Лидеры

Здравствуйте все любители железа! Тема листогибов стара, как мир. Но, тем не менее, может кому-то будет интересно. Занимаюсь изготовлением бачков из нерж.стали 1,5-2мм. Старый листогиб уже еле дышит, поэтому на замену решил сделать покрепче. Для этого использовал рельс Р24, швеллер 100 мм, петли 40 мм, водопроводные трубы для станины. Рабочая ширина листогиба 85 см. Больше всего была нужна возможность получения разных радиусов загиба, поэтому прижимная и поворотная балки регулируемые. Основной режим работы листогиба - поворотная балка поднимается вверх. Но, также есть возможность гнуть лист, нажимая на рукоятку сверху вниз, т.е. используя собственный вес (правда менее удобный алгоритм разметки и закрепления листа). Уверенно гнет 1,5 мм, 2 мм, 3 мм потяжелее (3 мм пробовал на длину 65см), и нагружать надо листогиб, либо крепить к полу. Минимальные радиусы меня вполне устраивают. Также попробовал 5 мм полоску 6-7 см - загнулась (на фото). Таким образом прочности у листогиба с запасом, для моих нужд. Конкурсная работа № 36, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурсаКомпания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года.http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Продолжим. Так как порошить и делать из г конфету не файдовое мероприятие. Хозяин купил донора полностью гнилого но с живым движком и рулевой в отличном состоянии. Плюс колеса и помелочи за 25000. На разборе двигло 20000. Донор приехал сам . Компрессия в норме давление масла тоже. Мне движка донора понравился. Теперь надо перекинуть двигатель и переднюю балку. Так как все это тяжелое, а собирать и поить синяков это тоже не файдовое занятие. И когда толпой снимаешь двигатель что то обязательно сломаешь или погнешь. Сделал кран . Изобретать велосипед не стал взял с журнала "Сам" за 11.2003 года. Потом усовершенствую, Поставлю лебедку на стрелу. Или сделаю побольше кран типа козлового, а то когда мешок цемента 1т. самосвалом скидываю он рвется. Или прям на газон зафигачить (гайцы задолбают) .

Пара фоток Моих будней. Погода наладилась, всем приспичило возить сено. Ходка в, среднем, рубль. Смотря куда ехать. Приехала Газелька, которая прошла пару кругов ада (СТО с кривыми руками) Все видно по фото. Движку тупо запоганили. Перетянули вкладыши, половина их-в картере в виде стружки. Кривыми ручками залезли в башку. И, напоследок, неправильно выставили распред. Так, что сгорела выхлопная. Стараюсь такими работами не заниматься. Но, тут желание покрутить гайки появилось. Да и платят неплохо и не торопят только:" Э брат сделай как для себя (москалик мой 3 месяца мертвый стоит раковины в блоке и башке сварщика знакомого нет чтобы заварить ). От души". Конечно, сделаю за неделю. Сварка тоже есть. Продолжу завтра, устал глаза закрываются.

Собрал до кучи сегодня, на ТО-1.

http://www.chipmaker.ru/topic/93160/вот есть хорошая тема на металлическом форуме в основонм это низколегированные конструкционные стали 09г2с,10хснд,15хснд, 17гс,на счет ковшей могут быть те что привел "MityMouse",плюс приваривают "броню" из ударноупрочняемой стали или может быть и наша 09г2с,10хснд,15хснд,+приваривают "броню",тут нужно исходить из условий http://standartgost.ru/g/%D0%A0%D0%94_24.090.97-98 РД24.090.97-98 Оборудование подьемно-транспортное.Требования к изготовлению,ремонту и реконструкции металлоконструкций грузоподьемных кранов

@Dmitry N, Насчёт стрел и металлоконструкций кранов точно не знаю. Возможно низколегированные стали типа 09Г2С. А вот кузова самосвалов, отвалы бульдозеров, ковши экскаваторов замечательно делать из износостойкой финской Raex или шведской Hardox, производства Ruukki и SSAB соответственно. Варятся нормально обычной Св08Г2С, только брызг много. Гнуть сложнее, так как сталь повышенной прочности.

1.Купил станину от швейной машинки зингер. Отпескоструил изготовил рамку. 2.Изготовил трапеции для мехов(времянки все делал впервые) 3.На фото номер 3. клапан верхний. 4.Подшипник на кален вале стучал.Пришлось поменять шарики большего диаметра. 5.Меха из алюминия. 6.Изготовление мангала(Магнитные уголки актуальны) 7.Трубка толстостенная с отверстиями для поддува. 8.Трубку от мехов соединил Американкой (делал токарь) 9.Проверил работу мехов.Качают,но есть потери воздуха. 10.Хотел сделать крышку для мангала,передумал из этого метала изготовил печку.Хватило как раз. 11.Всей семьёй на даче лепили узоры.Я лепил жена и сын советовали. 12.Покраска термостойкой краской до 600 С.600 грамм 1200 рублей. 13.Покрасили.потёрли шкуркой(за старили).И покрыли термостойким лаком.Лак до 400 С.Скорее всего продержится не долго.

