Сан Толич

Лист ДСП или ламинированной фанеры с подстольем из подножных материалов. Минус лишь в том, что надо в сухом месте располагать, или укрывать постоянно. Высокая дуга этому способствует, а электроды 2мм быстро горят. Если в отрыв свариваете, то возможно не подаете электрод и к моменту отрыва дуга высокая и начинаются брызги. Обратите внимание на высоту дуги, когда начинает брызгать, сделаете нужные выводы.

Не берите самое дешевое оборудование неизвестных марок, там все будет ультрадешево исполнено и может неожиданно сдохнуть. Выбирайте из проверенных временем вариантов, которые не подвергались "улучшениям" с сохранением прежней цены. Не надо чураться б/у техники, если есть способности оценить ее состояние. В б/у сварочной технике хороший внешний вид обычно говорит о том, что аппаратом или мало пользовались или он ломался не успев поработать и продается после ремонта. В остальном читайте эту тему и тему про выбор полуавтомата. Там много по делу. В одно сообщение совет на все случаи вашей жизни вы не получите.

Ваша технология не подходит для данных сталей. Надо хотя бы близко определить марку той трубы, что была под паром, опираясь на то, какие марки сталей для этих целей используются. Потом смотреть рекомендации по сварке этих сталей. Электроды, и присадок соответственно будут явно не "общехозяйственными".

Любой потолще. Самое легкодоступное - это как раз упомянутая вами полоса, она же шинка. Можно и в металлоприемке обрези всякой набрать, если не брезгуете посещать такие заведения. Начинаете с первого упражнения "юного сварщика" - наплавка в нижнем положении. Оттуда уже по мере роста моторных навыков перейдете на швы в нижнем положении. Если действия свои анализировать в состоянии, то относительно быстро с наплавки на швы перейдете. В угол надо залазить уже после того, как на стыках навык появится. При РДС угловой шов новичку дается не быстро из-за зашлаковки и магнитного дутья. Если вам для домашних дел и в качестве развлечения, то за повторяемостью швов и, как следствие, за кропотливой работой над скоростью и движениями электродом, можно не гнаться: получили более-менее равномерный шов без видимых пор, зашлаковки и со сплавлением обоих кромок, считайте что можно двигаться дальше. Пара-тройка килограмм сожженных электродов и все станет гораздо понятнее, чем сейчас. Только при таком подходе важно разделять сварку на ответственную и нет. За ответственную, само собой лучше не браться, чтобы ни кому не сделать плохо.

Для наработки первичных навыков ни диаметр электродов, ни их толщина не самый оптимальный выбор. Возьмите электроды d3мм и металл потолще. С ними чуть проще наблюдать за формированием шва, хотя из-за шлака это тоже не просто. Электроды 2мм быстро горят, можно многого не увидеть и, как следствие, не понять из-за того, что надо за высотой дуги следить постоянно. Это мои наблюдения, моего опыта маловато, но к этому выводу я пришел. У меня двойка хоть как-то пошла после того, как понимание пришло, как тройкой работать.

струбцины у вас - это просто F-образная с приваренным болтом М16?

Берете себе какой-нибудь относительно нормальный ac/dc аппарат, набираете обрези листов и труб разных материалов, доступную для понимания литературу по сварке интересующих металлов и тренируетесь (с титаном будет сложнее, т.к. он просто не часто встречается). По крайней мере стыковые швы на нержавейке отработаете. Попутно ищите хороших сварщиков по нужным металлам, которые способны объяснять понятным языком то, как проходит сварочный процесс и работаете с ними. Таким образом базу поставить получится, а потом, если способны анализировать получаемую информацию, сами поймете, в каких моментах надо улучшаться.

Можете немного раскрыть этот вопрос? Сейчас заземления нет вообще никакого. Планирую металлический каркас помещения обварить стальными лентами и от этой ленты провод вывести к забытым в землю штырям. Только встречал информацию, что портал с ЧПУ и компьютер (в моем случае он выполняет роль контроллера для ЧПУ) должны быть заземлены отдельно от стола. Но это, насколько я понял, весьма актуально при использовании ВЧ-поджига, а его у меня нет.

