Точмаш 23

@Kondor416, да вроде люминь, шины на подстанциях такие используются. Попробую напильником в свободное время пошарошить ) Ток поджига разный пробовал, нарастание по нулям. 

 

@midtower, чистил также и под массу 

 

@maybit, балланс на аппарате от 15 до 50, ставил 25-27. Про каустик спасибо, подумаю ) 

 

@Точмаш 23, верно, WL-20, 2.4. Заточка с притуплением. 

Поменяйте на циркониевый 

@maybit, спасибо, конечно, но мне бы о доступных способах подготовки. Хорошо, по логике, абразив попадет в алюминий, увязнет там, при сварке это вылезет, само собой. Но не так, чтоб вообще ничего не получалось )) Или я ошибаюсь?

Электрод лантановый? 

@Точмаш 23,

 С виду качество дейстительно хорошее, но смею заметить, что подготовка — не очень. Уж не взыщите за мой маленький перфекционизм.   

Когда идет ТИГ -сварка,я прекрасно вижу зону сплавления и не считаю нужным зачищать разделку на 10-20мм на сторону.

@Точмаш 23, 1.2  без газа ?

Нет,это ТИГ

@Calma,

Приведу снимок -он мне просто нравится:хорошо видно качество ПАНЧ Александра.

 Кетай, прости хоспаде, если его можно назвать ПАНЧем.

Да и в Росии вроде несколько производителей...

Это тот же самый ПАНЧ ,только низкого качества.Цена будет зависеть от чистоты компонентов сплава.На примере меди: стоимость меди,полученной электролитическим методом,сравнительно выше,чем меди полученной  из вторичного сырья.

Примерно также,как и кислород:если будет соответствовать чистоте 99,2% и выше ,то он будет резать металл,а если снизить до 98,5% -98,7% ,то для резки он будет непригоден.Примерно такая же ситуация  и с никелем.

 Да. Иначе не попал бы. Там требования к соосности были большые.

 

 Встречный вопрос. Не подскажите, существует ли какой рейтинг по качеству между российскими производителями ПАНЧ-11? Цена, думаю у них более-менее одинакова, а вот качество....?

Если это противоречит правилам форума, то можно и в ЛС.  

У Александра ПАНЧ 11 материал качественный и цена абсолютно приемлема.У него еще целый ряд позиций нужного материала(бронзы и другое)...проверено уже годами.Зайдите в профиль,свяжитесь и обговорите.http://websvarka.ru/talk/user/11960-aleksandr-panch-11/

Проблема состояла в том, что оба отверстия как в одной детали, так и в целом в паре должны иметь соосность. Внутри вставлялись шлифованные пальцы.

Кондуктор делали?

В Гугле забанили?Только может метчик лучше с основным шагом купить,точнее комплект метчиков? Прикрепленные изображения

 А если надо восстановить резьбу сливного отверстия крышки картера после сварки?

Прижимаю привалочную поверхность "по взрослому" к нижней подошве ж.д. рельса и одинаково покручивает. Без прижима покрутит как Тузик грелку, вплоть до невоможности дальшего использования. После сварки обязательно заворачиваю в вату с муфеля или засыпаю сухим песком.

Купите тюк минеральной ваты,которую используют для теплоизоляции,и не мучайте себя песком -намного удобнее и практичнее.

А закреплять коллектор нужно,так чтобы он имел изгиб противоположный направлению деформации.

Смело можно использовать Св08Г2с в качестве эконом варианта.

Если хотите поставить крест на своей репутации сварщика,то смело можете варить этой проволокой.Может быть,когда -нибудь вспомните мои слова.Если все было так просто,то никто бы не заморачивался разработкой того же ПАНЧ.А так,просто нужно вникнуть в физико-химические процессы,происходящие в ЗТВ при сварке этой проволокой.В результате сварки низкоуглеродистой проволокой получим среднеуглеродистый металл шва с твердостью порядка (навскидку)40ед. по Роквеллу. Ваш подогрев мало что даст(несколько снизит твердость металла шва).Еще учтите тепловые коэффициенты  расширения структурных составляющих чугуна.Также  в ПАНЧ введены модификаторы графита,которые предотвращают образование грубых графитных включений в ЗТВ,являющихся концентраторами напряжения,а в проволоке 08Г2С их нет.Будет ли таким образом сваренный коллектор работать ?Некоторое время может,но,в конце концов,чередующие термоциклы его разломают.

