Точмаш 23

Был вопрос:что лучше,ториевый электрод или циркониевый? ..циркониевый. Два шаровых крана ф10мм,стенка 1мм. Сложно,но можно,а вот прутки ф8 мм свариваются довольно просто.

девушки, находящиеся в активном поиске, в очередной раз всех удивили. Осторожно! Глупость и меркантильность!https://www.yaplakal.com/forum2/topic2709537.html

Трубка 1/2. Внешне выглядит хорошо.Следов коррозии нет,блестящая чистая поверхность. При опрессовке давлением 32ати и выдержкой несколько минут наблюдается образование пузырьков во многих местах. Это не мелкие пузырьки азота,идущие с отрывом,а такие полусферы на поверхности. Вопрос недолгого времени,когда появиться сквозная коррозия стенок.Можно отнести к заводскому браку.Требует замены.

У вас есть техническая документация? Чем вы руководствуетесь?

Хорошо,если он не принимает,то пусть изложит в письменном виде свой отказ в приемке и укажет его причину,чем он руководствуется в своем решении. Пусть укажет документ и марку стали,подпадающую под этот документ,в данном случае ст.3 Не бойтесь требовать письменного обоснования отказа. Если он не способен аргументированно объяснить отказ,то поставьте вопрос о его профессиональной пригодности. Если будет аргументированный отказ,то поставьте вопрос о и внесении изменений в конструкторскую документацию -вы всего лишь исполнитель. Тех.док при утверждении проходит согласования о Отделом главного технолога,куда входит специалист по сварке.

Значит,так и заходи. Ты зашел под своим ником,писать сообщения можешь.

Если бы я так думал,то не брался бы,то бишь не гарантировал его работу в дальнейшем.Судя по вашему вопросу,вы далеки от подобной работы и имеете о ней весьма смутное представление. А так,объясню:в целом это хорошая конструкция из качественного материала,но некоторые места соединения трубок с досками слабые,которые в процессе эксплуатации дали течь.В процессе производства этого радиатора,что-то пошло не так,как это модно говорить,что-то нанесено не так как нужно,что-то дожато меньше,чем нужно,но это производство.Радиатор прошел ОТК. Контроль не в состоянии проверить насколько площадь всех паяных соединений соответствует норме-при испытании нужным давлением герметичен,визуальный контроль удовлетворителен,все. Установлен на машину и отправлен в части, а там зальют охлаждающую жидкость с отклонением от рН в ту или иную сторону-коррозия,вибрация-одно наслаивается на другое и получаем,то что имеем. Все слабые места в процессе эксплуатации выявлены,запаяны кастолином 192FBK,опрессованы давлением свыше 3ати при рабочем 0,9ати. Таким "железом" на разбрасываются. Стоит он около 80тыс. Сегодня поинтересовался как ведет себя радиатор с Тигр,примерно такой же,как и этот.Почти два месяца -нормальный ход.

Броневик Урал. Радиатор ШААЗ. Выпущен в 2019г. Пробег 70тыс. 75 надорванных трубок.Аргоновая сварка выполнена хорошо-все аккуратно сделано,а вот паянные соединения ни к черту не годятся. Можно отрывы боковых трубок списать на жесткий парубок и сильную вибрация,но трубки в середине о отрывом с двух сторон -это уже перебор. С одной стороны трубки надорваны на 1/3.

Порядком уже надоели "письма на деревню дедушке". Какой изволите получить ответ на поставленный вопрос:разрывные характеристики проволоки. Какой? Вязальной,пружинной и т.д. И ломают голову люди - Как помочь Инне?... А в следующий раз такие сообщения будут удаляться без всяких объяснений.

https://www.yaplakal.com/findpost/129782318/forum2/topic2708389.html https://www.yaplakal.com/findpost/129782382/forum2/topic2708389.html

Что это за сталь? Может быть это ст.3 ,ст.20..и т.д..со сваркой без ограничений. А так ты ему будешь РД перечислять до бесконечности,только толку то..

