Точмаш 23

@selco, Речь идет о головках.Технологический фактор давай пока оставим,поговорим о металлургическом.В любом случае во время изготовления головки в расплавленный алюминий будет попадать водород - это шихта,флюсы и т.д.Речь идет о том,в этом изделии водород будет присутствовать от "рождения",т.е. может содержаться предельная его концентрация без образования пор.А во время сварки,влага и оксиды будут провоцировать пористость.

Как бороться? Грейте деталь,чтобы увеличить время существования ванны в жидком состоянии для того,чтобы произошла дегазация.Проблема в чем?

Основной мерой борьбы с пористостью при сварке алюминия является снижение концентрации растворенного в нем водорода до предела ниже 0,69—0,7 см3/100 г металла. Источник: водорода, растворяющегося в металле шва при аргонодуговой сварке,—влага, адсорбированная поверхностью металла, и влага, входящая в состав оксидной пленки в виде гидратированных оксидов (поверхностная влага). Количество ее определяется состоянием поверхности металла и зависит от предшествующей обработки его перед сваркой. Растворимость водорода в жидком алюминии порядка 0,65 мл/100гр.,а растворимость в твердом алюминии 0,34.В промышленных сплавах пористость может не обнаруживаться при концентрации водорода 0,15 мл/100гр. и выше.Водород находится в атомарном состоянии,а чтобы он перешел в молекулярную форму,нужны центры зарождения,т.е .посторонние включения в металле.Если при отливке той же головки в металле не будет обнаруживаться пористость,то во время сварки в сварочную ванну попадают как влага,так и оксидные включения,которые будут способствовать выделению водорода в молекулярной форме.

Эти вилки отлично свариваются ..только пластиковый наконечник слегка плавиться ..

Не на срыв,а на срез.Берите полуавтомат, проволоку Г2С и варите

Думаю,что 10% можно глушить в том случае,если машина работает при пониженной входной температуре и неполной нагрузке.

По регламенту,охладители периодически подлежат демонтажу и очистке.Забиваются не трубки,а забиваются гофры снаружи разным мусором.Охлаждающая способность падает,растет температура масла,срабатывает защита.Там наверняка Аэрматер С 1 установлен.Чтобы вытащить охладитель из кожуха..это еще то занятие.В общем,это работа до последнего,на износ ..вопреки регламенту.

Значит,они в наборе стоят...их так удобнее снимать для очистки.

Александр,я немного уточню .Охладители промышленных винтовых компрессоров -сдвоенные секции:одна секция для охлаждения масла,вторая воздуха. Масловоздушная смесь поступает в маслоотделитель по касательной.За счет возникающей центробежной силы,масло масло отделяется и стекает на дно маслоотделителя.В верхней части маслоотделителя находится сепаратор - керамический фильтр -патрон,который служит для окончательной очистки сжатого воздуха.Такая двухступенчатая технология дает высокое качество сжатого воздуха с содержание масла не более 3,5 мг/м3.Основная часть масла стекает по наружной стенке сепаратора и затем на дно маслоотделителя,а часть по внутренней на дно фильтр патрона,где по трубке подается для смазки подшипников компрессора.Далее очищенный воздух попадает в охладитель,во вторую секцию из нижней части маслоотделителя поступает масло.Одним из условий нормальной работы компрессора является то,что масло не должно охлаждаться ниже 68-70 С.Влага не будет конденсироваться в масле .Мне эта тема ближе,так как 7 лет занимаюсь промышленными винтами.

Столкнулся с проблемой нестабильности дуги,но только на полуавтомате и притом это не инвертор,а выпрямитель.Казалось бы,что все было как обычно,но .... И проблема было в том,что был плохой контакт "массы".Надо бы еще на это обратить внимание.

Ладно,слушай. Поверх шва,по границам которого сплошь идет череда пор,выполненного из панча или мнжккт, наносишь слой хлористого цинка.Перед этим тщательно зачищаешь поверхность.Берешь кисточку из проволоки и тщательно вычищаешь графит.Стираешь,протираешь ацетоном,наносишь слой хлористого цинка,посыпаешь сверху хлористым аммонием.Нагреваешь горелкой,наносишь ПОС 40,выполняешь полуду,растирая кисточкой припой,а потом паяешь дальше

@Александр ПАНЧ 11, Нет.

@konstantinXX, Секретные технологии выведать хочешь?Чугунную тайну узнать?

ТНВД погрузчика Мицубиси 1992 г. выпуска.Заказать такой насос можно только в Японии.И вечный вопрос - что делать? и как нам быть? )Трещины в корпусе,трещины в резьбах гнезд клапанов.Трещины завариваются очень просто - в этом месте не было контакта с топливом,а в целом- это сложная сварка.Поры по границе сплавления и на панче ,и на мнжкт. Перекрыт их наплавкой не удается.Только пайка ПОС помогла выйти из положения.Насос установлен и работает.

