Ликвация дает себя знать.На снимках наплавка без трещин. Главное,это отработка опытных образцов. Вообще-то,это тяжелый труд:более четырех кг.напл. металла без какого либо перерыва

@copich, Кратер -это абсолютная проблема -концентратор напряжения . Это абсолютно допустимо-кусок закраины..