Кадиллак. Двигатель перегрет,а это довесок к нему. Очень хороший американский чугун. Скорее,здесь дефект литья,который постепенно сказался на коллекторе:слишком утонченная стенка на со стороны фланца выпуска.Не грех поставить по тройке бритвенных лезвий по сечению -уменьшит деформацию плоскости.

Вы заметили,что у вертикальных лестниц(стены зданий) в обязательном порядке предусматривается закрепление опоры в отверстии боковины с заходом в нее,а сварка только фиксирует опоры в боковине. По сути,соединение механическое,а не сварное;то бишь,во главе угла безопасность,а эстетику оставьте на потом. Есть соответствующий ГОСТ,в котором указано,как должно быть.

Гостью тоже привет,но стартер был на форуме 2019г,так что...

В свое время обсуждался вопрос: рурские стали,а можно ли повторить их в других местах и из других материалов,все-таки состав известен,технологии отработаны? Нет,нельзя из уникальности состава рурской руды.Обмазка электродов -многокомпонентный состав,часть которых образует шлаковую основу,а часть газовую защиту.Через шлаковую основу происходит раскисление металла шва,а также его легирование.Состав эл.обмазок известен,назначение компонентов тоже,но их сортность/чистота разные.После развала Союза появились разные ООО,которые выпускали линии для производства эл. Другие общества закупали эти линии и выпускали много сомнительной продукции. Такая продукция оценивалась с точки зрения коммерческой выгоды ,а не создания репутации и завоевании рынка качественным товаром, а потом уже выгода от продаж,как на Западе -приоритеты разные. Стержень электрода представляет стандартизированную сталь -0,8 и 0,8А,а вот с компонентами обмазок на российских просторах,да и не только российских,но и других территория постсоветского пространства,дела обстоят сложнее. Еще в советское время для производств,выпускающих изделия ответственного назначения,приобретались импортные электроды из стран соц.лагеря,к примеру, чехословацкие или из Западной Европы,Японии.Отечественные электроды,это как отечественные автомобили со всем вытекающим отсюда сравнениями. Качество отеч. электродов -это больше коммерческая составляющая ,а не техническая проблема,а если рынок всеяден,то на качество продукции можно забить,руководствуясь только выгодой.

