Лидеры

Опять 25. Рвём троса,гнём якоря.

Как появились фрезы по алюминию стараюсь только ими и работать. Позволяют быстро сделать работу. Всяческие щётки можно повыкидывать. Они никогда не почистят материал как это сделает фреза или шабер. Оставил только нейлоновую щетку с напылением. http://s004.radikal.ru/i205/1508/36/37d08f60426d.jpg делалось в темпе. Зачистил, сделал фаску, дал зазорчик и залил . http://s019.radikal.ru/i630/1508/7a/3caefca9902b.jpg http://s019.radikal.ru/i600/1508/c6/0e81e30e3cba.jpg

Всем привет! Тавровые стыки проварены П/А, накладки на бочку вперемешку. Но больше подходит ТИГ, проще. Горизонт варил в обычном пульсе, ток 190А, вертикал в интерпульсе 150А. Толщины металла 5мм, 8мм и 15мм . https://youtu.be/OpCnzFZ--lg

Подслушанный утренний разговор коллеги-сварщика с и.о. мастера: М. (мастер) - Олег, с утра надо фланец приварить... К. (коллега) - Электроды - то есть? М. - Есть! К. - А закаливать их поставили? М. - Их не надо закаливать! К. - Почему это? М. - Потому, что они ИМПОРТНЫЕ! К. и я - ,

- Заявки на оборудование удовлетворяются в порядке поступления и по остаточному принципу. - Чего? - Чего-чего. Опоздавшему поросёнку сиська возле жопы, вот чего.

Всем привет. Добрались мои рученьки до мЕлкоскопа. Посмотрел порошки и напылённый слой. Понравилось. Плоучается, порошки можно делать самому. Собственно вот что я увидел. В живую это выглядет в сто раз красивее. Желаю приятного просмотра. Порошок С 01-01 А80-13 Напыление, С 01-01 Сетка с бензиновой лейки с прилиршими частичками порошка. Это так, для сравнения размеров. Медь на ст3. Граница между напылением и нет... Само напыление. Тест на адгезию. Растояние между царапинами 0.7мм, материал ст3 напылена медь. По стандарту положено царапать через 3.5мм, я усложнил тест уменьшев расстояние между полосками и добавив ещё одну наклонную. https://www.youtube.com/watch?v=kUJZq8eQG74&feature=youtu.be

http://zabarankoi.mirtesen.ru/blog/43592803614/Realnaya-obyasnitelnaya,-kotoraya-prosto-porvala-politseyskih!?utm_campaign=transit&utm_source=main&utm_medium=page_6&domain=mirtesen.ru&paid=1&pad=1

Пока стоит техника переваривал лопнувший шов стрелы экскаватора, варили в спешке чтоб не останавливать погрузку машин. В процессе работы задел держаком трубку смазочной линии, газом заварил и покрасил термостойкой краской чтоб не ржавела. Преобрели долгожданный балон (с надписью брак ) с ацетиленом и редуктором, обещанного прождали три года))