Тяжело живётся во Владивостоке

Долго думал, чего бы сотворить такого. А пока думал качелей уже наделали, лавок и столиков тоже. Но поскольку жена хотела качели за них и взялся. А походу пьесы вот, во что это вылилось. Давалось мне все это с большим скрипом. Запарка на работе и отсутствие лишних денег сильно тормозили процесс. Что-до денег так страшно считать на скольку ушло материалов. Хорошо, что было кое что, а то бы не потянул. Пока нет стационарной беседки, я решил присовокупить её к качелям, ну и лежак как промежуточная ступень вышел. Сварганил раму, а на ней качающиеся опоры боковины. Которые в режиме качелей сложены, но выдвигаются для поддержки стола, лежака и лавок. Сварил подвесы для цепей, сделал фиксаторы боковин. Центральное тело лавки посадил на шарнир с ограничителями. В разложенном виде она с доборками - лежак, без доборок стол. По ходу было много подгонки, ибо все из головы без чертежей. Да и размер сиделки два метра в ширину, все приходилось усиливать. Последним делом стал каркас под крышу из сотового поликарбоната. Мечтал о литом но цена запредельная( Красоту наводил уже по ночи. До утра пятницы проковырялся. Набрал настил из полимерной доски. Сделал фиксаторы что бы стол и лежак не смещались. Заволок и установил каркас навеса. Он съемный и ставится в два положения. Назад для качелей и прямо для стола и лежака. хотя все по вкусу пользователей. Ну и вот что вышло из этой борьбы. Первое, второе и компот))) Спасибо за внимание, всем удачи!

Хех, дык ето, отвалилось всё от удара молотка...(

Купите или сделайте роклу(гидротележку).Я даже машину ею перемещаю по гаражу и станки свои ... Или вот таким крантиком таскаю,

как всегда начальству нужно вчера из ничего,ушло 5 часов вечера ...основа бак алматинка,верх обечайка оцинковка 2ка секторами резал,между заполнение чернуха 2ка,колосник 3ка,,патроны 2-3ка,труба на хомуте потому что чуть ли не выставку...мужики дома грядёт революция потому так сухо и сжато ..хотя стока фото накопилось идейных ..которые ждут ваших реценций

Здравствуйте! Меня зовут Евгений. Давно хотел сделать вращатель, но всё руки не доходили и тут конкурс. Был создан проект. Вырезан в металле. Начало сборки. Эл. двигатель 120 Вт. 1350 об. мин., редуктор 1/120, ступица от "девятки" Моторная плита. Выточил детали для ступичного узла. В ходе испытаний выяснилось, что редукции 1/120 не хватает. На частоте 50Гц, 12 об. мин. на 15Гц, 2 об. мин. Было решено ставить еще один промежуточный редуктор. За базу был взят рем. комплект редукторного стартёра. Были изготовлены корпус, валы и шайбы. Втулки заменены на подшипники. Реализация щёточного узла. Изготовление щита управления. Педаль. И вот собственно сам готовый вращатель. Планшайба может принимать как горизонтальное так и вертикальное положение. Реализован реверс, регулировка частоты вращения. Эл. двигатель полностью изолирован от рамы вращателя. И пробы "пера". Конкурсная работа № 35, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурсаКомпания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года.http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Мы своей семьей ездим в отпуск на машине, и я решил сделать этот багажник для раскладной палатки (кемпинг на машине так называемый). Ну а второе назначение, так это перевозка длинномеров, ибо сам багажник в машине всего полтора метра. Сварил быстро, а все остальное делал, когда дождя не было. Спереди багажника отдельная полка для рабочего света, для фар (они в процессе заказа). Сделан багажник из профильной трубы 20х20 и 40х20 с толщиной стенки 1,5мм. Вес багажника небольшой, но 90 кг выдерживает на ура, я прыгал на нем специально для себя. Все сделано своими руками и болгаркой, наждаком, полуавтоматом аврора (сварку только осваиваю, можно сказать девственник в этом деле). Обдумываю дизайн Разметка, вырезание и покраска крепления на крышу с усиляющими пластинами из того же уголка Готовое изделие на крышу кузова Почти готовое изделие на крышу кабины Прилепливаю крепления Крашу хамерайтом багажник кабины Багажник на кузове и крепеж под второй багажник Собственно, к чему шли Конкурсная работа № 15, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Приветствую всех сварных и не очень! Всех читающих данный форум. Решил принять участие в конкурсе. Показываю свою работу. Но все по порядку. Весной в мае купил теплицу, не имея опыта выращивания овощей в закрытом грунте, но через пару месяцев понял, что теплица позволяет повысить урожайность овощей в 4-5 раз, относительно открытого грунта. Только вот огурцы и томаты в одной теплице плохо уживаются. Из-за частого полива огурцов повышенная влажность в теплице, томаты плохо самоопыляются и завязей мало. По этой причине на осень наметил покупку второй теплицы, но тут конкурс объявили, чем не повод поработать руками и сделать все по своему с учетом недостатков покупной теплицы. Но построить теплицу дело не копеечное, поэтому удалось приступить к постройке теплицы с большим опозданием, в 20 числах июля, как достаточно денежных знаков появилось. Пока "фантики" собирал (копил), разработал детальный план будущей теплицы. Её предназначение чисто огурцы, 40-46 корней на 10м2 полезной площади (размер 4х3,2м). Расчетный урожай 200 кг огурчиков (основываюсь на практике этого года). Попутно: 1. Устранить площадь “мусорной” свалки, т.е. бесполезную площадь пустить в дело. Было так. 2. Благоустроить участок земли, с огромной пользой для семьи. 3. Пенсия не за горами, нужно готовить тылы, пока есть возможность. Приступил к внедрению плана в действие 24 июля. Пробурил рыбацким буром отверстия в почве, установил столбики из асботрубы на 100 мм, в качестве столбчатого фундамента и утрамбовал по краям гравием. Сверху положил (сварил) из профтрубы 60х40х2 сам фундамент, на который и произвел монтаж всего каркаса теплицы. Т.к. теплица пристенная, то получилась длина ската крыши более 3м, соответственно пришлось применить профтрубу 40х20х1,5. На ребро, а ввиду малого угла наклона ската крыши, пришлось почаще (480х550мм) сделать опорную решетку под поликарбонат 4 мм, т.к. точно не известна будущая снеговая нагрузка. Двери на покупной теплице на обычных навесах, пришлось изобретать крепление дверей при ветрах. В своем проекте предусмотрел сдвижные двери, они менее подвержены ветровым нагрузкам. Обшил низ теплицы транспортерной лентой В покупной теплице вентиляция не очень эффективная, поэтому поковыряв инет, предусмотрел устройство вентиляции по "Митлайдеру", пока в ручном режиме, как попадут в руки какие гидроцилиндры, сделаю автоматику. Устройство шарниров форточек. После окончательной покраски каркаса приступил к обшивке поликарбонатом. И общий вид Проделанной работой я доволен. Дорого конечно вышло ($350), но года за 3 отобьётся надеюсь. Конкурсная работа № 31, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