@krech, Внутренней проваркой уменьшил сечение выпускной трубы.Это не совсем хорошо. Устройство любопытное,а цена еще любопытнее.

У этих фрез высокий класс чистоты поверхности - алюминий практически не налипает

На герметичность можно,на механическую прочность не нужно .

Штука называется -Маточная гайка в корпусе ластохвостого ходового винта,Штука сделана из бронзы - комментарий к вашему видео .Бронзе КМц,коей варили,не совсем подходящий материал для сварки в вашем случае.Этот шов надо усиливать-накладками,стяжками

Штамповано -сварной коллектор Фольксвагена(оригинальный). Трещина по ЗТВ бокового крепления.Штампованные половинки сварены между собой и приварены к чугунным креплениям. Причина:в процессе эксплуатации коллектор деформируется - прогиб в середине.Возникающие напряжения приводят к появлению трещин в ЗТВ боковых креплений.Прогиб существенный.Вручную подгонял плоскость ...довольно большой прогиб в районе 2 и 3 трубы.Очевидно,что после года эксплуатации,коллектор лучше снять и фрезеровать плоскость.Стоимость оригинального около 40,а польский вариант 10

Это просто,когда есть доступ к расточному..

Чтобы не попасть в неприятную ситуацию,просчитайте,хотя бы попробуйте,последствия нагрев блока в этом месте - что может произойти с близлежащими деталями при нагреве. Второе,там довольно жесткий допуск перпендикулярности отверстия относительно поверхности.Как вы собираетесь выполнить сверление отверстия в наплавленном металле?Сначала надо ответить на эти вопросы,а потом браться...но,думаю,этого делать не стоит

Алюминиевые литейные сплавы для блоков цилиндров иностранного производства http://aluminium-guide.ru/wp-content/uploads/2015/11/alyuminievye-liteynye-splavy-.jpg Почти все блоки цилиндров, которые отливают методом литья под высоким давлением, изготавливают из сплава 46000 (AlSi9Cu3(Fe)). Сплавы 8081 (Al-0,75Fe-0,7Si) и 8280 (Al-6,2Sn-1Cu-1,5Si) имеют отличные антифрикционные свойства и их применяют в подшипниках для автомобилей. European Aluminium Association http://metal-archive.ru/uploads/posts/2015-04/1429810499_t35.jpeg

