Активность

Да, я тоже думал об этом, что свет отражался от оцинкованного металлического забора и заныривал под маску.

Только они об этом не знают ..и работают.... который год . 3ий? или 4ый уже ?.. Антифриз обновлялся. Всё остальное нет: горелка, насос...Никаких отложений. Иначе что это за антифриз.И сварочные аппараты никак не реагируют на токи утечки. И может поясните: как и чем отличается автомобильная помпа от центробежного насоса? принципиально . конструктивно -знаю. Как то вы не в тему залетели..

Принимают меры, соответствующие конкретной ситуации. Обычно на отдельнолежащую пластину столько швов не делают Китайские 1/1/1/2 или 1/1/1/1 на АСФ не соответствуют действительности, ответ скорее всего в этом. Просто сравните с обычным стеклом. А может быть и вовсе просто "засветы" под маску проходят.

Энерджи ТИГ 200 АС/ДС. Нет выходного напряжения. Неисправность силового вторичного инвертора. Ну и так, по мелочи. Пропаять, заменить шину алюминиевую на медную, что участвует в передаче силовухи с первичного инвертора на вторичный.

Вы уверены, что транс виноват? Они очень редко выходят из строя. Чаще всего это ключ на раскачку, сам генератор или условия для его запуска не сработали.

По многочисленные просьбам трудящихся...

вот тут крупны планом, на всякий случай. Кстати, от сварочной деформации пластину завернуло дугой - я прям удивился. И как тогда варят, чтобы конструкцию не перекосило?)))

Здравствуйте! В общем, купил я себе современный инвертор вместо старого трансформатора - Оберон ARC-200, напряжение ХХ по паспорту - 92 вольта, по наклейке на дне аппарата - 83 вольта))). Что сказать - небо и земля конечно - электрод вспыхивает как спичка, жарит только в путь, дуга не рвется, амперы можно выставить точно. Сегодня варил на пластинах пробные швы. Пластины 8 мм и 4 мм. Полярность прямая, ток изменял, чтобы посмотреть, что получится. Электрод АНО-21 диаметром 2 мм при 60 амперах становился мягким, начинал дымить. При 55 амперах - держался нормально. Пластины 8 и 4 мм явно он прогреть не мог, не проплавлял, валик просто наплавился сверху. Электрод МР-3 диаметром 3 мм пробовал при токе 100, 110 и 115 ампер (на пачке для нижнего положения указан диапазон 90-120 ампер). При 115 амперах для МР-3 вроде как многовато - заметно, что шов стал шире, есть брызги, примерно 1,5 см конца электрода раскалились до красна. Ток 100 ампер для МР-3 вроде бы в самый раз. На 4 мм пластине МР-3 при 110 или 115 амперах - точно было много - край пластины потек. Фото результата прилагаю. Да, кстати, на маске выставил затемнение на 12-й уровень - в этот раз в левом глазу не было ощущения зайчика. В следующий раз попробую даже 13 поставить - глаза у всех разные, видят по-разному. У знакомого товарища сын варит на 10-м уровне затемнения, а он сам на 11-м (обычное стекло) - говорит, что 10 - слишком светло. Хотелось бы еще узнать про полярность. В литературе пишут, что на тонком металле 2 мм и менее нужно ставить обратную полярность для уменьшения вероятности прожога. Что скажете, на какой полярности работаете вы?

Начинающему аргонщику.Так кристаллы -это гальваника-рост на катоде/хрома/,но при сварке происходит то же самое,только кристаллы растут в сторону теплоотвода,а межкристаллическое пространство -это эвтектика с меньшей температурой кристаллизации ,что ведет к образованию горячих трещин.

Сколько мной было говорено местному народу в сове время.Есть большой объем работ по восстановлению диаметров изношенных шеек валов. Это-шлифование - железнение -шлифование -хромирование-шлифование в размер.Идеальный способ восстановления шеек валов любого диаметра тяжелой техники...но Есть большая разница при восстановлении шеек валов техник. Это вибродуговая наплавка,особенно каленвалов,плазменная и т.д.,быстро и сердито,но лучшая по качеству -это гальваника...это помните всегда. Еще хотелось бы показать способы заливки 88 баббитом подшипников скольжения ,как центробежной заливки на токарнике больших диаметров от 160мм и выше,так и ручной малого диаметра,нюансы этого дела,да повода нет.

Какая смазка? Это не компрессор автокондиционера. Любой насос центробежного типа состоит из привода и агрегата с рабочим колесом.Там стоят подшипники закрытого типа. В основном применяются моноблоки. Зачем вам нужна температура -40 С? Для всей России -20С. Значит, поллитровая бутылка этилового спирта на лит дистиллированной воды.Эта схема работает годами,она проверена.

Все-таки производство -это интересно,так как ставит задачи,которые надо решать,хотя это и в прошлом,но... Коробление таких валов происходит потому что они входят не вертикально в закалочную среду.Должна быть кассета на два/четыре вала.Шахтная печь,выдержка,а потом закалочная среда. Если термообрабатывать один вал,опуская его в печь на тросе/захвате,то будет отклонение от вертикали,то бишь угол между осью вала и горизонтом зак.среды. Чем больше угол,тем больше будет коробление. Черновая обработка,затем термообработка,коробление. Оставлен припуск на чистовую.Так вот,если выровнять термоправкой вал и добиться "биения" 0,1мм,то при снятии верхних слоев металла/чистовая обработка/ неизбежно коробление вала и правка должна быть повторена. Принцип правки. Точечный нагрев пламенем ацетиленовой горелки. Металл в зоне нагрев расширяется,деформируется,упираясь в пограничные слои холодного металла,затем следует охлаждение,и уменьшение объема разогретого металла.Возникают напряжения сжатия и расширения по диаметру. При нагрев,по сути,образуется усеченный конус в теле вала,и если снять металл по диаметру в основании конуса,то есть уменьшить его площадь,то есть объем,то сила сжатия станет меньше,а растягивающие напряжения сделают свое дело. Надо заметить,что не все валы можно править нагревом.Многое зависит от материала,диаметра и длины

Подскажите, пожалуйста, где можно заказать трансформатор осциллятора на плазморез аврора джет 40 компрессор, или какие могут быть аналоги?