А нафига всё это городить? Заняться нечем?

@Nos, Ну это пример того как должно быть. В советском союзе человек попадал по распределению в какую либо отрасль и проходил курсы повышения квалификации, если это было необходимо, а потом до пенсии работал на том же самом предприятии. Это сейчас каждый скачет с конторы в контору. Плюс в Союзе правила внутреннего трудового распорядка предприятия устанавливал отраслевой институт, а для обучения на предприятиях были учебные комбинаты, правила трудового распорядка в которых устанавливало тоже отраслевое начальство. Поэтому и проблемы по сути не было. Учебный комбинат при предприятии проверил и всё. Это сейчас каждый владелец предприятия сам устанавливает правила внутреннего трудового распорядка. Захочет - не будет вообще людей перед работой учить. Поэтому их и контролируют, если они ведут работу на опасных производственных объектах. А чтобы предприятия не городили сами липовых аттестаций и обучений придумали независимых государственных контролёров.

@Nos, Как раз мы с Вами и АВН недавно рассуждали, что 5 разряд в нефтянке, судостроении, строительстве или на высотном монтаже - суть разные вещи. В каждом случае свои нормы и требования. Любая нормативка предусматривает допуск к работе на опасных производственных объектах персонала, квалификация которого подтверждена. И желательно - независимым органом. В атомке вон никакого НАКС нет, у них свои отраслевые проверяющие органы. В принципе без разницы как называется конкретная корочка. Сертификат НАКС это будет или какой-то другой орган будет делать записи в квалификационном удостоверении - не суть. Проверяющий орган как был, так и должен быть по уму! Нет, ну если мы хотим, чтобы таджиков допускали к сварке газопроводов липовые комиссии, сформированные самим предприятием, тогда я пас.

А у меня сегодня праздник! Выпросил апппарат для ММА сварки, компактный. Привезли!!! Теперь не таскать за собой Бриму - ТИГ (30кг)...

Скамейки - это у меня хобби, я думаю что админы будут не против, если покажу свои скамейки, которые раньше были у меня. Больше года они у меня не стоят, надоедают и тогда делаю новую. Правда иногда их забирают еще и не доделанные полностью до конца. Две последних фотки, не успел даже поставить деревянные седушки, как их забрали.

Берём тубу и пластинки: Варим какие то столбики: Вот такое вышло: На таких режимах в нижнем положении: Такой проволокой, в смеси 80/20: P.S.Труба 140х5 пластинки толщиной 15мм.

Суровые жилищники под руководством начальницы пробивают ливнёвку: шёл мимо заснял эту живопИсь.

Мало,начните с 20-ти.Тракт выпуска.Д-63..Отвод Д-16мм.

