Точмаш 23

@Точмаш 23, невсегда! Но стараюсь придерживаться рамок. Ещё заметил, баланс нужно поймать, что только не делал с WL-20, 3.2мм на 120-140А, веник. Потихоньку в плюс начал добавлять и попал в оптимал, отлично до токов 170А.

Ну а при этом же диаметре, выше 250А, деформации начинаются кончика, а баланс в минус, сразу веник.

На высоких токах WP идеален, отрицательный баланс правда нужно круто выкручивать, но форму держит хорошо в этом случае. Соответственно и греет лучше.

Даже не знаю,почему чистый вольфрам игнорируют.

@Точмаш 23,wl-20 и wz у меня расщепляет в веник. А вот wp и что странно wl-15 нормально. И после резки я стараюсь работать не резанным концом. Предполагаю, что может от вибраций болгарки, трескаться начинает.

Логичное замечание.Токовая нагрузка соответствует диаметру электрода?

@Точмаш 23, не томи!!!!!

А почему легированный вольфрам должен быть однородным по сечению и длине?) .Так предполагают,но это не есть на самом деле.

сопло возьму, с электродами беда, только эти остались, в выходные в москву поеду куплю циркониевые

и да, на этом электроде шарик не появляется, кончик такой пористый становится, рыхлый, а шарика нет

 кончик такой пористый становится, рыхлый, а шарика нет

---

Вы уже ответили на свой вопрос.

@Rumata, его можно заточить почти иглой, баланс 35-40, ток пониже, дожен сформировать шар.

Знаешь,пришлось варить алюминиевое автомобильное крыло(АД 35),так вот,лантановым электродом не удалось достичь приличного результата,точнее,вообще никакого .Только циркониевый решил эту маленькую проблему.

Похоже что "на горячую" начинает сбоить. После 3-5 минутного перекура все работает отлично, а как присадку новую взять - перестает работать

Загрязняете электрод.Возьмите новое сопло 8 и циркониевый электрод.

@Точмаш 23, сейчас усе уже настроено правильно баланс 30, заводские предустановки. Пост газ 8 сек, пред газ 0.2 сек. Частота 100Гц. Эл- 2.4 Wl-20 80A.

Болячка 350-х вылезла и здесь.

Думается,37-38 будет лучше в этом случае.Какой-то сдвиг в лучшую сторону есть?

Купил данный аппарат, пытаюсь алюминий варить, а не получается, дуга очень прерывисто идет, нестабильно, и электрод (WL-20 2.4) заточен правильно, и металл подготовлен. Сопло №5. Алюминий 3 мм. Ток ставлю 80, частота 150, баланс 15. Расход газа 7-8 л. Очень шумная и нестабильная дуга, я не знаю как сюда видео прикрепить. Подскажите пожалуйста, что делаю не такП

Почему 15 баланс ?

@SergDemin, сбоит дуга на АС, нужно возвращать аппарат Алексею думаю. Настройки аппарата полностью идентичны с моим подопечным. Мой шепчет, а этот сбоит.

https://yadi.sk/i/IlkDG6G2J380Qg

Отдай его кому-нибудь ...его тотчас научат сбоить..шептать разучиться

Вот и я получил свой 350й,что Алексей делал не знаю,привёз подключил немного попробовал.Мне кажется,дуга както плотней стала и горит с самого кончика электрода,раньше прыгала по кругу.Вообщем пока ничё ещё не понял,но работает стабильно не стреляет.Чуть погоняю,напишу,что стало лучьше,что хуже.СПАСИБО огромное Алексею!Без него наши аппараты кусок железа,сделать их думаю никто не сможет.  

Смотри,беру новый коробок цериевых электродов ф3,2.В силу особенности горелки,разрезаю их на два равных куска.Так вот,при одинаковой заточке эти куски вольфрамового электрода работают по -разному:один может минут сорок сохранять заточку,а следовательно форму дуги и плотность ток,а другие и десяти минут не выдерживаю.Как думаешь,почему?

@Точмаш 23, Спасибо. @selco, мне на предыдущей страницы рассказывал про этот метод. Чем больше я вникаю, тем больше мне кажется, что либо плюну я на эту затею, либо наварю ЦЧ-4, хуже-то всё равно не будет.

Вот говорят, что толстый слой, большая усадка... А если наваривать толстый слой по чуть-чуть, то есть, что бы не было сразу большой усадки? Я даже где-то читал про такой метод, что прежде чем варить, наплавляют край, что бы потом варить не к чугуну, а к стали, ну это я по своему так.... Ладно братцы, спасибо, буду думать.....

Вам надо связать наплавленный слой  с основным металлом шпильками.