Электроды ,изготовляемые из малоуглеродистых сварочных проволок,(в данном случае рассматриваются только эти) Св. 08 и Св.08А,обозначаются только принятой маркой электродного покрытия,к примеру УОНИ13/45 и т.д. ГОСТ устанавливает четыре основных вида электродных покрытий:рудно-кислые (Р),рутиловые (Т),органические (О) и фтористо -кальциевые. Шлаковую основу рудно-кислых покрытий составляют -гематит,марганцевая руда и др. В качестве газозащитного материала содержат органические вещества -крахмал,дикстрин,оксицеллюлозу ,которые при разложении в дуге образуют не только защитный газ-окись углерода,но и также водород ,растворяющийся в металле шва. Наводораживание металла -основной недостаток,а также токсичность газов. Основу органических покрытий (О) составляют органические горючие вещества: оксицеллюлоза .При горении в дуге образуют не только большое количество защитных газов,но и водород,что приводит к наводораживанию металла шва. Рутиловые электроды. Шлаковую составляющую рутиловых покрытий составляет минерал рутил -двуокись титана TiO2. Газозащитная составляющая чаще органическая.В этом случае наводораживание металла шва остается высоким.Значительное снижение содержания водорода и возникновение пористости достигается при определенной гарантированной влажности рутилового покрытия.Окислительная способность рутиловых покрытий меньше,чем рудно -кислых и наплавленный металл (стержни св.08, св0.8А) соответствует полуспокойной стали -содержание кремния составляет 0,1-0,2%. Рутиловые электроды не склонны при сварке к образованию пор,даже в том случае,если на поверхности металла есть окалина и ржавчина Электроды с фтористо-кальциевым покрытием Шлаковой основой фтористо-кальциевых покрытий служат минералы,состоящие из карбонатов кальция и магния(мрамор,доломит,магнезит)и плавикового шпата CaF2. При диссоциации в дуге карбонаты образуют окислы кальция и магния,а также окиси углерода и углекислого газа.Это обеспечивает образование газовой защиты МИНЕРАЛЬНОГО происхождения(в отличие от органического в других),которая не сопровождается образованием водорода.Какая-то небольшая часть водорода все-таки присутствует, но наличие в покрытиях этого вида фтористого кальция придает способность обезводораживать металл,что достигается связыванием водорода в термически устойчивые соединения. Отсутствие во фтористо-кальциевых покрытиях органических веществ и связанного с этим выделения водорода при их разложении,а также связывание водорода и паров воды в термически устойчивый фтористый водород обеспечивает минимальное содержание водорода в наплавленном металле.Металл,наплавленный электродами с фтористо -кальциевым покрытием(стержни св.0,8,св0,8А), по составу соответствует спокойной стали с содержанием кремния 0,2-0,5% с высокой ударной вязкостью.Малая окислительная способность покрытий этого вида обеспечивает высокий процент перехода легирующих элементов,благодаря чему достигается эффективное раскисление и легирование наплавленного металла.Наплавленный металл обладает высокой стойкостью против образования горячих трещин.К недостаткам электродов стоит отнести образование пор,если на поверхности свариваемого металла будут следы окалины и ржавчины.Сварка производится во всех пространственных положения,т.к. они имеют "короткие" шлаки. Ф-К электроды склонны к образованию пор, если влажность покрытия будет до 2-2,5%.Эти электроды склонны к пористости при удлинении дуги в процессе сварки,а также при больших зазорах,что ухудшает газовую защиту, и в результате металл насыщается азотом. Стабильность горения дуги значительно хуже у Ф-К эл.,чем у всех остальных видов покрытий,что объясняется наличием в дуге ионов фтора,являющихся деионизаторами дуги.

Новая тема -Сварка титана.Основы Сошлюсь на Гуревича С.М. и материалы института Патона. Металлы рассматриваемой подгруппы весьма активно взаимодействуют с газами в нагретом ,особенно в расплавленном состоянии.При комнатной температуре они устойчивы против окисления,азотирования и наводораживания. Окисление металлов начинается при температуре 670-770К (минус 270 в С) Наиболее интенсивное их взаимодействие с кислородом наблюдается при 1070-1170К. Реакция окисления металла идет с наибольшей скоростью по сравнению взаимодействия с другими газами.Например,скорость взаимодействия титана с кислородом в 50 раз больше,чем с азотом.Увеличение содержания кислорода резко повышает прочность,твердость и снижает пластичность металла. При указанных выше температурах металлы активно поглощают азот,причем способность растворять этот газ значительно превосходит предельную растворимость азота в в легированных сталях(для титана в 3 раза)Азот еще в большей степени снижает пластичность и повышает прочность и твердость.Чрезвычайно высока способность металлов 4 А подгруппы поглощать водород,например,при Т 830К и давлении 98кПа в железе растворяется водорода 0,000013 м3/кг,а в титане 0,32 м3/кг,т.е. почти в 25000раз больше Способность металлов 4А подгруппы поглощать столь значительное количество водорода можно объяснить образованием наряду с твердыми растворами,водородных соединений гидридов.Заметное поглощение водорода металлами начинается при температуре 570-620К.

Больше имел в виду защиту места сварки -полную или частичную , а технологические требования,это другая сторона одного и того же дела.