Строю ящик для грузового полуприцепа Но на этой неделе ящик закончить не удастся, прибыла более срочная, творческая работа

Захотел построить мастерскую, сарай, ну и много чего еще.Сразу скажу, что к строительству отношения не имею и поэтому начну стройку с сарая для тренировки. Шлакоблок решил делать тоже сам. Самосвал ГАЗ 53 в собственности, карьер правда далековато, но машина на газу, так что не накладно. Ну и чтобы делать шлакоблок нужен станок. Можно конечно тупо его купить (так же как и сами блоки), но это не интересно. Тем более, что уже один станок собран, правда под опилкоблок и на одну штуку, монолит. Итак, начнем с материала. Лист металла тройка остался от доброго клиента, которому я варил металлическую дверь на веранду. Профиль 50х50х2,5, 40х40х2,5 и 20х20х2,5 остатки от других работ. Куски труб диаметром 20, 25, 32 лежали в кучи металла, куда я как плюшки складываю все железное, а потом использую под работу. Пополняется местными синяками. Стиральная машинка "Сибирь" куплена у них же за 500 рублей ради электродвигателя, из которого сделан вибратор. Ну а так же нержавеющего бака, алюминиевого бака. Вся она уйдет в дело. Действие первое. Изготовление матрицы на два блока. Чертежи станков брались из интернета и подгонялись под свои материалы ну и мысли. Раскрой делал плазмой. Обратите внимание на деревяшку. Это не просто деревянная линейка. Она сточена на фуганке под размер. Керамика лежит на ее поверхности, а между соплом и металлом всегда стабильный зазор 1 мм, поэтому расходники я меняю очень редко. А этих деревянных линеек могу на деревообрабатывающем станке нарезать хоть миллион. Все швы тщательно зачищаем и шлифуем. Особенно внутри матрицы, где будет формироваться блок. Изготовляем пустоты. Тоже все шлифуем очень тщательно, так как после того, как их установим, это будет проблематично. Их можно делать съемными, но я не стал. Ввариваем пустоты. Изготавливаем пуансон. Он должен быть с зазорами. Я делал 5 мм зазоры со всех сторон. Ну и высоту вымеряем поточнее, а то блоки будут разной высоты. Основная работа выполнена. Действие второе. Изготовление вибратора. Разбираем стиралку и вытаскиваем двигатель. В данном случае я взял с центрифуги. Эксцентрик взял то, что потяжелее и что подвернулось под руку. Подключаем электричество и пробуем, как он вибрирует. У меня он был слишком тяжелый и двигателю не хватало сил провернуть. С помощью болгарки вес был уменьшен, чтобы двигатель запускался без напрягов. Далее закрываем все кожухом из оцинковки. Действие третье. Изготовление рамы и рычагов. Монтируем выключатель. Красим. И вот тут я сделал ошибку, выкрасив матрицу внутри. Этого делать не надо. Раствор метал отшлифует до блеска. И краску любую сточит. Ну и после того, как краска высохла, испытываем. Прежде чем что то стало получатся хоть издали напоминающее на блок, я испоганил мешок цемента и кучу песка с щебнем. Короче надо подобрать пропорции. Ну и я это делал первый раз в жизни. Как говориться, первый блин комом. Но будем учиться. https://www.youtube.com/watch?v=rfpIaTpqLXw Теперь осталось сделать нормальную бетономешалку. Эта меня не устраивает. Так как раствор почти сухой она плохо его перемешивает. Поэтому нужна активная, чтобы бочка стояла, а вал с лопатками вращался. Начал собирать железяки, но это уже другая история. Конкурсная работа № 8, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Мой сундук!