Лень — двигатель прогресса, и такой лени у меня хоть отбавляй, посему, упрощая себе жизнь в ловле угла 90* при сварке металлоконструкций, заделал вот такие тиски. Ну или струбцину — кому как нравится. Из чего воялось Сварка Фрезеровка и сверление Токарные работы Комплектность Частичная сборка и первый тест Покраска Также, если кого то заинтересует, чертежи приложены: Тиски угловые.zip Описывать полностью процесс изготовления не буду, сразу покажу мультик. https://youtu.be/x2DDvTo1PNo Верьте в себя и в свои способности. Руки нам даны не только в носу ковыряться! Удачи Всем! Конкурсная работа № 3, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Здравствуйте! Меня зовут Евгений. Давно хотел сделать вращатель, но всё руки не доходили и тут конкурс. Был создан проект. Вырезан в металле. Начало сборки. Эл. двигатель 120 Вт. 1350 об. мин., редуктор 1/120, ступица от "девятки" Моторная плита. Выточил детали для ступичного узла. В ходе испытаний выяснилось, что редукции 1/120 не хватает. На частоте 50Гц, 12 об. мин. на 15Гц, 2 об. мин. Было решено ставить еще один промежуточный редуктор. За базу был взят рем. комплект редукторного стартёра. Были изготовлены корпус, валы и шайбы. Втулки заменены на подшипники. Реализация щёточного узла. Изготовление щита управления. Педаль. И вот собственно сам готовый вращатель. Планшайба может принимать как горизонтальное так и вертикальное положение. Реализован реверс, регулировка частоты вращения. Эл. двигатель полностью изолирован от рамы вращателя. И пробы "пера". Конкурсная работа № 35, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурсаКомпания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года.http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Здравствуйте все любители железа! Тема листогибов стара, как мир. Но, тем не менее, может кому-то будет интересно. Занимаюсь изготовлением бачков из нерж.стали 1,5-2мм. Старый листогиб уже еле дышит, поэтому на замену решил сделать покрепче. Для этого использовал рельс Р24, швеллер 100 мм, петли 40 мм, водопроводные трубы для станины. Рабочая ширина листогиба 85 см. Больше всего была нужна возможность получения разных радиусов загиба, поэтому прижимная и поворотная балки регулируемые. Основной режим работы листогиба - поворотная балка поднимается вверх. Но, также есть возможность гнуть лист, нажимая на рукоятку сверху вниз, т.е. используя собственный вес (правда менее удобный алгоритм разметки и закрепления листа). Уверенно гнет 1,5 мм, 2 мм, 3 мм потяжелее (3 мм пробовал на длину 65см), и нагружать надо листогиб, либо крепить к полу. Минимальные радиусы меня вполне устраивают. Также попробовал 5 мм полоску 6-7 см - загнулась (на фото). Таким образом прочности у листогиба с запасом, для моих нужд. Конкурсная работа № 36, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурсаКомпания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года.http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Добрый день! В очередной раз делаю (теперь себе) складной мангал (раскладной, мобильный, походный и т.п. — назовите как хотите). А то как сапожник без сапог — всем делаю, а себе никак! Демонстрирую на фото процесс и окончание. Думаю описывать сам процесс не имеет смысла, конструкция проста, все по фото понятно! Конкурсная работа № 14, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Вернулся из путешествия по родному краю. Вот такая наглая "Тварь" приземлилась в районе метра от меня и дала себя сфоткать без проблем. Ещё и орала как ворона. http://s019.radikal.ru/i601/1508/12/3cc8226d3d55.jpg

https://youtu.be/q1Ee8yX6LJM

Из этих 150млн. сколько имеют отношение к сварке/технике (+ представительницы прекрасной половины есть, но их гораздо меньше чем половина)? Сколько из имеющих отношение к сварке/технике зарегистрировано на форуме? Сколько из зарегистрированных на форуме проявляют активность? Если из оставшегося числа отнять неуспевших, заняты́х, тех, кто не согласен с условиями конкурса или их полностью не выполнил ... то 210 проголосовавших и 36 участников - это вполне прилично. Я и сам последнее время на форуме долго не появлялся, но хорошо, что успел проголосовать. Из размышлений: голосовать за самого себя – это как-то не спортивно (лучше такую возможность исключать, но технически наверное над этим придётся поработать). При малом количестве голосующих, отдавать голос за несколько работ в одной номинации считаю спорным моментом. Но выбрать одну работу из такого количества и такого качества исполнений было бы очень сложно. Моё мнение по поводу споров о невозможности не голосовать в одной из номинаций: проставив все галочки в номинации (возможность такая есть) - это равносильно отказу голосовать в этой номинации, как математически (никому это преимущества не даст), так и морально (практически выражение безразличия к номинации).

Вот и собрал я свою,все на прихватках,осталось обварить и покрасить,покупал только колеса,остальное чермет и токарка.

Именно.

@Менгон,а они не забиваются?У меня шаг между зубьями больше и то иногда застревает,когда по горячему алюминию ими работаешь.

Первая работа такого плана,ребята с чиптюнинга принесли,везде,где были им отказали,я решил попробовать,шов корявенький конечно,но важна была герметичность,до меня два раза варили.

Второй месяц вахты, устранение косяков и усиление конструкций ( институтов газпрома, на проектировали).