Субъективно это все. Все ляжет на плечи резчика в итоге. Все будет зависеть от того сколько он готов и способен заниматься присмотром и обслуживанием. И вопрос с точностью угла поворота рамы все равно остается открытым.

Вопрос не совсем о режимах, но к резке с ЧПУ в целом имеет отношение. Насколько важно разделять кабель массы на несколько, чтобы она была подключена к столу не в одной точке, а, допустим, в двух/трех/четырех?

Маятниковая по перпендикулярности реза должна быть получше. Но Все зависит от самой конструкции пилы. Она должна быть максимально жесткой (за свои деньги). Другое дело, что для профиля высотой 100 мм диск уже нужен минимум диаметром 350+ мм. Ленточные пилы имеют склонность к отклонению от перпендикулярности. Ленту практически всегда уводит. При малой жесткости пильной рамы поддерживать перпендикулярность реза будет не просто. Точность запила под углом зависит только от того, насколько точно повернули раму. Основные проблемы с точностью из-за этого. В недорогом ценовом сегменте вся регулировка будет ручная по непонятно как размеченной шкале. Хорошая точность установки будет если есть лимб, по типу металлообрабатывающих станков. Можно конечно заморочиться и найти поворотный стол от какого-нибудь станка, поставить на него маятниковую пилу с зубчатым диском, хорошо закрепить, трепетно настроить угол 90° в двух плоскостях, после чего вращая лимб радоваться точному повороту пилы под нужный угол. Цена средней маятниковой пилы, поворотного стола и станины, на которую это все будет установлено будет в районе 100-150 тыс. руб. За эти деньги приличную ленточку еще постараться поискать надо. Если с геометрией трубы больших проблем нет, то я бы вообще рассмотрел вариант на лазерный труборез отдать но если трубы кривые, это не очень хороший вариант.

Есть какие-то подвижки в этом деле?

Ленточная пила будет практичнее в эксплуатации. Важны подача СОЖ и наличие нужной вам регулировки угла. Только надо выбирать из производственной линейки пил, а не из пил для так называемого полупрофессионального использования. Хотя с ростом поперечного сечения косина реза растет.

В том случае было все нормально с букварем, видно, что его делали для пользователя. Зато почти новый аппарат с дисконтом в 40% от цены нового достался

Неудивительно, самозащитная проволока дымит очень сильно. Я ей один раз пользовался, когда б/у аппарат покупал, в котором она заряжена была. Ребята его продавали, потому что настроить не могли нормально. А причина их мучений была в установленной обратной полярности. А всего-то им надо было букварь от аппарата дочитать до конца и поставить прямую полярность.

В наше время могут, и еще как. Клиповое мышление вкупе с помойкой в интернете, которую поисковики выдают, основываясь на инструментах продвижения материалов, а не на полезности/достоверности содержимого (хотя кто бы его еще оценил правильно перед поисковой выдачей) напрочь отшибают у людей желание добывать информацию из тех источников, где она имеет хоть какую-то проверку профессиональным сообществом. Желание получить за 5 минут ту информацию, которую надо изучать 5 дней, само собой превалирует. Ну и, как следствие, при отсутствии хоть какой-то предварительно изученной теоретической базы, нет способности анализировать процесс, с которым ранее не сталкивался. Ваше поколение еще училось по книгам, мое уже 50/50 с интернетом, а те, кто моложе меня всего на 3-5 лет книг почти не видели)).

Да. У меня друг-аргонщик от восторга прыгал, когда его новый аппарат стал от 5А варить так, как он этого ожидал.

Это уже целая металлургия сварочного процесса. Такому учиться надо, и достаточно усердно практиковать и хоть как-то анализировать, чтобы полноценно пользоваться этими знаниями. Это сродни соседней теме про то, из каких источников изучать тему деформации так, чтобы уметь сваривать без нее.

