Струня

Как я полнял, ТС кустарь, и задаёт вопрос для собственного развития. Если вдруг придётся, например, к нержавеющему глушителю кронштейн прихватить. Естественно, на предприятии должна быть технлогическая документация, разработанная соответствующим специалистом.

Надо направлять сталью Гатфилда.

Доброго времени суток! Если есть кто в теме, подскажите документ системы ASME, посвящённый аттестации оборудования для послесварочной термообработки. Вот стандарт ИСО знаю. Чую, что где-то должно быть такое требование, но не могу с наскока найти.

В принципе, примазать/примандить можно и углеродистыми сварочными материалами. Но обычно так не делают. Не могу металлургию расписать, но, по-моему, это связано с процессами перемешивания и кристаллизации. Ну и аустенитные материалы более чистые в отношении растворённых газов, водорода и неметаллических примесей. Традиционно разнородные материалы сваривают глубоко аустенитными электродами типа Э-11Х15Н25М6АГ2- ЭА 395/9, АНЖР-2, Э-10Х20Н70Г2М2Б2В-ОЗЛ25Б, ОЗЛ17У, Э-10Х25Н13Г2- ОЗЛ6 , Св10Х25Н13Г2Б. В общем, ГОСТ 10052-75- ищем, где хрома и никеля побольше (желательно никеля больше хрома и плюс молибден). Для проволок ГОСТ 2246, но принцип тот же.

Диалог иностранцев: - Куда он тебя послал? - В Китай. - В смысле? - Это прозвучало вроде "Пошел на Хайнань"...

Золотые слова! Понимания этого не хватает нетолько тем, кто ручками работает, но и тем, кто руководит работягами. Очень сложно объяснить манайгеру (в плохом смысле этого слова), что дипломы и свидетельства не показывают реального положения дел. И молодому подавану сложно объяснить, что либо прилепляешься к опытному слесарюге или сварному и учишься, терпя поношения и сквернословия в адрес неумелого помощника, либо сам набиваешь шишки. Причём второй путь- самый противный. Кто его прошёл, тот гений. Но вряд ли сможет объяснитькому-то, что прочувствовал и понимает также, как дишит- не пропуская через сознание. Кстати, отупение работников умственного труда тоже ждёт с введением в бизнесмодели генеративных нейросетей. Бизнесмены не понимают, что мгновенная экономия на подготовке и развитии сотрудников обернётся тем, что у каждой организации будут одинаковые подходы, и конкуренция без конкурентных приемуществ (а откуда их взять, если всем положено выполнять указания нейросетей и никакой самодеятельности!). То есть неконкурентная конкуренция... Ужас! Почему-то люди перестали понимать, что в повторениях, в неудачах тоже есть смысл. Смысл в том, что анализируя неудачи, повторяя раз за разом в разных вариациях находятся оригинальные, прорывные, элегантные, парадоксальные, гениальные решения! Без сотен а может быть тысяч попыток не вырастет гений. Но, гений, возможно, только один раз создаст гениальное произведение, а всё остальное будет мусором... А нейросети всё усреднят. И будет, как в неумелой пародии на совок- всё у всех одинаковое. Даже желания теперь будут формировать нейросети- недавно была реклама по ТВ... Я очень сочувствую молодым горячим ребятам, которые хотят научиться, а одни считают это банальщиной, другим лень повторять, а третьи сами не знают, только кликушиствуют и стыдят (это камень в заковырку). Только молодёжи я бы посоветовал больше читать. Форум, книги, учебники, справочники. Не смотрите тытуп- там столько ереси, что это скорее вам помешает.

Если это полуавтомат, то обязательно нужно защитное сменное секло. Желательно за 3 копейки, так как быстро будет выходить из строя.