Данный проект родился совершенно неожиданно. Встала в повестку дня задача автоматизировать процесс розлива технической жидкости в емкости 5 л. Был проведен анализ предложений по данному оборудованию на рынке. И тут «сошлись на узкой тропинке» два важных сильно мотивирующих начала – очень высокие цены на подходящее оборудование и пытливый характер выпускника физического факультета университета. Про высокие цены, думаю, всем понятно (для справки: оборудование с подходящим функционалом – от 450 тыс.руб.). А про пытливый характер поясню. В процессе изучения готовых моделей разных производителей вполне законно встал вопрос – что же я зря физфак заканчивал? И стало очень интересно «потягаться» с крупными производителями. Изучил мат. часть – комплектующие, пневматику и т.д. И понял - не зря. Сразу скажу – затраты на проект составили порядка 120 тыс. руб. включая покупку TIG-инвертора, аргона, расходников и пр. Плюс потраченное время. Но оно у меня было в наличии. Так что проект доставил и моральное и материальное удовлетворение (как говорят японцы – деньги сэкономленные есть деньги заработанные). А теперь по порядку. Как я уже сказал, после изучения заводских моделей, в голове родился проект устройства. Причем он был оптимизирован под конкретные условия. Были подобраны все необходимые комплектующие. Это заняло примерно месяц. Было решено каркас делать из профильной трубы 50Х50 стенка 1,5, все вспомогательные элементы – уголок 30Х30 и уголок 20Х20, трубы подачи жидкости – труба 28 стенка 1,5 Вся конструкция должна была быть из нержавейки - и тут пришло понимание, что, пожалуй, самый сложный момент это аргоновая сварка. До этого никогда в жизни не приходилось с этим сталкиваться. Оказывается, все можно освоить при желании. Внимательно изучив уроки господина Mr.Tig на youtube и с Божьей помощью потихоньку начал пробовать. Порезал металл и приступил к сварке. Вначале швы, конечно, оставляли желать лучшего. И скорость была не ахти. Но «русские не сдаются»! И постепенно как-то все само собой стало складываться. В итоге каркас устройства был рожден за неделю проб и ошибок. Для фиксации угловых соединений использовал самые простые струбцины по 400 руб. Несущая перекладина, которую поднимает и опускает пневмоцилиндр и на которой закреплены пневмоклапаны и разливающие трубы, просверлил на станке конусным сверлом под трубы и обычным под крепежные болты. Трубы просто вставлены в отверстия. Сверху к ним приварены ниппели на один дюйм, на которые накручены пневмоклапаны. Хомуты на трубах использованы для регулировки длины вылета трубы снизу под емкости разной глубины Щит для элементов управления взят самый обычный электрический. Только для удобства его пришлось развернуть задом наперед. Отверстия под тумблеры сверлил опять же конусным сверлом. А квадраты под электронные контроллер - лобзиком. Над электрической схемой тоже пришлось подумать. Но здесь все решения нашлись довольно быстро, т.к. электроника никогда не вызывала у меня вопросов. Схему не показываю, т.