Не будет в литературе ответов на ваши вопросы по следующим причинам: 1. Многие даже типовые соединения, а в особенности конструкции имеют много различных вариантов исполнений, начиная от марок свариваемых материалов, их толщин и подготовки кромок. 2. При ручном процессе сварки много переменных составляющих процесса, таких как способ сварки, сила тока, скорость сварки, размеры выполняемых швов, количество швов при многопроходной сварке. 3. Нестабильные геометрические размеры деталей (например разный зазор по длине стыка). 4. Оторванность авторов работ по теории деформаций, вызванных термическим влиянием, от рядовых сварных, которые с ними работают повсеместно. Иными словами информация либо не дойдет, либо не будет понята с должным эффектом. 5. Если сварщик погрузится в изучение теории деформаций с ее отработкой на практике - ему некогда будет работать. Если не уметь правильно моделировать процессы сварки методом конечных элементов (где надо быть в среднем минимум отличным студентом ВУЗа или аспирантом), то правильное определение направления и величины деформаций при сварке превращается в гадание, точность которого напрямую связана с имеющимся опытом в этой теме, способностью его постоянно анализировать и применять. Поэтому если вам важно, чтобы с вас не спрашивали за кривизну, то при работе соблюдайте все требования технологической документации и тогда будете отвечать только за швы, которые вы по ней выполнили. А на источники базовых знаний вам уже указали.

Нет, и я об этом сразу написал в первом сообщении по этому вопросу. Мне также совершенно понятна причина порообразования в этом случае. Мне было непонятно, почему при сварке в углекислоте порообразование или отсутствует, или значительно меньше, чем при сварке в смеси. Вот на этот вопрос вы и ответили чуть выше, написав про энергию на диссоциацию СО2 и размеры сварочной ванны.

Нет таких технологий в доступе, керосин с мелом еще можем применить. Если что-то можно сказать по фото, то оно ниже. Это шов в углекислоте. Фото шва в смеси нет, и уже не будет.

напряжение в районе 17,5-18 В, ток на дуге при сварке аппарат показывал в районе 90-100 А. Подачу не показывает, да и она не градуирована на ручке. Хотя он мог и подстроиться после этих наблюдений. Проволока 1.0, омедненная. Шов хоть и угловой, но более всего похож на Т1 по ГОСТ 14771. Если этот шов герметичен, то требования к нему будут выполнены. Он пробовал шов типа У5 делать, чтобы током повыше от пор избавиться, но для поддона 800х1800х100 из листа 1,5мм это сами понимаете чем обернется. Да и роста трудозатрат тоже не хотелось. Могу фото шва в углекислоте выложить, но есть ли в этом смысл? В целом физический принцип этого явления мне стал понятен, за что я вам очень признателен.

Очередной "пионерский" вопрос назрел, касается выбора защитного газа и качества шва при этом. Имеем следующие вводные: листы из Ст3 толщиной 1,5мм, порезанные плазмой, шлак с кромок предварительно не удален. Газ смесь 80/20 (по крайней мере заявлена таковой при обмене баллона). Сварку выполнял МИГ-сварщик (работает таковым и весьма хорошо). Так вот, при сварке в смеси лезли поры, которые он сначала вырезал и переваривал. Поры наверняка из-за шлака от плазмы. Потом он перешел на углекислоту с аргументом что с ней будет меньше пор и действительно работа пошла гораздо веселее и проблема с пористостью ушла. Изделия, если что поддоны для воды, от швов требуется только герметичность. Успели "схалтурить" прихватив все без чистки шлака, т.к. он был не таким сильным, но видимо хватает все загадить. И вопрос мой в том, а в чем причина такого различного поведения металла при сварке в этих разных газах? Столь значительная разница в тепловом процессе при сварке в СО2? Сейчас физически нет времени вдумчиво осилить учебники, чтобы на базовом уровне проникнуться в сварочные процессы, но на некоторые бытовые вопросы ответы узнать временами хочется.

Гадать о месте проживания? Или от Калининграда до Владивостока любой СЦ устроит?

Он и есть. Фильтр-регулятор на 1/4 дюйма. На кронштейне на задней стенке источника стоит. С ним же в комплекте и был. Правда наверняка это дешевый китай с сомнительным качеством. Поэтому я магистральными фильтрами и перестраховался.