Наверное зависит от коллектора. Старые коллектора неплохо варятся и на горячо при помощи полуавтомата и проволоки Св08Г2С, новые, вернее с автомобилей более современных моделей и последних лет выпуска — желательно ТИГом с использованием ПАНЧ-11. 

Чугуны для коллекторов всегда были одними и теми  же:самые простые и дешевые СЧ 5 -содержат 5%кремния.Следующие - высокохромистые ЧХ28 и ЧХ32 и самые дорогие ЧН15Д7,а ПАНЧ разрабатывался для сварки полуавтоматом,а не ТИГ,притом без газовой защиты.Вы поймите простую вещь:при сварке полуавтоматом зона отбела значительно меньше,чем при сварке ТИГ-тепловложение разное. 

Полуавтомат, проволока...вот не помню какая была заряжена, углекислота. Прогревал сначала деталь до малинового, варил, после сварки сразу же опять прогревал, укрывал асбестом, и так она самоходом потихоньку остывала. Потом места прилегания к движку шлифовались на плоскошлифе. Это очень желательно, иначе если будет чуть плоскость завалена, при затяжке может лопну

Лучше использовать аргон,не надо греть до "малинового" и до 350С достаточно нагреть,а привалочную плоскость  можно вывести широким плоским напильником.А еще лучше варить с закреплением на поверхности шлифованной плиты:подкладку под 1-1,7мм и коробление будет минимальным.

Он не того  попытал и это конь , и подождем "лошадь Крамер" .

ЗЫ ну а по большому счету время покажет " кто есть кто" вот только как начнут активно люминь поляками варить так и покажет .

Валера,четырехроликовое подающее - это удел промышленных аппаратов.С тобой в принципе никто не спорит,что лучше -четырехроликовый или двухроликовый механизм.Конечно,четырехроликовый лучше,но двум роликам ты тоже оставь право на жизнь.Понимаешь,эти два ролика по факту работают и очень многих это устраивает.

А по четырехроликовуму механизму - когда идет сборка чего-либо и подающий рукав скручивается ,да и горелка может находится в этом момент  практически под углом 90 градусов и более к рукаву,то преимущества четырех роликов очевидно.Поясню.Когда идет сварка бака 400/600 и высотой 400мм ,то надо приварить ограничительную планку по краям бака внутри.Прерывистый шов выполняется с внутренней стороны,то есть горелку надо завести в бак и проварить 600мм прерывистым швом,изгибая рукав практически на 180 градусов.Достаточно тяжелые условия работы для механизма.

А двухроликовый ближе к идеальным условиям протяжки.

Обратный удар при газовой сварке

Причины обратного удара

Внешние признаки:

Защита защита от обратного удара — клапан

Обратный удар пламени

Как бороться: обратный удар пламени горелки

Как проявляется

Почему возникает обратный удар пламени? Основные причины

Варианты решения проблемы

5.6. Обратный удар

Возможные причины обратного удара

1.Бочкообразная форма сужающейся части канала

Рис. 88. Мундштук (24)

Способ устранения:

Заменить мундштук (неустранимый дефект изготовителя)

2.Несовпадение осей выходного канала (1) и конфузора (2)

Рис. 89. Мундштук (24)

Способ устранения:

Развертывание конфузора конической разверткой

3.Уменьшение длины выходного участка канала менее трех диаметров выходного отверстия

Рис. 90. Мундштук (24)

Способ устранения:

Заменить мундштук

4.Мундштук сильно приближен к детали или засорен

Рис. 100. Наконечник горелки (24)

Способ устранения:

Соблюдать расстояние от мундштука до детали. Прочистить мундштук

5.Резкое снижение давления кислорода

Способ устранения:

Отрегулировать подачу газа

Запомни

https://ssk2121.com/obratnyy-udar-prichiny-vozniknoveniya-pri-gazorezke-metalla/

Баллон для ацетилена  Причины взрыва баллонов.

Ацетиленовые баллоны (ГОСТ 5948-51) изготавливаются из бесшовных труб с толщиной стенки 7—8 мм. Вес оболочки баллона емкостью 40 л составляет в среднем 65 кг, а вес заряженного баллона 82—85/ст.

ВНИИ автогеном разработана конструкция облегченного сварного ацетиленового баллона БАС-1-58. Он изготавливается из низколегированной стали толщиной" 4 мм, водяной емкостью в 60 л. Вес снаряженного баллона равен 70—71 кг.

Давление ацетилена в баллоне в зависимости от температуры приведено ниже.