к. это все-таки ноу-хау. В нижней части конструкции установлены два циркуляционных насоса – по одному на каждый канал подачи жидкости. Крепление под них сделано из уголков 30Х30, которые приварены к каркасу. Управляются они автоматически от щитка через силовые пускатели. Вся разводка выполнена полипропиленовыми трубами за исключением вводного узла. Вводной узел сварен из фасонных элементов – тройник, угол и ниппель 2 дюйма. На этот ниппель накручен камлок также на 2 дюйма (быстросъемный разъем для подсоединения подающего шланга). Два перехода с двух дюймов на дюйм (к ним приварены ниппели на дюйм от которых идут трубы на насосы). И в верхней части тройника просверлено отверстие и приварен ниппель на один дюйм – для отвода воздуха при подаче жидкости. В нижней части каркаса также приварена рамка, на которой закреплены элементы подготовки воздуха – фильтр и масленка. Рабочий стол устройства двойной. Сделан специальный поддон с отводящим шлангом. Это для защиты двигателей от жидкости при проливе или нештатных ситуациях. Его вырубили на гильотине на фирме, торгующей нержавейкой и согнули по длине на листогибе там же. Осталось только приварить торцы и несущие «крылья» по бокам. В каркасе стола приварены по длине два уголка, на которые ложится поддон. Сверху на поддон ложится решетка, сваренная из уголков 20Х20. Эта решетка накрыта плетеной сеткой, чтобы удобно было ставить бутылки. Сзади приварены крепежи для разводки воздуха и подающих жидкость труб. Пневмоцилиндр крепиться на поперечных перекладинах вверху каркаса. Весовые датчики закреплены на средне перекладине каркаса. Прямо на них прикручены захваты под горловину бутылок. Они вырезаны из листовой нержавейки 2 мм и для жесткости приварены небольшие ребра. Ну и в заключение – небольшое видео работы аппарата. http://www.youtube.com/watch?v=dvU51VvfF3c Конкурсная работа № 34, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Здравствуйте. Меня зовут Сергей. Долго думал, что предоставить на конкурс, очень хотелось попробовать себя в "художественной" номинации, но не хватило времени. Поэтому представляю работу в "технической" номинации. Блок AL, 5 цилиндров. Восстановление цилиндров, вернее стенок меж цилиндрами. Разделка и сварка блока. Блок после расточки и загильзованный блок, готовый к работе. Конкурсная работа № 22, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Возможности завести смотровую яму нет (грунтовые воды близко), поэтому строим эстакаду. Опоры: Под опору, с обратной стороны привариваем компенсатор толщины. Трапы: Ответственный момент! Испытания! Все ОК. Красим. Итоговый результат: Если есть вопросы, задавайте. Конкурсная работа № 23, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Всем привет. Хочу представить конкурсную работу сварочная маска с подъемным светофильтром. Давно хотел сделать маску аналог speedglas 9100 fx, и вот после продолжительной работы, мои труды увенчались успехом. Изначально были две старые дешевые маски, оригинальный светофильтр speedglas 9100 и оголовье тоже от speedglas Верезаем каркасы примерно вот так При работе использовал бормашинку, термопистолет и газовую горелку для деформирования и сварки пластмассы Режем съемное оргстекло толщина 0,5 Крепится на вот таких пластинах Монтируем трубу, крепится на впайных гайках. Труба сделана из части пылесосной и трубы пнд, при нагреве она деформируется Монтируем лицевое уплотнение, крепится на липучках Далее одеваем оголовье предварительно вырезав отверстие под него Монтируем светофильтр в каркас, как видно на фото тоже на липучках приклеено термопистолетом Закрываем его рамкой (вырезана бормашинкой и загнута горелкой) Одеваем каркас со светофильтром на основную маску. Фиксация каркаса в двух пространственных положениях осуществляется с помощью неодимовых магнитов, его видно на фото Конкурсная работа № 24, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурсаКомпания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года.http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