Бригадир молодец. Он сказал умную фразу, и свалил в закат. Есть несколько способов борьбы с деформациями и несколько принципов, которые нужно учитывать. Это не выучить в учебнике, иначе пришлось бы перечислить все случаи и все действия, чтобы предотвратить и исправить. Ветхий завет показался бы вполне читабельной разминкой. Совет 1. Самый простой, и самый сложный. Пойти напарником к опытному сварному или монтажнику, котрый по ходу дела будет рассказывать с чем как бороться. Найти такого- великая удача- они не любят рассказывать, особенно если это уже "чутьё", которое литературными словами не выражается. Совет 2. Читать книги и ири выполнении работ внимательно наблюдать за результатом. Может быть записывать. Может быть эксперименитовать на обеде вместо залипания в телеффоне (тут может прилететь от бригадира за перерасход). Если есть инженер- технолог, который думает и хочет повышать профессиональный уровень, то скооперироваться с ним. Принцип 1: Физику не обманешь- усадка есть всегда. Усадка зависит от тепла, вложенного в металл. С какой стороны шов, в ту сторону и тянет. Бороться можно двусторонней сваркой- первый слой с обной стороны пройти на минимальном режиме, с другой на среднем, и посмотерть- выгнуло в исходное положение, не выгнуло, перегнуло в обратное положение. Тогда принимать решение, с какой стороны варить и на каком режиме. С первой или со второй, на повышенном, на пониженном... Опыт нужен. Чем больше наплавленного/расплавленного металла, тем сильнее ведёт. Поэтому иногда спасает сварка ниточными валиками. Принцип 2: Усадка происходит в любом случае, и если еёй препятствовать, то могут быть трещины. Поэтому, когда закрепляешь металл- прикидывай, как он будет усаживаться, в какую сторону деформироваться... Закреплять надо надёжно, но без фанатизма- оторвало прихватку- восстанови. Посмотри, может надо уже перенети её... Подумай, как сделать обратный выгиб перед сваркой. Принцип 3: Не пытайся заварить "СРАЗУ ВСЁ"- мол, так быстрее. Продумывай раскладку швов, чтобы стягивало конструкцю равномерно. Сваривать короткими швами, следи за зазорами. Если это листы- то прихватывать надо с нужным зазором, если его не осталось- создавать подкладками. Если фермы и короткие швы в разных направлениях- стараться варить такие, чтобы тянули в противоположные стороны. Если какие-то профили и колонны- нужно прикинуть и варить первый шов в плоскости наибольшей жёскости. То есть подумать, как будет работать конструкция, если её будет деформировать шов. Вот тот, где лучше сопротивляется варить первым. Но, зато если есть гибкие элементы, то может лучше сварить их, отрихтовать и приварить к жёстким. Потом в сборе конструкцию тяжело рихтовать. Разделку кромок не стоит заполнять сразу всю. Лучше делать несколько проходов. Сначала конструкцию обварил первым проходом, потом сотришь, как выгнуло, и прикидываешь, если тут наварить валик- как погнёт? Если чуть выгнуть надо- режим пониже, если сильно- повыше. Если первый раз не помогло- может ещё раз наплавить в том же месте... По мере заварки швов жёсткость увеличивается и эффективность таких мер снижается. Да, этот подход может не нравиться начальству- долго возишься. Чего там эту хреновину варить- вари и всё!!! Но тогда переделывать придется. Я как-то наблюдал за сваркой рам ж/д платформ для контейнеров. Технологи раскладкой порядка и направления швов добились поводок сваренной рамы плюс/минус 2 мм на 12 м. Сам не поверил...

Талант не пропьёшь!

Основной металл перед сваркой должен быть очищен от ржавчины, загрязнений, масла и прочего. Зачистку делали? После плазмы зчищали окисленные кромки? Если нет, то поры- закономерное следствие этого.

Не думаю, что сварной заморачивался подобными размышлениями. Просто он либо услыхал от кого-то, либо сам заметил, что на улекислоте сталь 3 пор не даёт. И пользуется, вместо того, чтобы жаловаться на жизнь и требовать очередную вундервафлю пульсирующую.

Начвскидку можно предположить, что сталь кипящая- то есть при выплавке ковш не вакуумировался перед разливом. То есть, если сделать большую ванну (в смеси аргона много, а углекислоты мало. На диссоциацию углекислоты энергия не тратится- значит теплота уходит в металл)- в ней будет много расплавленного основного металла, а и него выделяются газы. Присадочного металла мло- мало и марганца с кремнием- элементы, которые связывают в расплаве кислород и прочие гадости и выводят в шлак (поэтому иногда на шве чёрного металла бывает тонкая плёнка шлака). Если предположить, что углекислота для диссоциации будет поглощать часть тепла, то основной металл будет плавиться меньше, ванна по размеру будет меньше, количество присадочного металла с раскислителями больше. Больше раскислителей, меньше основного металла- в ванне газа меньше, рафинируется лучше. Поэтому пор нет. Я думаю, как-то так...

Блин, не будешь знать- не догадаешься...

Поздравляю всех с профессиональным и любительским праздником- Днём Сварщика!

Обычно если нет документа, который разделку кромок задаёт, их вычерчивают с явным заданием размеров.

И главное, чтобы в допусках размеров по плоскотности.

Это, наверное, самый оптимальный вариант. Особенно если тока поддать... Примерно то же самое, что с горелкой, но эффективнее- и термоправка и усадка.

Попробуйте после сборки под место сварки подсунуть арматурину и нагрузить концы конструкции так, чтобы получился обратный прогиб 3- 5 мм. Обвариваете стыки и разгружаете после полного остывания. Потом двигаетесь на следующий стык. Можно попробовать распараллелить- рядом обваривать несколько поддонов. Один остывает- другой готовится. Уже сваренные можно попробовать отрихтовать механически, или горелкой. Напротив стыка (с обратной стороны) нагреть горелкой стенку трубы длинрой 3- 5 см до тёмно- малинового свечения (быстро нагреть) и оставить остывать. Естественно, с обеих сторон поддона. Должно в обратную сторону потянуть. Со следующей парой стыков производить такие же манипуляции только после полного остывания и промеров геометрии. В чертеже на поддон должны быть указаны отклонения. Как только достигаются размеры в допусках- надо правку прекращать (лучшее враг хорошего).