Постепенно будем собирать и систематизировать материалы по автомобильным деталям,т.е.,что из чего сделано.В данной теме будует информация о стальных,чугунных,алюминиевых деталях. Марки стали Изготавливаемые детали Стали пониженной прокаливаемости 50ППО (коромысло клапана ЗИЛ-130), 58 (55ПП), 60ПП (ведомая цилиндрическая шестерня главной передачи ЗИЛ-130, ведомая коническая шестерня ГАЗ-53А, вторичный вал ГАЗ-53А), НИПРА (шестерни полуоси, крестовины дифференциала) 08, 08кп, 10 Корпуса стеклоподъемников и дверных замков, кожуха системы охлаждения, брызговики двигателя, дверки кабин, крылья, глушители, щитки радиатора, панели капота, корпуса воздушного фильтра, детали кабин и кузовов, кронштейны, крышки клапанных механизмов, регулировочные прокладки, маслоотражатели, гайки, шурупы, детали приспособлений, нестандартного оборудования ст.15, 15кп Диски колес легковых автомобилей, различные пальцы и оси, болты и винты с круглой, олукрглой, цилиндрической, потайной и другими головками ст.20, 20кп, 25 Валы и червяки рулевого управления, валы управления коробкой передач, карданные валы, тросы стеклоподъемников, бамперы, детали рычага ручного тормоза, вилки переключения передач, вкладыши рулевых тяг, рычаги переключения передач, различные кронштейны, тросы управления карбюратором и др. ст.30, 35 Карданные фланцы и вилки, шестерни коленчатого вала, шестерни масляного насоса, корпуса гидроцилиндров опрокидывающихся устройств самосвалов, выдвижные гильзы гидроподъемников, буксирные крюки, вилки переключения передач, шпильки колес, шестигранные резные болты, детали нестандартного оборудования ст.40, 45 Коленчатые валы двигателя и компрессора, распределительные валы, поршневые пальцы, полуоси некоторых марок легковых автомобилей, оси шестерен заднего хода, поворотные шкворни, вилки карданного вала, венцы маховиков, разжимные кулаки колодок тормоза, штанги толкателей, шпильки головки блока и др. ст.50, 60 Ведомые диски сцепления Сталь для клапанов - 40Х9С2, 40XH, 40Х10С2М, 20ХН4ФА, 55Х20Г9АН4, 45Х14Н-14В2М, Чугунные детали отечественных автомобилей Типы чугунов Марки чугунов Изготавливаемые детали Серые СЧ15 СЧ20 СЧ25 Впускные и выпускные трубопроводы двигателей, блоки цилиндров двигателей, маховики, нажимные диски сцеплений, блоки цилиндров компрессоров, картеры и крышки картеров коробок передач, мокрые гильзы цилиндров и гильзы двигателей воздушного охлаждения, тормозные барабаны, цилиндры гидротормозов и сцеплений и др. ----------------------------------------------------------------------------------------------------- Легированные и малолегированные По ТУ заводов Монометаллические гильзы цилиндров, клапанные гнезда, гильзы цилиндров двигателей, поршневые кольца, диски сцеплений ------------------------------------------------------------------------------------------------------ Высоколегированные По ТУ заводов Вставки в верхнюю часть мокрых гильз цилиндров, клапанные гнезда Высокопрочные с шаровидным графитом ---------------------------------------------------------------------------------- ВЧ45, ВЧ50, ВЧ60, по ТУ заводов Поршневые кольца, коромысла клапанов, коленчатые валы, распределительные валы, картеры коробок передач, ступицы колес, тормозные барабаны, башмаки рессор, кронштейны двигателей и подвески ------------------------------------------------------------------------------------------ Ковкие КЧ35-10, КЧ37-12 Картеры главных передач, картеры задних мостов, картеры рулевых механизмов, чашки дифференциала, ступицы колес, тормозные барабаны, кронштейны, педали ----------------------------------------------------------------------------------------- Металлокерамические, спекаемые По ТУ заводов Направляющие втулки клапанов ----------------------------------------------------------------------------------------- Отбеленные По ТУ заводов Для наплавки тарелок толкателей, коромысел клапанов, кулачков распределительных валов при их ремонте Алюминиевые автомобильные диски. Изготавливаются из первичного алюминия. А356 AlSi7Mg03, российский аналог АК7ч Расшифровка надписей https://unit-car.com/termini-i-sokrasheniya/121-markirovka-diskov.html# http://mashintop.ru/userfiles/114_image001.png http://mashintop.ru/userfiles/19_image010.png http://mashintop.ru/ http://1tire.ru/wp-content/uploads/2017/03/GERMAN_DISK.jpg Итальянские диски http://1tire.ru/wp-content/uploads/2017/03/ITALIAN_DISK.jpg Японские диски http://1tire.ru/wp-content/uploads/2017/03/JAPAN_DISK.jpg Американские диски http://1tire.ru/wp-content/uploads/2017/03/AMERICAN_DISK.jpg Российские диски http://1tire.ru/wp-content/uploads/2017/03/RUSSIAN_DISK.jpg Китайские диски http://1tire.ru/wp-content/uploads/2017/03/CHINA_DISK.jpg http://1tire.ru/ Отличие оригинального диска от идентичного и реплики на примере BMW. Диски оригинальные и идентичные изготавливаются на одном заводе Оригинальные диски подлежат клеймению знаком BMW и являются принадлежностью автомобиля.Всю юридическую ответственность несет BMW ,а не завод изготовитель дисков.Точно такой же диск,отлитый на том же заводе,но без клейма, называется идентичным - в этом все их отличие.Реплика-точная копия оригинального диска,с неизвестным составом алюминиевого сплава,отлитым...