Братцы, спасибо, за участие в моей проблеме. Хочу сказать, для понимания.... Греть мне эту железяку нечем, и везти некуда. Если буду варить то только на холодную, наверно так нельзя и всё такое, но для меня или на холодную, или никак. Размеры как и обещал.

http://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifIMG_5694.JPGhttp://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifIMG_5695.JPGhttp://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifIMG_5696.JPGhttp://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifIMG_5698.JPGhttp://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifIMG_5699.JPGhttp://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifIMG_5701.JPGhttp://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifIMG_5702.JPGhttp://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifIMG_5703.JPGhttp://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifIMG_5705.JPGhttp://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifIMG_5706.JPG

Как вариант,навскидку.Коли у вас ничего нет,да и наращивать слой металла будет сложно в данном случае:усадка будет подрывать наплавленный металл по границе сплавления. Вышлифовать кругом  или фрезой как чисто;шагом 12мм засверлить на глубину 8-10мм несколько отверстий по всей длине разделки,нарезать резьбу М 6-8 и вкрутить ввертыши.Ввертышь должен выступать примерно на 3-4мм.Обваривайте полуавтоматом,Далее можете вварить в середину пластину из ст.3 и окончательно заделать.

@Точмаш 23,Никель и медь как раз не растворяют в себе углерод.В следствии этого и не образуется отбеленные зоны,чтобы снизить напряжения при усадке делается общий подогрев свариваемого изделий.

Мне лень дискутировать  с вами по этому вопросу,да и ,по-видимому,смысла нет.

------

 

@Точмаш 23,на холодную большой риск получить трещины.Нет там ни грамма никеля. 

Пластичность стали компенсирует напряжения .

Объясните ,пожалуйста

Зачем  нужен никель для сварки чугуна? Никель не образует карбидов,грубо говоря),растворяя углерод в себе,следовательно пластичность никеля позволяет частично снять напряжения,либо проковкой,либо без нее.Ванадиевая сталь,которая образуется в шве при сварке ЦЧ-4 обладает меньшей пластичностью,что приведет к значительным напряжениям в жестком контуре и,следовательно,к трещинам.

@Режиссер,Доброго дня,если будите использовать электроды ЦЧ-4 не забывайте,что сварку придется производить в предварительным подогревом примерно 400 град.А то очень многие производители очень любят упоминать о том ,что  сварку данными электродами можно выполнить на "холодную".После сварки деталь поместите в горячий песок ,асбест или мин вату.И не допускайте сквозняков как при работе так и при остывании детали.

Можно и "на холодную",если  чугун приваривается к стали (ст.3),кстати,это их прямое назначение.А так,конечно,надо греть.Можно приваривать какие -либо отломанные части,но избегать жесткого контура.

@Serj55441,v-образная.болгаркой.

@Точмаш 23, тут тогда и панч не поможет?(p.s.чугун ранее ремонтировал.)

Там осталась только окись железа и графит - нет металла.Он не весь будет таким,а местами,где происходит наиболее интенсивное выгорание .Иногда ГПН может помочь перекрыть дефектные места...дело случая.

День добрый. Принесли коллектор с газ 67. А свариваться не хочет.перепробывал и на холодную и на горячую. ММа-есаб по чугуну. Tig так же никелевая и нержу пробывал. Дугу зажигаешь, присадок плавится, а кромки как бенгальский огонь. ВЫГОРЕЛ?

Это вполне возможно.Когда берете такие детали на сварку пробуйте металл на плавление-зажгите на нем дугу,..проблем потом будет меньше.Машина старая и если деталь оригинальная,то это,скорее всего,горелый чугун.

@МассаТом,

Делайте,только наплавка не более,чем в два слоя.

@Точмаш 23,@Kondor416, Дядьки, трэба подмогнуть. Пишет мне один подписчик, мол так и так, есть задача.

Далее строго по тексту:

         "Здравствуйте,необходимо произвести наплавку на зубчатое колесо, на которое

будет оказываться контактное напряжение при соприкосновении с другими

колесами, истирание, рабочая температура 30-60 градусов, материал колеса

сталь 40хн.

Какая сварочная проволока подойдет для этого?" 

 

Получится у него? А если да, то чем?

08г2с. Подогрейте до 200С и наплавляйте.

Изготовлялся новый теплообменник,т.к у нас на заводе сварка находится в плачевном состоянии, теплообменник варился аппаратом вду 601,режимы методом тыка 10 оборотов убавить 10 оборотов прибавить, горелка агни электрод 2мм(что есть в наличии) присадка непонятная 2мм от полуавтомата. Я вычитал что 10х23н18 это аустенит подвержен горячим трещинам. Главное что технологию сварки никто неуказал, и после этого меня начальник признал рукожопым.