вот так я режу бывает металл ну а после полировки доски как мельник говорят родные )

Здравствуйте, зовут меня Алексей. Вот создал себе ещё одну технологию. Идея витала уже давно, поднабравшись знаний в инете, взялся за работу. В общем вот, что у меня получилось. Что назвать началом, не знаю. Начну с самой крупной детали. Корпус, металл 1мм. Кромка гиб. Загибаю края корпуса для жёсткости. Сложил детали корпуса для примерки. Вырезал отверстия для питателей, и опять примерка. Сделал ручку для нагревательного блока. Ручка изготовлена из автомобильной шпатлёвки. Несколько ранее изготовил питатель. В последствии после испытаний на оригинальном порошке, пришлось переделать внутренний конструктив. Что работает на крупном порошке, очень плохо работает на мелком. В общем, нашёл оптимальную конструкцию, которая работает на обеих фракциях. Блок управления экспериментальный, всегда разбиваю электронику на отдельные блоки и только после испытаний, объединяю в одну целую плату. Почти готовое изделие)) Попескоструил и оставил на улице, небольшой дождь и... пришлось пескоструить заново. Далее покраска, обклейка, сборка, настройка. В итоге имеем готовое, рабочее изделие. Прошу прощения за отсутствие фотографий с внутренностями питателя и нагревательного блока. Позвольте утаить конструктив этих элементов. При изготовлении этих блоков, пришлось сильно поломать голову, особенно намучился с изготовлением керамики нагревателя. Особая благодарность моему другу (которого ни разу не видел в живую) Александру "Миротворцу" за безвозмездно предоставленные порошки для напыления. Санёк, снимаю перед тобой шляпу, спасибо тебе ! И напоследок, видео работы данного прибора https://youtu.be/wE61vVl6qy8 Конкурсная работа № 29, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Приветствую! Представляю Вам мою конкурсную работу: "Поворотные тиски". Идея изготовления этого приспособления уже давно родилась, а скорому её осуществлению поспособствовал этот замечательный конкурс. Работаю я в основном с мелочевкой из нержавейки. Обычных тисков мне не хватает, потому что в них детали часто приходится вынимать из губок и переворачивать, что очень не удобно. Долго искал и подбирал для себя поворотные тиски в магазинах, искал в интернете, но так и не нашел вариант, подходящий именно мне. Китайские тиски не внушают доверия, а более качественные изделия не устраивают по цене. Набросав на листике примерный эскиз тисков (эскиз где-то потерялся, поэтому показать его не могу) приступил к подборке материала. Почти весь материал, за исключение некоторых гаек, шпилек и болтов, это нержавеющая сталь. Собрал примерно то что мне нужно в кучу и начал кроить. Начал с изготовления струбцины, с помощью которой тиски будут крепиться к столу. Коментировать каждую фотографию давольно сложно, учитывая то, что некоторые вещи переделывались по несколько раз. Появлялись какие-то новые решения и доработки. Поэтому дальше просто выложу фотографии в хронологическом порядке. На них можно будет увидеть как менялись идеи в ходе работы. Так выглядит почти готовая конструкция. Но это еще не все. Мне так же часто приходится работать с трубами. И специально для удобной фиксации труб я изготовил сменные губки После подгонки я полностью разобрал тиски для финишной чистки. Ну вот и готовый продукт. С помощью фотографий не получилось передать всего функционала тисков. На что они способны Вы можете увидеть в этом видео: https://youtu.be/6FzaXQhBrQI Конкурсная работа № 19, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Мы своей семьей ездим в отпуск на машине, и я решил сделать этот багажник для раскладной палатки (кемпинг на машине так называемый). Ну а второе назначение, так это перевозка длинномеров, ибо сам багажник в машине всего полтора метра. Сварил быстро, а все остальное делал, когда дождя не было. Спереди багажника отдельная полка для рабочего света, для фар (они в процессе заказа). Сделан багажник из профильной трубы 20х20 и 40х20 с толщиной стенки 1,5мм. Вес багажника небольшой, но 90 кг выдерживает на ура, я прыгал на нем специально для себя. Все сделано своими руками и болгаркой, наждаком, полуавтоматом аврора (сварку только осваиваю, можно сказать девственник в этом деле). Обдумываю дизайн Разметка, вырезание и покраска крепления на крышу с усиляющими пластинами из того же уголка Готовое изделие на крышу кузова Почти готовое изделие на крышу кабины Прилепливаю крепления Крашу хамерайтом багажник кабины Багажник на кузове и крепеж под второй багажник Собственно, к чему шли Конкурсная работа № 15, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Всем привет ,меня зовут Качалкин Максим, я участник конкурса сделай своими руками на сайте веб сварка. Я долго думал, что сделать, было много версий, но я остановился на многофункциональном тренажере, так как в России спорт очень