можно догадаться где. Литые алюминиевые детали автомобиля Из алюминиевых сплавов изготавливают и другие детали двигателей: трубы впускные, картеры рулевого управления, картеры сцепления и др., отливаемые в кокиль из сплавов типа АЛ4 или АК9 (ОСТ 48-178—80); термостаты, водяные насосы, отливаемые под давлением из сплава АЛ4. Литьем под давлением изготавливают также корпуса карбюратора, дросселя, распределителя, топлив ного и масляного насосов и др. Диапазон применяемых сплавов также достаточно широк. Используют сплавы типа АК12М2 (ОСТ 48-178—80), АК9С и АК9М2а (ТУ 48-3606-8/0—82). Значительную номенклатуру деталей электроаппаратуры отливают под давлением из сплавов типа АЛ2 и АК12М2р (ТУ 48.26.48—78). Наиболее характерные примеры применения литейных алюминиевых сплавов в конструкциях двигателей приводятся ниже. Блоки У-образных двигателей ГАЭ-53 и ГАЗ-66 изготавливают из сплава АЛ4 литьем под давлением. Минимальная толщина стенки составляет 4,5 мм, масса отливки 29 кг и полностью механически обработанного блока 26 кг. Двигатель ГАЗ-24 имеет блок цилиндров из сплава АЛ4 массой 17 кг. Головки двигателей автомобилей ВАЗа отливают в кокиль из сплава АК6М2, трубы впускные — из сплава АК9. Методом литья под давлением изготавливают корпуса масляного насоса и ряд других деталей. Четырехцилиндровый блок двигателя английской фирмы «Hill-man» получают литьем под низким давлением из сплава типа AЛ4. Крышки коренных подшипников изготавливают литьем под давлением из сплава, содержащего 9 % Si и 3 % Си. Головку блока цилиндров отливают из сплава типа AJ16 в кокиль. Методом литья под давлением отливают переднюю крышку с водяным насосом, крышку клапанной коробки, секцию толкателей и выпускную трубу. Восьмицилиндровый У-образный двигатель английского автомобиля Rover целиком изготовлен из алюминиевых сплавов. Блок цилиндров отливают из сплава М25 в землю, головку — под давлением. Двигатель «Peugeot-204» (Франция) с алюминиевым блоком и головкой цилиндров поперечного расположения смонтирован в блоке с коробкой передач. Масса силового агрегата составляет 125 кг. Алюминиевый блок цилиндров двигателя «Renault-16» отливают под давлением. Одновременно из алюминиевых сплавов изготавливают головку и ряд других делалей. Масса двигателя 92 кг. Картер коленчатого вала У-образного двигателя воздушного охлаждения «Tat-га-603» отливают из сплава типа АЛ4. Головки на каждый цилиндр отливают в кокиль из сплава типа AЛ13. Американский шестицилиндровый двигатель воздушного охлаждения «Chevrolet-Corvair» изготавливают из алюминиевых сплавов методом литья под низким давлением. Алюминиевая головка выполнена общей на каждые три цилиндра. Блок шестицилиндрового двигателя «Rumbler» (США), отлитый под давлением из алюминиевого сплава, весит вместе с залитыми чугунными гильзами 30,5 кг. Оценивая применение литейных алюминиевых сплавов в конструкциях шасси и кузовов, следует прежде всего отметить изготовление коробок передач, главным образом в легковых автомобилях. Неавтоматические коробки передач отливают в кокиль и под давлением из сплава типа АЛ4. Картеры автоматических коробок передач более приспособлены для литья под давлением, что обусловливает более широкое применение алюминиевых сплавов для этих Целей. При этом обеспечивается более высокая точность отливок И значительное снижение механической обработки. Для уменьшения теплового расширения картера практикуют применение стальных вставок. Картер сцепления для легковых автомобилей, как правило, отливают под давлением как одно целое с картером коробки передач из сплава типа AЛ4. Картер сцепления для грузовых автомобилей отливают в комбинированные формы или в кокиль из сплавов типа АЛ4 и АЛ9. Из сплавов типа АК9С и АК9М2а изготавливают литьем под давлением тормозные колодки, картер рулевого управления, корпус фильтра очистки масла, картеры мостов легковых автомобилей. В кокиль отливают кронштейны опор подвески и реактивные штанги. В настоящее время осваивается производство колес легковых автомобилей литьем в кокиль и с противодавлением из сплава типа АЛ4. В ряде случаев для этих целей применяют ковку из сплава типа АДЗЗ или литье в кокиль из сплава типа АЛ9. Для придания декоративного вида колеса анодируют, хромируют или окрашивают. Конструкция колес должна обеспечивать достаточную их прочность, чтобы исключить повреждения при монтаже шин и при наезде на бортовой камень. Высокие теплопроводность и удельная теплоемкость алюминиевых сплавов способствуют применению их для отливки тормозных барабанов. При этом значительно увеличивается долговечность тормозных накладок. Тормозные барабаны отливаются в кокиль из сплавов типа АЛ9 и АЛ1, а иногда — под давлением. На рабочих поверхностях тормозных барабанов применяют чугунные вставки для увеличения износостойкости. В частности, на ВАЗе применяют литье под давлением из сплава АК12М2. Тормозные цилиндры штампуют из сплава АД31 или отливают в кокиль из сплавов типа АК6М2. Основное преимущество алюминиевых сплавов в данном случае — стойкость к коррозионному воздействию тормозной жидкости. Алюминиевые поршни тормозных цилиндров анодируют для увеличения износостойкости. Ряд деталей двигателей, шасси и кузова отливают из вторичных сплавов типа АК5М7, АК4М4, АК5М2, АК7, АК12М2р, АК4М2Ц6 и АК9М2а. Вторичные сплавы АК9С, АК12М2р и в отдельных случаях АК7, включая переплав алюминиевой стружки, применяют для подших-товки при выплавке первичных сплавов. http://metallicheckiy-portal.ru/

@midtower, Думаете,что я не знаю о существовании этого портала?

Кстати,удаляю остатки хлористого цинка раствором уксуса - очень хорошо нейтрализует