Приветствую всех. Для конкурса решил показать свою работу. Тренажер «Жим ногами». Материал: профтруба 60х40х3, 40х40х3, 30х30х2швеллер 10Птруба 57, 32, 25 ммкруг 50 и 25ролики от коньковфанера 20искусственная кожа.Все покрасил порошковой краской антик-серебро.Некоторые фото процесса. На вопросы буду рад ответить. Нарезка материала для рамы тренажера. Заглушки торцов труб. Приварил заглушки. Зачистил шов. Сварил основу. Соединил временно четыре детали. Часть каретки с прорезями для роликов. Каретка вставлена в основу. Изготовлена спинка и шарнир. Все прикручено в основу. Механизм регулировки угла наклона спинки. Примерка упора для ног на каретке. Механизм регулировки угла наклона упора для ног. Крепеж для фиксаторов каретки, с снятой фаской под сварку. Детали после покраски. Фиксатор изготовлен из мебельного болта и заглушки пп трубы на 25 мм. Готовый тренажер. Конкурсная работа № 11, Техническая номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Начал делать скамейку для себя, так как старая надоела. Я обновляю их каждый год. Супруга уговорила поучаствовать в конкурсе. Прошу простить, но видео все старые. Даю ссылки на них, чтоб можно было нагляднее отобразить процесс создания. Все станки имеются, я на них делал все операции. Видео тоже мое. Итак металл нарезан, начинаю с розеток. Листовой металл, толщиной 3мм. рублю на кружочки на гидравлическом прессе. Далее опять на прессе, штампом наносим рисунок. https://www.youtube.com/watch?v=ml0UHrGLkM4 Далее из листового металла, 4-5 мм., на гидравлическом прессе, с помощью самодельной полукруглой гильотины, рубим заготовки для листьев. https://www.youtube.com/watch?v=v4Y-6kZifqE После привариваем проволоку в качестве черенка. Обтачиваем на наждаке и делаем опять с помощью пресса центральную прожилку и боковые зубчики. Следующая операция, делаю цветочки. Плазмой из 2 мм. металла вырезаю заготовку. По центру шариком продавливаю, чтоб получился выступ. Далее рессорником набиваю фактуру. https://www.youtube.com/watch?v=pWHuYNp5MQE На листьях с помощью пресса делаем прожилки. Из квадрата на самодельном станке делаем змейку. Еще один квадрат подвергается торсировке. Станок тоже самодельный. https://www.youtube.com/watch?v=jYnLerKIRFs Далее галстук - бабочка. Не плохо смотрится в изделиях. Инструменты - плазма, наждак, рессорник и пресс. Пришла пора делать волютки. Здесь без газового горна не обошлось. Так же плазмой вырезал петушиные шпоры, обточил и приварил к волюткам. Гусиную лапку прокатал, опять же на самоделке, и крутил волютки тоже на самодельном станочке. А вот с этими розетками пришлось повозиться. Пневмомолот купил бы, да живу в частном секторе, от его стука соседи меня задолбают. Поэтому давил розетки прессом. Показываю сразу и штампы которые использовал. Для окончаний ножек были сделаны вот такие ракушки. На трубогибе гнем профильную трубу. Трубогиб опять самоделка. Сейчас самое главное. Надо все эти элементы сложить в кучу, чтоб получилось что то более менее, на что не стыдно будет смотреть. Обычно в этот период от себя всех отгоняю, чтоб не мешали и не отвлекали. В конце получилось вот это. Собираем все в кучу. Привариваем проушины для шурупов. Подумав немного, решил сделать небольшой столик. Здесь пришлось поработать мозгами, так как раньше такое не делал. Но вроде справился. Выгибаем спинку, прыгая по ней и привариваем. Из сухой сосны нарезаем досточки длиной 50 см. Фигурно вырезаем лобзиком, шлифуем, пропитываем морилкой и сверху даем пару слоев яхтного лака. Больше 2 слоев не стоит ложить, так как в жару лак может трескаться. Правда не в этом году, а через пару лет. Это мы проходили. Вроде все готово. Красим. Прикручиваем досточки. делаем из них небольшой полукруг. Так лучше смотрится. Чего то не хватает. Точно, забыл про подлокотники. Срочно делаем, шлифуем. заливаем лаком и прикручиваем. Главный заказчик. оценщик, точнее моя половинка. Она же будет покрывать скамейку патиной. У меня терпения не хватает на такую работу. Но пока эту работу сделать невозможно, к нас идут дожди. Ну и на финише покрою все, слоем яхтного лака. Длина - 210 см. Ширина сиденья - 50 см. Высота - 150 см. Вес - а кто его знает. Но больше сотни кг., это точно. Все элементы на спинке утоплены, так что спина касается только контур труб. Вроде все. Конкурсная работа № 12, Художественная номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Добрый день всем. Зовут меня Виталий. Живу в Кишинёве. Работал менеджером в конторке, привозившей барахло от китайцев, но надоело обманывать людей и 2 года назад пошел на полугодовалые курсы сварщиков. Результат обучения выкладываю далее. Как нарезался и гнулся металл фотки не выставляю, начало процесса — два согнутых листа Далее привариваем края 4 см и вырезаем крышки длиной по изгибу 35 см Сверлим отверстия 5 мм и подготавливаем с обратной стороны потай 8 мм На большой бак привариваем ножки из профильной трубы 20х20 длиной примерно 5 см (чуть не забыл, что нужна разметка по горизонтальным линиям и вертикальным, в дальнейшем очень помогает, на снимке видно маркер нижней точки) Внутри бачков к лицевой стороне приварен профиль 15х15, а к тыльной — уголок 25 мм (кстати разметка внутри бачков тоже помогает ориентироваться в пространстве) Нарезаем заготовки для ножек из профиля 25х25, прорезаем три стенки диском на 2 мм на расстоянии 10 см от края (стянул все ноги струбциной), стягиваем края и обвариваем Колёса были куплены по случаю в METRO по символической цене 2$ за штуку. К коротким ножкам (а у них разница в длине радиус колеса) привариваем соединительные гайки М12 Труба Д108 длиной 60 см с помощью программы "Развёртка" режется под 45% на расстоянии 10 см от меньшего края В маленькую часть засверливаем сквозное отверстие Д10 мм и собираем заслонку из зашкуренной катанки, пружины клапанов от какой-то малолитражки и двух шайб. Трубы свариваем между собой. Вырезаем боковые стенки (очень удивился что внешний диаметр бачков вышел 333 мм) два полных круга и два с дуговыми срезами 10 см от края Собираем конструкцию тележки приваривая 25-й уголок и не забыв вварить во вторую пару ножек гайки М12 Собираем три угольные решеточки из той же катанки 10 мм, длиной 39,5 см и шириной 21 см с отступами от краёв На большом бачке на полной стороне вырезаем отверстие под трубу, из полос шириной 4 см и толщиной 1,5 мм вырезаем, примеряем, сверлим, вставляем заклёпки (куплены на свалке по 30 центов за кило), обвариваем клёпки изнутри и зашлифовываем под 0 Со стороны цельного круга на маленьком бачке вырезаем овальное отверстие (та же 108-я труба отрезана 5 см и согнута молотком, от неё разметка). К отверстию привариваем овальную трубу и готовим заслонку из тех-же компонентов что и первая (пластина вырезана из остатка между двумя боковинами с округлым вырезом) Собираем конструкцию (одному, конечно, тяжело, не хватает третьей руки и даже четвёртой) Пластины 3 мм, шириной 4 см и длиной 34 см сверлим и привариваем заклёпочным методом к крышкам. Далее сверлим отверстия 5 мм для заклёпок (опять-же потай со внутренней стороны) . Петли: труба длиной 4 см диаметром около 17 (внутренний вроде 12,5 мм), катанку не нашел, применил арматуру сточенную 13 мм. Крепил к корпусу профильной трубой 20х20 (с отверстиями под арматуру и обварено) Вырезаем из остатков кругов крепления для ручек. Сверлим и опять под потай. Ручки из черенков для граблей. Прихватываем и обвариваем вместе с ручками. В листе 1,5 мм вырезаем отверстия для вентилятора и выключателя, размечаем и сверлим для крепления вентилятора и отсека батарей. Красим молотковой краской и устанавливаем всё на свои места (не забыв приварить кусок трубы 5 см) Покраска тележки молотковой краской, сверление отверстия для термометра (купленного на алиэкспресс), нарезка досок и покрытие их лаком, покраска мангала черной термоустойчивой краской (было сделано много фото, но нокия почему-то решает сама, что сохранить и что нет) и вот итог: мангал с возможностью горячего копчения, принудительным нагнетанием воздуха, термометром, на колёсах и с откидной передней полкой представляю для Вашего внимания Ну и для масштаба пачка винстона 87ммх54мм и я 1777 мм на не знаю сколько Конкурсная работа № 27, Художественная номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