Температура в ° С -10 -5 0 +5 +10 ЗШ| +20 +25 +40

Давление в атм. 7 8 9 10,5 12 14 16 18 25

В процессе эксплуатации баллоны испытывают через каждые пять лет азотом при давлении 30ати.

Ацетиленовые баллоны окрашиваются в белый цвет и имеют надпись «Ацетилен» красными буквами.

Внутри ацетиленовый баллон заполнен специальной высокопористой массой, пропитанной ацетоном, в котором хорошо растворяется ацетилен. При хранении ацетилена в узких каналах пористой массы можно повышать давление ацетилена в баллоне до 15— 16 ат, не опасаясь его взрыва. Растворение ацетилена в ацетоне делается с целью увеличения количества ацетилена, вмещающегося в баллоне. Ацетон — жидкость, хорошо растворяющая ацетилен. Один объем ацетона при давлении в одну атмосферу и комнатной температуре растворяет 23 объема ацетилена.

В качества пористой массы применяется березовый активизированный уголь. Состояние пористой массы в баллоне проверяется заводом-наполнителем ежегодно.

При открывании вентиля баллона ацетилен выделяется из ацетона в виде газа и поступает через редуктор и шланг в горелку. Ацетон остается в порах массы и растворяет новые порции ацетилена при последующих наполнениях. Потери ацетона составляют 40—50 г на 1 м3 и происходят за счет уноса паров ацетона вместе с газообразным ацетиленом. Для уменьшения потерь ацетона необходимо ацетиленовые баллоны во время работы держать в вертикальном положении.

При расходе ацетилена свыше 1500 л/ч следует соединять несколько ацетиленовых баллонов. Газ из баллона можно расходовать до остаточного давления не ниже следующих значений:

Температура в ° С......ниже 0° от 0 до +15° от +15 до + 25°от+25 до +35°

Остаточное давление в кг/см2 .0,5      1             2

При меньших давлениях наблюдается значительный vhoc ацетона с ацетиленом.

Чтобы определить количество ацетилена в баллоне, нужно емкость баллона в литрах умножить на давление газа в атмосферах и на коэффициент 9,2, который учитывает растворимость ацетилена в ацетоне. Например, если емкость баллона 40 л, давление ацетилена 15ат, то количество ацетилена, находящееся в баллоне, будет равно 40 X 15 X  9,2 = 5520 л.

Устройство вентиля ацетиленового баллона

Вентиль ацетиленового баллона изготовляется из стали. Применение стали здесь безопасно, а применение меди и ее сплавов, содержащих свыше 70% меди, не допускается, так как ацетилен с медью может образовать взрывчатую ацетиленистую медь. Открытие и закрытие вентиля производится торцовым ключом, надеваемым на квадратную головку шпинделя. Вентиль не имеет штуцера. Редуктор присоединяется с помощью специального хомута с прижимным болтом.

Правила эксплуатации баллонов. Перевозка баллонов на большие расстояния должна производиться на рессорных транспортных средствах. Запрещается перевозить вместе баллоны с кислородом и с горючими газами. При перевозке баллоны должны укладываться вентилями в одну сторону и опираться на специальные деревянные прокладки с вырезами, препятствующими перекатыванию баллонов и удару друг о друга.

Баллоны со сжиженными газами перевозятся в вертикальном положении вентилем кверху.

Запрещается грузить баллоны на автомашины и прицепной транспорт при наличии в кузове грязи, мусора и следов масла.

Совместная транспортировка наполненных и порожних кислородных и ацетиленовых баллонов на всех видах транспорта запрещается. Допускается транспортировка двух баллонов на специальной ручной тележке.

В летнее время наполненные баллоны должны быть защищены от нагрева солнечными лучами. Колпаки на баллонах должны быть навернуты до отказа.

Погрузку и выгрузку баллонов следует делать осторожно, не допуская ударов, толчков, падений. Перемещение баллонов из одного помещения в другое должно производиться на специальных тележках или носилках, где баллон плотно закрепляется цепью или хомутом.

Перемещение баллонов с места на место в пределах одного помещения на небольшое расстояние разрешается производить путем кантовки.

Наполненные баллоны хранятся в специальных помещениях. При необходимости хранить баллоны на открытом воздухе, например в полевых условиях, их надо предохранять от воздействия осадков и солнечных лучей, устраивая деревянные или брезентовые навесы.

На рабочем месте баллоны во избежание их падения должны быть прочно закреплены в вертикальном положении, а также должны иметься навесы, предохраняющие от попадания на баллоны масла (например, с мостового крана).