Сам разрешил. Должен понимать кадровика,что метки должны быть расставлены везде,хоть на столбах

Кронштейн . Плоскость деформирована,поэтому правка в одном случае,а в другом технологический рез-так будет лучше. Облицовка тиг. Стенка 16мм. Основная проблема,это неоправданно большой расход св.материала.

Масляный радиатор шевроле круз. На что надо обратить внимание. В трубку вставлен пластиковый стабилизатор потока. Если сварку,пайку поврежденной трубки без разреза и удаления пластика,как в этом случае,то закупорка трубки оплавленным пластиком будет обеспечена. На качественном алюминии и пайка занимает две с половиной минуты

Три вида технологии изготовления подобных изделий: литье в кокиль (а бывает и в землю); изотермическая штамповка; точение из поковки. Большинство потребителей делят колесные диски на литые и кованые (которые это самое большинство не отличает от изотермически штампованных и изготовленных из поковки точением). Что про данную ступицу - литье в кокиль. Для такого вида литья алюминиевый сплав должен обладать высокими литейными свойствами, значит высокое содержание кремния, и низкий предел текучести у изделия. На примере со ступицей видно, что разрушение хрупкое. Дерзко.

Все намного хуже. Данное болтовое соединение (крепление звездочки) работает на смятие-срез и частично на трение от усилия затяжки болтов (степень этой частичности я не считал, так что примем что небольшая). Соединение, работающее на смятие-срез, предполагает высокую точность выполнения совмещаемых отверстий. Аварийная и сварочная деформация привели к значительному смещению отверстий под болты, плоскостей вращения и соосности осей вращения (посадочное подшипников и звездочки). Как результат, при данном виде мех. обработки, реально работает только одно ухо (совпадают координаты отверстия под болт и посадочное на ступице/звездочке). Если случилось чудо - работают два уха, а если чудесное чудо - три. Чтобы сделать правильно, необходимо довольно точное делительное устройство на токарном станке и шпиндель для координатной обработки (пока такого нет). П.С. Если кого-то смущает непрочный вид этих цепных передач, то вот некоторые примеры задних звезд, которые выглядят не очень прочно (первое фото - алюминиевая ступица и стальной зубчатый венец с креплением на заклепках).

Да я понял, просто я перфекционист.

Богатство русского языка, постоянные динамические, в том смысле, что действуют на протяжении всего цикла использования, а в не отдельный момент времени, думаю, все, всё поняли. С уважением.

Я же сказал, действительно вопрос. Я конечно понимаю, что куда мне, со своим... да в калашный ряд. И всё же, смотрел как-то фильму про производство алюминиевых дисков. Назрел у меня вопрос, почему их всех(алюм диски) поголовно называют литьё. По фильму, отлитая болванка попадает под кузнечный молот, пресс-форму, штамп, ну вы поняли. После следуют фрезерная и токарная обработки, среди прочих работ. И доля этих фрезеровок и токарок, весьма не маленькая. Т. е металл подвергается пластической деформации и обрабатыванию резанием. Почему литьё? Ступица, мне каца, делается по схожей технологии. Сплавы некоторые свариваются и 4043 и 5356, почему бы в этом случае это не опробовать. Вообще ход мыслей имеет место быть, или чушь?

Ступица литая. 4043 - Ваша собака кусается? - А вы заходите, она у нас недавно, мне самому интересно. Заказчик сказал, чтобы я ему просто что-нибудь придумал, чтобы можно было ездить до того, как заказанное в долгую колесо приедет, вплоть до приваривания звездочки к ступице (звездочка тоже алюминиевая). Я ремонтом "на костылях" заниматься не стал, сделал по максимуму (и по технологиям и по деньгам). П.С. А нагрузки там бывают действительно немаленькие (кстати, нагрузка или постоянная - статическая, или динамическая - переменная). Я на кроссовом мотоцикле смог цепь порвать, с разрывной нагрузкой 37 кН.

Верно заданный вопрос.Коэффициент разупрочнения 0,65-0,7 от прочности основного металла при сварке алюминиевых сплавов,только у АМг приближается к единице.

После ремонта это будет ходить? Это действительно вопрос. Там постоянные динамические нагрузки, и не маленькие. Присадка er5356?

Открутилась звездочка, оторвало три уха из шести и погнуло оставшиеся. В кривых руках остался только один из трех оторванных фрагментов (остальные улетели). Утраченные фрагменты клонировать не стал, просто наплавил. Погнутость ушей рихтовать не стал из-за опасности зарождения скрытых трещин при знакопеременной деформации. Разность между оставшимися ушами в плоскости вращения - 2,7 мм (надеюсь что привод переживет смещение плоскостей вращения ведущей и ведомой звездочек). Привалочную плоскость отторцевал "как чисто" по самому "дальнему" уху. Плоскость тыльной стороны - отторцевал по самому "ближнему" уху. П.С. Опять главным в сварке оказался токарный станок.