@Colin, указанной Вами толщины металла вполне достаточно. Варите любыми электродами, скорее подойдут с рутиловым или рутил-целлюлозным покрытием, никаких особых требований к металлу шва нет. Главное, чтобы шов нормальный был. Насчёт двух проходов - это при толщине 4 мм совсем не обязательно. Просто стыкуете листы вот так и заполняете угол. Провар гарантирован. На колосниковую решётку можно использовать трубу в один дюйм. 33 мм по наруже, стенка 4 мм. Большего диаметра туда ставить не стоит. Я бы решётку из Х18Н10 сделал, тогда стенки 2 - 2,5 вполне хватит. С низкоуглеродистой сталью она хорошо варится, электроды ЦЛ 11, ЦТ 15.

@Космос, на работе часто приходиться оставаться в связи с производственной необходимостью - ремонтный цех. Но при этом первые 2 часа оплата в 1,5 размере, последующие в 2-ом. Выходные оплата в 2-ом. Сварщику в помощь: профсоюз (если имеется, создать тоже можно, если энергии и хорошоподвешанныйязык в избытке, можно вступить в какой-нибудь городской, отраслевой, но требуется коллективная заявка, и для подписания кол.договора не менеее 50% вовлеченность), отдел охраны труда предприятия (если имеется), Государственнная инспекция труда, воздействие с помощью вышестоящего руководства (если имеется, адекватно, защищает интересы рабочих). Но всегда лучше договориться без посторонней помощи. Об аттестации - в гугле, например http://1cert.ru/informatsiya/sout/

Суровые Пермские качели

@nik633,Да так и есть, только верх блока напылял для выравнивания раковин, а снизу для герметичности, потому что после "сральщика" осталась куча пор, а полное вырезание старого шва усложнит работу втрое.