Зачем читать, когда можно спросить?

И не поможет- физику не отменишь. Усадка металла гнёт профиль. Поможет закрепление и обратный выгиб. На каждой перекладине выгиб 3- 5 мм- значит после сборки нужно сделать подкладочку под каждый обвариваемый узел и нагрузить хвосты...

Если данная продукция касается Газпрома, и даже инспектируется им, то до начала производства вы должны были согласовать всю конструкторскую, технологическую документацию, сделать планы качества и придерживаться их ( в самых тяжёлых случаях). Вы только готовитесть производить продукцию или уже производите? Если только готовитесь- то заказчик может сузить количество способов сварки. Можете продемонтстрировать ТТ и ТБ-2? Без шифров и названий- просто таблички?

В заключении, где указано это требование должны быть ссылки на основания- пункты ТТ проекта, пункты нормативки. Чтобы ответить на ваш копрос, нужно изучить заключение и все документы, на которые в заключении есть ссылки. Если ссылок нет- приготовить прибор, с которым класть на заключкение и написать аудитору письмо на бланке фирмы с просьбой разъяснить данный вопрос. Если в ответном письме будет скраментальное "Я так думаю!!!"- можно класть с прибором. Для верности направить запрос проектировщику (ибо он решает что и как варить) и заказчику (который согласовывает проект) с приложением заключения и уточнить у него. Если вы измение проект по требованию какого-то хрена с горы аудитора- то рисукете не сдать продукцию, ибо отступление от утверждённого проекта. PS. Электронные письма с каких-то пор считаются официальными, но я рекомендую в таких случаях иметь реадьную БУМАГУ, где все русским по белому написано.

Чтобы грамотно с минимальным количеством повторений подобрать режим, нужно провести несколько серий испытаний. В каждой серии изменять только ОДИН параметр и оценивать результат. К следющей серии приступать ПОСЛЕ ОЦЕНКИ РЕЗУЛЬТАТА предыдущей серии. А то есть руководятлы- любители, которые понимают слабо, а руками водить любят. Вносят сумятицу. Рассматривая швы, я отметил сильное растекаение металла. Это значит, ванна большая. Размер ванны зависит от тока и времени горения дуги. Если тока будет недостаточно, то возможен непровар. Если много- то прожог. Прожога нет- можно не трогать. Пока. Кстати, по талмуду- ток какой-то уж очень большой. Рекомендуемое оборудование АДФ 2002, а на рис. 5.2 от 6 до 100 кА. Есть подозрение, ноль с запятой пропустили перед цыфирами... Время горения дуги по рис. 5.3 определяется. ТС, вы так и не озвучили параметры сварки... Как осадку замеряете? натурально, в мм или по усилию? Привод ручной или механизированный? На мой взгляд, в ситуации с подрезами критический параметр- осадка, затем время горения дуги. Нужно сделать таблицу, придумать маркировку и приваривать штыри, увеличивая осадку с минимальной (по табл. 5.2) с шагом 0,5- 1 мм до максимальной. Каждый штырь маркировать, а потом оценивать. Вы испытательные штыри привриваете? Испытываете? Провар как оцениваете? (мне интересно). Например, Стад- болты, приваренные импульсной установкой гнут под угол 30 градусов к горизонтали. Если 5 штук не сломались- режим подобран верно. А тут как? После визуального осмотра на предмет наружных дефектов и размеров шва, стоит порезать, чтобы оценить, есть провар в корне или нет.

Обязательно найдите и прочитайте РТМ. Подобрые издания иногда называют "Талмуд"- в них ответы на многие вопросы... И отпишитесь, каков будет итог ваших изысканий.

На вскидку нашёл такой документ: РТМ 393-94. Раздел 5.1- Сварка под флюсом тавровых соединений. Существенные параметры сварки: сварочный ток, величина начального дугового промежутка, т.е. первоначальный зазор, который следует обеспечить при возбуждении дуги, продолжительность горения дуги, ориентировочная величина осадки стержня в ванну расплавленного металла и продолжительность выдержки стержня в ванне остывающего (кристаллизующегося) металла. Почитайте типовые рекомендации. На мой взгляд, у вас соотношение шва/стержня не то, судя по растеканию шва ток большой или время горения дуги большое, и осадка маленькая. Недостаточная осадка вкупе с перегревом металла даёт эффект стекания металла в ванну и появления подреза. Если идёт последовательная приварка большого количества стержней к относительно тонкому металлу, то может ещё влиять эффект подогрева основного металла, когда время кристаллизации ванны увеличивается и надо либо осадку жёстче делать, либо время горения дуги меньше.