Не всегда. Надо учитывать требования к изделию. Основное требование к этому змеевику(снимок),это химическая стойкость в агрессивной среде и способность выдержать давление 2ати. Сварка без поддува. Если приемлем такой вариант сварки,повторю -приемлем,значит нужно так делать -снижает издержки...таки стыки работают годами. Сносную защиту может обеспечить сварка внахлестку. Чем жестче будет свариваемый контур,тем больше вероятность того,что возникающие напряжения,разорвут стыки по середине шва,так как насыщение металла шва азотом,кислородом,водородом,приведут к увеличению твердости металла шва,навскидку до 50 HRC и потере его пластичности. Если пробовать шов напильником,то по твердости можно определить условное качество шва.

Почему космос? Если полностью соблюдать технологию сварки титана,то это далеко не заоблачная цена.

Надо уже заканчивать дискуссию на эту тему. Способы заправки разные. Способы производства газовых смесей Автор: ivangeo2 Рубрика Статьи Газовые смеси изготавливаются тремя основными способами: динамическим, парциальным и весовым. При производстве газовых смесей динамическим методом необходимо применять смесители газов. В зависимости от требуемого расхода возможен переход на использование исходных компонентов в жидком виде. Производство газов парциальным и весовым методами проще в аппаратурном оформлении (требуются только источники газов высокого давления), что позволяет производить газовые смеси сложного состава с тремя и более компонентами. При этом окончательное смешение газов происходит в самом баллоне, что при массовом производстве является сложным процессом.https://g-weld.ru/stati/sposoby-proizvodstva-gazovyh-smesej/ При дозировании газов с резко различающимися молекулярными массами возможны различные варианты. Если первый компонент — лёгкий газ, а последующие — более тяжёлые, то в процессе приготовления смесей в баллоне происходит их перемешивание путём простого опускания более тяжёлых газов через лёгкие. При вертикальном положении баллона и последовательном дозировании газа через сутки анализ газа из баллона показывает 65 — 75 % от заданной концентрации. Чтобы газовая смесь полностью перемешалась в баллоне, понадобится больше недели, что недопустимо при массовом производстве газовых смесей. Частичным выходом из данной ситуации является хранение и транспортировка баллонов в горизонтальном положении, что в свою очередь требует значительных производственных площадей и затрат ручного труда. При этом добиться полного перемешивания газов не всегда удаётся. Хорошим выходом из данной ситуации является применение сифонов в баллонах. Сифон, доходящий практически до дна баллона, позволяет получать газовые смеси заданного состава уже через 1 час после его наполнения. Сложность заключается в том, что отечественная промышленность не выпускает вентили с сифонными трубками, как это делают западные производители, например компания Rotarex, которая сегодня поставляет на российский рынок сертифицированную арматуру для газов. Одним из недостатков, присущих газовым смесям с СО2, является сильная зависимость состава от температуры хранения. Например, если нужна смесь Ar+CO2, содержащая повышенное количество СО2, то минимальная температура её хранения при содержании СО2 30 % должна равняться -15 °С. При низких температурах происходит конденсация СО2, и процесс восстановления концентрации газа в баллоне после отогрева занимает не менее недели.

К вашему сведению. Чтобы задавать подобные вопросы,сначала посмотрите профиль автора темы,а там указано,когда он был на форуме последний раз -ноябрь 2015г.

https://www.yaplakal.com/findpost/129544784/forum13/topic2704650.html

В этой теме прошу аккуратнее подходить в оценках кого-то. Бывает недопонимание друг друга,но это не значит,что был совершен какой-то скверный поступок,типа "кидка" или было намерение это сделать,ничем не подтвержденное ,и,прежде чем публиковать какой-то негативный отзыв,выясните ситуацию до конца,а потом уже высказывайтесь.Будьте аккуратнее в оценках друг друга.

https://www.yaplakal.com/findpost/129539097/forum2/topic2704535.html https://www.yaplakal.com/findpost/129546023/forum2/topic2704535.html https://www.yaplakal.com/findpost/129546121/forum2/topic2704535.html https://www.yaplakal.com/findpost/129546205/forum2/topic2704535.html