Здравствуйте. Зовут меня Евгений. Занимаюсь подработкой в свободное время от работы, и как-то раз мне предложили сделать ворота из старого велосипеда. Автор этой идеи — главный редактор телепередачи Фазенда. Она захотела себе такие ворота на дачу. На вопрос, почему из велосипеда, она ответила: «Кому надо и так залезет, а вот чтобы люди поржали это пожалуйста». Вот, что из этого получилось. Конкурсная работа № 28, Художественная номинация Конкурса сварщиков «Делаем своими руками» Генеральный спонсор конкурса Компания «ArMiG» — все для сварки и резки. Победитель в номинации «Лучший поставщик» концерна ESAB в России 2014 года. http://websvarka.ru/images/forum/logo_armig_250_wh.png

Продолжение. Для обеспечения электроснабжения и сварочных работ пришлось вывозить на объект весь свой арсенал бензогенераторов. На освещение работал малыш в 1 кВт. Обеспечение вытяжки и электроинструмента-6 кВт. Сварочные генераторы на 220 и 350 А Вытяжным электровентилятором работал обычный столярный стружкосос. Только с демонтированными фильтром и накопителем. Немного поработали на бетонных работах. Залили плиты перекрытия. По дороге домой запечатлел такую вот картину.

Ремонт канализационной насосной станции (КНС). Задача:внутрь здания с нарушенной гидроизоляцией бетонного резервуара вставить модульную КНС из стеклопластика. Для начала-делаем подпорки под ригеля. Далее-ломаем железобетон вот такими инструментами.. Начали и закончили. Бренные останки. Сборка матрёшек... Разобрали плиты перекрытия и внедрили ёмкость. Собрали и смонтировали балки для обслуживания насосов и фильтров. Демонтируем старые трубопроводы. Обвязка ёмкости. Я немного поигрался с МТМкой, сделал пару врезок в дренаж выпуска и на целый день отправился собирать гребёнку выпуска. Трубы диаметрами 219 и 273 мм.

Пластинчатый теплообменник.Сгнила подводящая трубка.Берём подходящий металл(по составу и толщине)пробуем настройки аппарата,переходим на изделие. Накладываем валики по периметру,потом с забегом на предыдущие,с остыванием каждого валика.Потом "самовар" на трактор,технология отработана,трудностей не вызывает.

Всем Привет, вот как и обещал, Если есть какие вопросы пишите,я отвечу . http://www.youtube.com/watch?v=3MEICYjtV8k https://youtu.be/IZr42icRjzs

Очередная жертва "армянстроя"... Детали виброплиты:корпус вибратора и эксцентриковый вал. На валу разбит шпоночный паз и, как следствие-эллипсность посадочного под шкив. Ещё бы, если вместо утерянной шпонки использовать кусок шпильки М8... Детали-чугунные. Посему-РАДС и ПАНЧ-11. Посадочную поверхность под шкив наварил под последующую мехобработку (проточку и фрезеровку нового шпоночного паза). Трещины разделал и заварил. Отсутствующий кусок корпуса восполнил вставкой, вырезанной из чугунной радиаторной пробки. Обратный валик выскоблил и сделал подварочный шов. Внутри корпуса работал горелкой АГНИ-35. Пока остывал чугун, забавлялся с разномастным алюминием. Радиатор двигателя с какой-то японской спецтехники. Водяной бак (самодельный) оттуда же. Лопнул по шву (провар почти отсутствовал). Разделал и переварил. Разгрузочная площадка от японской же термобудки. Порывы возле шарниров уже пробовали лечить. Не помогло. Полопалось снова. Оно и понятно-налепили сверху, без зачистки и разделки. Опять переделал чужую залепуху...

Приветствую, коллеги! Давненько я не посещал данную тему. Залью немного фоток из мастерской, для поддержания интереса . Стол поставили в уровень, вокруг места достаточно для комфортной работы. Сегодня пару машинок привезли и ключики-трещётки. Мой самый главный помощник "КЕДР" TIG 315 ВР AC/DC: И еще один "КЕДР" MultiTig 5000:

Работы навалилось много, поэтому долго не обновлял тему... За это время появилось много обновок, и всего нового: 1. Наконец-то заправил ацетиленовый баллон, и то не заправил, а обменял на заправленный. В пункте обмена знакомый подогнал легкий ацетиленовый баллон. Я в них не сильно разбираюсь, но он сказал что много народу умоляет дать им именно такой баллон. Он сварной, есть небольшие сомнения по поводу прочности, но им не стены ломать))) Редуктор кстати на него только боком встает... 2. Наконец-то дошли руки до компрессора, купил новый двигатель на 380в, разобрал компрессор почистил, удивился что за два года с штатным фильтром в условиях покрасочной камеры насосал столько грязи, и даже выработки нигде никакой нет. Еще давно была идея отделить станину с мотором и компрессором от ресивера, что благополучно и осуществилось. Мотор теперь висит под потолком, где ничему и никому не мешает, а ресивер в углу. Компрессор конечно вялый, 280л/мин на выходе, после 5кг/см качает 240л/мин , но в паре с малышом кратоном, на выходе 160л/мин, можно более-менее терпимо работать, пока не созрею на покупку большой головы. 3. Как-то помог соседу по гаражу, а он мне подарил пневмо-болгарку под 100мм диски Пачка дисков(200шт) в комплекте 4. Ну я решил что время закупаться инструментом, так как электродрель померла, а шуруповертом и перфоратором некоторые вещи сверлить не совсем удобно. Была приобретена пневмодрель Fujitsu. Ну и раз пошла такая пьянка с пневмоинструментом, решил собрать их в кучу для удобства работы. Сделал у знакомых ребят шланги на кримп-машине, чтобы потом не было суеты с хомутами, спаял распределитель с быстроразъемами, ну и сделал подставку-крепление для инструмента. 5. Не пневмой единой, решил пополнить парк электроинструмента))) По случаю были недорого приобретены поломатые инструменты: электроболгарка bosch под 100мм диски 3 прямошлифовальные машины то же бош Такие были бормашинки Нашел недорого корпуса, купил новые подшипники и сам все перебрал и отремонтировал... 6. Ну и по случаю купил 20кг никелевых электродов по чугуну. Еще поменяюсь с Костей Sakhalin_Cat и получиться два вида электродов- чистый никель и никель-железо. Так же по-тихоньку начинаю заниматься следующими гаражами, пока только прибрался немного: Забыл написать, что у меня еще есть житель в гараже: кошка по имени Тимка Мышей ловит, настроение поднимает. Наконец-то нашел применение припою Castolin 192fbk в паре с пропаном- спаял латунь и аллюминий, боялся что держать плохо будет, точно такая же пайка стоит на компрессоре уже две недели, давку в 12кг/см держит спокойно К теме о припоях купил HTS2000, попробовал и стало смешно- как будто клеем каким то заливаешь, в металл не растворяеться и качества я в нем не увидел, пробовал что с флюсами, что без...

через год - 2005-2206

Просто пара фоток http://argon.pw/IMG_Forum/IMG_7452s.JPG http://argon.pw/IMG_Forum/IMG_7457s.JPG

да, от линкольна дисташка. Модернизация прицепа. Проект заказчика. http://www.argon.pw/IMG_Forum/pricep_bolti/pricep_01s.JPG http://www.argon.pw/IMG_Forum/pricep_bolti/pricep_02s.JPG http://www.argon.pw/IMG_Forum/pricep_bolti/pricep_03s.JPG http://www.argon.pw/IMG_Forum/pricep_bolti/pricep_04s.JPG http://www.argon.pw/IMG_Forum/pricep_bolti/pricep_05s.JPG http://www.argon.pw/IMG_Forum/pricep_bolti/pricep_06s.JPG Ну и болтики сцепные для строп кажется. http://www.argon.pw/IMG_Forum/pricep_bolti/sccepka_01s.JPG http://www.argon.pw/IMG_Forum/pricep_bolti/sccepka_02s.JPG http://www.argon.pw/IMG_Forum/pricep_bolti/sccepka_03s.JPG

Первый личный.

У меня аппарат ESAB baddy TIG 160, в работе очень нравиться, в основном им варю только нержавейку на ММА почти не использую, проверил данный аппарат на выезде варил трубопровод из нержавейки, удивился когда работал он от генератора 3 Квт, не ожидал от него что будет работать без перебойно 5 часов и даже не вырубался, что меня это очень удивило. Если коротко окупил он себя очень быстро и не разу не подвел. Вот один из моих кормильцев.

Грохотка от станка по переработке красной икры. 200кг за одну загрузку делает. Замена сетки. Требования к работе - сварка телом, геометрия и отсутствие наплывов. Правда в этот раз сетка от Япошек пришла бракованная, ячейки в середине шире на 0,05мм чем с краев. При диаметре барабана 1200мм это дает видимую разбежку периметров, что и видно на фото(зазор у краев больше чем в середине. Пришлось повозится чтоб выдержать геометрию. одна не влезла:

ремонт вентилятора http://www.argon.pw/IMG_Forum/koleso/Remont_kolesa_nasosa_www.argon.pw_01s.jpg http://www.argon.pw/IMG_Forum/koleso/Remont_kolesa_nasosa_www.argon.pw_02s.jpg http://www.argon.pw/IMG_Forum/koleso/Remont_kolesa_nasosa_www.argon.pw_03s.jpg http://www.argon.pw/IMG_Forum/koleso/Remont_kolesa_nasosa_www.argon.pw_04s.jpg http://www.argon.pw/IMG_Forum/koleso/Remont_kolesa_nasosa_www.argon.pw_05s.jpg http://www.argon.pw/IMG_Forum/koleso/Remont_kolesa_nasosa_www.argon.pw_06s.jpg http://www.argon.pw/IMG_Forum/koleso/Remont_kolesa_nasosa_www.argon.pw_07s.jpg http://www.argon.pw/IMG_Forum/koleso/Remont_kolesa_nasosa_www.argon.pw_09s.jpg http://www.argon.pw/IMG_Forum/koleso/Remont_kolesa_nasosa_www.argon.pw_10s.jpg http://www.argon.pw/IMG_Forum/koleso/Remont_kolesa_nasosa_www.argon.pw_08s.jpg