дорогой и дешевле распивать алкогольные напитки, чем заниматься спортом. Многие люди хотели бы заниматься спортом, но материально не могут позволить себе абонемент в фитнес зал, а людям с глубинки вовсе некуда ходить, так как даже самой простейшей качалки у них нет. Прежде чем приступить к изготовлению тренажера, я решил его сделать в программе 3д моделирования для того, что бы убедиться будет ли он работать или нет. Я долго подбирал оптимальные размеры и его вид. В ходе работы над 3д моделью я периодически изменял что-то и пытался его всеми способами упростить и сделать менее габаритным. А сейчас я приступлю к самому процессу изготовления тренажера. В конце описания будет ссылка на видео, в котором будут содержаться все размеры и чертежи. Для того чтобы изготовить тренажер нам потребуется следующий материал: Проф труба 40х40х2Проф труба 30х30х2 можно так-же 40х40х2Труба на 15Труба на 20Труба на 25Труба на 32Лист металла от 2 до 4 ммПодшипники внутренний диаметр 10 , наружный от 26 до 30(кому как удобно)Шкивы-Размеры будут указаны в конце видео.Болты на 10Гайки на 10ТросХомуты(зажимы)КарабиныПриступаем к изготовлению тренажера)) После того как напилил весь метал, приступаю к сверлению отверстий .С начало сверлил сверлом диаметром на 5 ,затем сверлом диаметром на 10. Как только просверлил все отверстия, приступаю к сварке. Когда верх и низ готов, приступаю к стойкам. После того, как прихватил весь основной корпус, приступаю к сборке механизма (бабочка). Далее приступаю к изготовлению коробки под блины. Для того, чтобы коробка ходила по трубам мягко и без шумно я продумал что-то типа сальников (не знаю, как их правильно назвать) из пластиковых труб. Чертежи доступны в конце видео. После того, как приготовил все необходимое, приступаю к сборке. Далее приступаю к изготовлению турника для тяги нижнего блока, его размеры: длина до гибки 800 мм, каждая ручка длиной 120 мм из трубы 20. Затем приступаю к изготовлению съемных брусьев. Их размер: коробка - 500 мм на 480 мм, длина труб 500 мм, диаметр труб 25, ширина хвата 480. Косынки сделаны из проф трубы 30х30х2. После того как я все проварил,зачистил, приступил к грунтовке, а затем и к покраске. Готовый вариант. Все работает проверял. Смотрите видео, там я показываю частично, как он работает. К сожалению, краска на тот момент не высохла, но мне пришлось снимать данный видео ролик, так как я уезжал на подработку. https://www.youtube.com/watch?v=pntiQNrL7fw Очень старался, надеюсь вы оцените это. Хочу сказать спасибо Вебсварке за то, что делают такие конкурсы, и уже не в первые. Спасибо всем спонсорам данного конкурса и, конечно же, спасибо всем участником данного конкурса, так как мне было очень интересно состязаться с вами. И очень трудно, так как мне всего 19 лет и я в этом деле еще не специалист, как вы, мне есть к чему стремиться. Все работы мне понравились, мне не жалко отдать свой голос за многие работы, надеюсь вы ответите взаимностью. Если есть какие вопросы, пишите в комментарии, я обязательно на них все отвечу. Конкурсная работа № 17, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Приветствую всех сварных и не очень! Всех читающих данный форум. Решил принять участие в конкурсе. Показываю свою работу. Но все по порядку. Весной в мае купил теплицу, не имея опыта выращивания овощей в закрытом грунте, но через пару месяцев понял, что теплица позволяет повысить урожайность овощей в 4-5 раз, относительно открытого грунта. Только вот огурцы и томаты в одной теплице плохо уживаются. Из-за частого полива огурцов повышенная влажность в теплице, томаты плохо самоопыляются и завязей мало. По этой причине на осень наметил покупку второй теплицы, но тут конкурс объявили, чем не повод поработать руками и сделать все по своему с учетом недостатков покупной теплицы. Но построить теплицу дело не копеечное, поэтому удалось приступить к постройке теплицы с большим опозданием, в 20 числах июля, как достаточно денежных знаков появилось. Пока "фантики" собирал (копил), разработал детальный план будущей теплицы. Её предназначение чисто огурцы, 40-46 корней на 10м2 полезной площади (размер 4х3,2м). Расчетный урожай 200 кг огурчиков (основываюсь на практике этого года). Попутно: 1. Устранить площадь “мусорной” свалки, т.е. бесполезную площадь пустить в дело. Было так. 2. Благоустроить участок земли, с огромной пользой для семьи. 3. Пенсия не за горами, нужно готовить тылы, пока есть возможность. Приступил к внедрению плана в действие 24 июля. Пробурил рыбацким буром отверстия в почве, установил столбики из асботрубы на 100 мм, в качестве столбчатого фундамента и утрамбовал по краям гравием. Сверху положил (сварил) из профтрубы 60х40х2 сам фундамент, на который и произвел монтаж всего каркаса теплицы. Т.