И у нас нет технологов по сварке

Вы не бойтесь выглядеть в глазах мастера непрофессиональным.То,о чем вы говорите - это действительность российской (или россиянской,постсоветской ..как угодно)промышленности.Задайте мастеру вопрос:какой состав стали трубной решетки;какой состав присадочного материала,который он принес,то есть определитесь с составом исходников...,потом уже может быть предметным разговор с вашим мастером и отделом снабжения,коли причастны к этому.

@Алексей L,

Правильно понимаю,что изготовлялся новый теплообменник,а не ремонтировался старый? 

Повторю вопрос : Вы можете описать механизм "выгорания"?  Куда легирующие элементы деваются? 

Окисляются,а также происходит частичное испарение металла в дуге при высоких температурах.В свою очередь,задам вопрос:зачем феррохром в обмазке электрода?

@SergDemin, вы абсолютно правы по поводу мифического выгорания легирующих компонентов. Газовая или флюсовая защита предотвратит и окисление, а в случае с ферритными сталями, еще и азотирование. Возможно только образование карбидов, но с этим борятся уменьшением углерода в металле и присадке, или добавкой карбидообразователей. Что же касаемо трещин, то аустенит это горячие трещины, феррит - холодные трещины. Однако если холодные трещины это норма если топчешься на месте во время сварки. То получить горячие трещины на аустените можно только в учебнике. Все аустенитные стали и присадки для них при переплавлении кристаллизуются с образованием небольшой доли феррита. Он предотвращает горячие трещины. И именно с ним связана магнитность аустенитной нержи после сварки. Исключение только супераустенитные нержи. Но с ними встретится.... Может не каждый. Точнее каждый может, но не все (с)

Почему легирующие элементы не будут выгорать при сварке?

@selco,Валера,я в те года не работал на аргоне,поэтому сказал,что сам видел и делал.Вольфрам не в бухтах был,а в прутках по 2 метра,мы их резали.Качество хреновое было,тоже бывало расслаивался даже при заточке.Мне другой советский не попадался,не знаю откуда его брали,у тебя опыта в этих делах больше,спорить я и не собирался,я тебе верю на слово,может и был когда то такой,но теперь наверное не найти.

Во Владикавказе делали этот чудный вольфрам...так,на абсолютном безрыбье пойдет.На днях последний огарок с удовольствием выбросил.Кстати,75% мировых запасов вольфрама находятся в Китае.

100% 

У  меня сей пруток лет тридцать валяется и даже начал расслаиваться верхний слой но это так и должно быть на сем материале .

Ну и еще один признак что это В95 , не один материал так после резца не блестит , Д16 та вообще матовая после резца. 

Ну и вот мой пруток В95Т маркировку хорошо не отпилил , маленький кусочек это я из него делал сегодня вварную гайку.

http://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifP1260562.JPG http://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifP1260563.JPG

http://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifP1260564.JPG

Серьезными недостатками сплавов системы А1—Zn—Mg—Cu является их низкая сопротивляемость образованию горячих трещин при сварке плавлением, а также неудовлетворительные пластические свойства сварных соединений. Поэтому данные сплавы до сих пор относят к классу трудносвариваемых, хотя контактная сварка их большого затруднения не вызывает.

В 70-е годы разработан опытный сплав марки 1963 химического состава, %: Zn 6-7, Mg 2,5-3,1, Cu 1,6—2,0, Cr 0,14—0,18, Zr 0,12-0,18, Fe<0,3 и Si<0,15. Материал до сварки подвергают упрочняющей термообработке по следующей схеме: закалка от 465°С с последующим двухступенчатым (коагуляционным) старением при 110°С в течение 4 ч и при 180°С также в течение 4 ч.

Для определения технологической прочности при аргоно-дуговой сварке листового материала толщиной 2 мм на крестовых пробах и пробах МВТУ ЛТП1-6 применяли присадочные проволоки систем Al—Zn—Mg—Cu и Аl—Mg различных составов. По критической скорости деформации эти проволоки можно расположить в следующей последовательности:

1) проволока, модифицированная 0,2% Zr и 0,3% (Si+Fe), — А_кр=7 мм/мин;

2) проволока с 0,2% Ti, 0,5% (Si+Fe) — А_кр=6,5 мм/мин;

3) проволока с 0,2% Zr, 0,1% (Si+Fe) — A_кр=5,8 мм/мин.

В то же время лучшей из проволок системы Аl—Zn—Mg—Cu соответствовало значение А_кр=4,6 мм/мин. Преимущество проволок системы Аl—Mg заключается в понижении содержания меди в швах на 50—70% по сравнению с проволоками системы Al—Zn—Mg—Cu, а также в эффективном взаимодействии циркония с железом — последнее при сварке следует рассматривать в качестве модификатора, а не примеси.

http://www.deltasvar.ru/

@VVB,

Заваривать коллекторы сплавами на основе меди нельзя. Газовая коррозия превратит шов в труху,следа не останется.