к. теплица пристенная, то получилась длина ската крыши более 3м, соответственно пришлось применить профтрубу 40х20х1,5. На ребро, а ввиду малого угла наклона ската крыши, пришлось почаще (480х550мм) сделать опорную решетку под поликарбонат 4 мм, т.к. точно не известна будущая снеговая нагрузка. Двери на покупной теплице на обычных навесах, пришлось изобретать крепление дверей при ветрах. В своем проекте предусмотрел сдвижные двери, они менее подвержены ветровым нагрузкам. Обшил низ теплицы транспортерной лентой В покупной теплице вентиляция не очень эффективная, поэтому поковыряв инет, предусмотрел устройство вентиляции по "Митлайдеру", пока в ручном режиме, как попадут в руки какие гидроцилиндры, сделаю автоматику. Устройство шарниров форточек. После окончательной покраски каркаса приступил к обшивке поликарбонатом. И общий вид Проделанной работой я доволен. Дорого конечно вышло ($350), но года за 3 отобьётся надеюсь. Конкурсная работа № 31, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Добрый день всем. Зовут меня Виталий. Живу в Кишинёве. Работал менеджером в конторке, привозившей барахло от китайцев, но надоело обманывать людей и 2 года назад пошел на полугодовалые курсы сварщиков. Результат обучения выкладываю далее. Как нарезался и гнулся металл фотки не выставляю, начало процесса — два согнутых листа Далее привариваем края 4 см и вырезаем крышки длиной по изгибу 35 см Сверлим отверстия 5 мм и подготавливаем с обратной стороны потай 8 мм На большой бак привариваем ножки из профильной трубы 20х20 длиной примерно 5 см (чуть не забыл, что нужна разметка по горизонтальным линиям и вертикальным, в дальнейшем очень помогает, на снимке видно маркер нижней точки) Внутри бачков к лицевой стороне приварен профиль 15х15, а к тыльной — уголок 25 мм (кстати разметка внутри бачков тоже помогает ориентироваться в пространстве) Нарезаем заготовки для ножек из профиля 25х25, прорезаем три стенки диском на 2 мм на расстоянии 10 см от края (стянул все ноги струбциной), стягиваем края и обвариваем Колёса были куплены по случаю в METRO по символической цене 2$ за штуку. К коротким ножкам (а у них разница в длине радиус колеса) привариваем соединительные гайки М12 Труба Д108 длиной 60 см с помощью программы "Развёртка" режется под 45% на расстоянии 10 см от меньшего края В маленькую часть засверливаем сквозное отверстие Д10 мм и собираем заслонку из зашкуренной катанки, пружины клапанов от какой-то малолитражки и двух шайб. Трубы свариваем между собой. Вырезаем боковые стенки (очень удивился что внешний диаметр бачков вышел 333 мм) два полных круга и два с дуговыми срезами 10 см от края Собираем конструкцию тележки приваривая 25-й уголок и не забыв вварить во вторую пару ножек гайки М12 Собираем три угольные решеточки из той же катанки 10 мм, длиной 39,5 см и шириной 21 см с отступами от краёв На большом бачке на полной стороне вырезаем отверстие под трубу, из полос шириной 4 см и толщиной 1,5 мм вырезаем, примеряем, сверлим, вставляем заклёпки (куплены на свалке по 30 центов за кило), обвариваем клёпки изнутри и зашлифовываем под 0 Со стороны цельного круга на маленьком бачке вырезаем овальное отверстие (та же 108-я труба отрезана 5 см и согнута молотком, от неё разметка). К отверстию привариваем овальную трубу и готовим заслонку из тех-же компонентов что и первая (пластина вырезана из остатка между двумя боковинами с округлым вырезом) Собираем конструкцию (одному, конечно, тяжело, не хватает третьей руки и даже четвёртой) Пластины 3 мм, шириной 4 см и длиной 34 см сверлим и привариваем заклёпочным методом к крышкам. Далее сверлим отверстия 5 мм для заклёпок (опять-же потай со внутренней стороны) . Петли: труба длиной 4 см диаметром около 17 (внутренний вроде 12,5 мм), катанку не нашел, применил арматуру сточенную 13 мм. Крепил к корпусу профильной трубой 20х20 (с отверстиями под арматуру и обварено) Вырезаем из остатков кругов крепления для ручек. Сверлим и опять под потай. Ручки из черенков для граблей. Прихватываем и обвариваем вместе с ручками. В листе 1,5 мм вырезаем отверстия для вентилятора и выключателя, размечаем и сверлим для крепления вентилятора и отсека батарей. Красим молотковой краской и устанавливаем всё на свои места (не забыв приварить кусок трубы 5 см) Покраска тележки молотковой краской, сверление отверстия для термометра (купленного на алиэкспресс), нарезка досок и покрытие их лаком, покраска мангала черной термоустойчивой краской (было сделано много фото, но нокия почему-то решает сама, что сохранить и что нет) и вот итог: мангал с возможностью горячего копчения, принудительным нагнетанием воздуха, термометром, на колёсах и с откидной передней полкой представляю для Вашего внимания Ну и для масштаба пачка винстона 87ммх54мм и я 1777 мм на не знаю сколько Конкурсная работа № 27, Художественная номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Удачи в работе. Все получится,

Бывают и такие варианты: Искать "тележка под колесо" или "подкат для авто"

На текущий момент проголосовало уже больше людей, чем было запланировано мной при подготовке конкурса. Пока все по плану.

Беру этиhttp://f5.s.qip.ru/IA4wMCHn.png Зачем спорить? Эволюция - она сама в пользу фрез склонила . Щёткой сейчас пользуюсь по месту, когда вольфрам в ванну ткнёшь и пятно сажи мешает сварке.

Да. Гнут пока светится. Главное хорошая защита. Если на воздухе, то получится гнутая "обугленная головешка"... Скоро уже Мастер должен проснуться. Он лучше меня объяснит.

Иногда не знаешь, что лучше. На днях почему-то сдох Miller XMT350CC\CV сам по себе, фишка в том что детальки а именно IGBT модули для него выпускаются фирмой SEMIKRON по ограниченной лицензии и купить их можно только у поставщика. Стоимость двух деталек размером с пачку сигарет - 80тысяч рублей. Вот и думай после этого, стоит зависать на сурьезных брэндов. Или лучше взять китай где стоимость подобного ремонта обойдется в 3-4тысячи., а можно просто купить новый аппарат за эти деньги забив на ремонт старого.

Как работать, так никого не дозовешься, а отметить окончание работы, так столько желающих, и время свободное находят. Привез земли в мешках, начал заполнение грядок.

Все предусмотрено. Патрон был куплен именно для вращателя.Спрей и паста для п/а незаменимая опция.

Скамейки - это у меня хобби, я думаю что админы будут не против, если покажу свои скамейки, которые раньше были у меня. Больше года они у меня не стоят, надоедают и тогда делаю новую. Правда иногда их забирают еще и не доделанные полностью до конца. Две последних фотки, не успел даже поставить деревянные седушки, как их забрали.

Здравствуйте, уважаемые форумчане! Представляю свой новый мангал. Есть в нем небольшие особенности. Во- первых, он квадратный, 500х500 мм, а не прямоугольной формы, как обычно. Сомневался изначально в подобных пропорциях, но оказалось удобно Во- вторых, разборный. Жаровня отделяется от основания, снимаются столики и.т.д. Неразборными остались только ножки. В- третьих, имеет подъемно- поворотную рамку для шампуров. Думаю, с этим все ясно. Выше-ниже мясо над углями, жар,допустим, поправить- да,без проблем! В- четвертых, оборудован колосниковой решеткой (уголок 25х25) с регулируемым поддувом(открывающийся лючок внизу). Вопрос спорный, не каждому такое по вкусу, но я лично другого теперь просто не хочу. Материал: лист 1,5 (основание), лист 3,0(борта жаровни), уголок 25 (колосниковая решетка), квадрат10 (все остальное).

Хитрюга...

Было дело как то делал входную группу на магазин

А Вы думаете знания и опыт приобретаются бесплатно и сами по себе. Без затрат времени и денег ? До свидания! Продолжайте так же думать.

из обрезков делал такие вот стульцы пригодились не только сидеть но и как подпорки резать что то

видел в ютубе как полируют железо ржавое ,просто вода и пыль,либо кола вода чуть капли (моющее средство для посуды) и получается классный эффект . полировал ушм 700 ватт шкурки старые забитые ,перед покраской классно получается быстро гладко ,потом блеск хороший

Ай-яй-яй. Не поставить электрод в нужный угол,.. но получение герметичного неразъёмного соединения никто не отменял.

Граф.