При выполнении монтажных работ на строительных площадках кислородные баллоны можно располагать в горизонтальном положении на специально приспособленных носилках. Баллоны должны располагаться на расстоянии не менее 1 м от приборов отопления и не менее 5 м от очагов с открытым пламенем.

Хранение баллонов с газами — заменителями ацетилена — на рабочих местах по окончании работы запрещается. Баллоны должны храниться в специальной кладовой.

Запрещается снимать колпак с баллона ударами молотка, с помощью зубила или другими средствами, способными образовать искру. Если колпак не отвертывается, баллон должен быть отправлен заводу (цеху) наполнителю.

При работе в помещении необходимо тщательно следить за герметичностью баллонов.

При обнаружении вытекания газа баллон удаляют в безопасное место и, если невозможно перекрыть вентиль, оставляют под наблюдением до полного выхода газа.

При обнаружении утечки горючих газов из баллона в помещение работы с открытым огнем должны быть немедленно приостановлены. Работы могут возобновляться только после устранения баллонов и тщательного проветривания помещения.

Если обнаружится пропуск газа через сальник, подтягивание сальниковой гайки должно производиться только ключом после закрытия вентиля баллону.

Эксплуатация баллона с вентилем, пропускающим газ, запрещается.

В тех случаях, когда из-за неисправности баллонов газ не может быть использован, баллон подлежит отправке заводу (цеху) наполнителю с надписью мелом «Осторожно—полный».

Для открывания вентиля ацетиленового баллона должен иметься специальный торцовый ключ.

Во время работы этот ключ все время должен находиться на шпинделе вентиля баллона. Использование обычных гаечных ключей запрещается.

При замерзании вентиля кислородного баллона обогрев следует производить с помощью чистой горячей воды или пара. Обычно вентиль отогревают, обкладывая верхнюю сферическую часть баллона и самый вентиль ветошью, смоченной в горячей воде. При этом необходимо следить, чтобы ветошь не была замаслена и к ней не пристали тлеющие угольки.

Нельзя отогревать вентиль пламенем горелки или разогретым металлом.

В цехах с числом сварочных постов до 10 допускается на каждом рабочем месте иметь не более двух кислородных баллонов и двух с горючим газом. При большом числе постов питание газом должно осуществляться централизованно от рампы. Нельзя допускать загрязнения баллонов и особенно запорных вентилей маслом или жиром. На складе баллонов и местах производства работ должны быть огнетушители и ящики с песком на случай пожара. При возникновении пожара «необходимо немедленно удалить баллоны в безопасное место (в первую очередь наполненные).

Причины взрыва баллонов

Кислородные баллоны могут взорваться по следующим причинам:

1)            при попадании в баллон или на его штуцер масла или жира;

2)            при наличии в кислородном баллоне какого-либо горючего газа (перед наполнением кислородом баллон был использован под горючий газ);

3)            при слишком большом отборе газа; при этом газ, проходя с большой скоростью через вентиль, может наэлектризовать горловину баллона и тогда возможно появление искры. Особенно часто это явление наблюдается в процессе резки и когда баллон стоит на материале, изолирующем его от земли;

4)            при давлении газа в баллоне выше допустимого (давление может повыситься из-за нагрева баллона солнечными лучами или другим источником тепла);

5)            при недоброкачественности материала, т. е. уменьшении толщины вследствие коррозии металла баллона; при транспортировке в зимнее время может быть значительное понижение пластичности стали, и тогда при ударах по баллону металл может разрушиться.

6)            когда вентиль и горловина испачканы карбидом кальция.

При пропуске кислорода под колпаком образуется взрывоопасная смесь кислорода и ацетилена.

Ацетиленовые баллоны могут взорваться по следующим причинам:

1)            при резких толчках и ударах, приводящих к разрушению металла баллона или, как правило, к оседанию пористой массы с образованием в ней пустот. Оседание массы, в свою очередь, способствует увеличению объема полого пространства в верхней части баллона. Если объем полого пространства будет превышать 75— 150 сл3, то ацетилен, выделяясь в это пространство и находясь в нем под высоким давлением, становится взрывоопасным;

2)            при сильном нагреве (свыше 30—40° С), который уменьшает растворимость ацетилена в ацетоне, вследствие чего повышается его давление;

3)            при не плотности соединения вентиля с редуктором, в результате чего ацетилен может выходить в атмосферу, создавая опасность взрыва ацетилено-воздушной смеси в помещении и, как следствие, ацетиленового баллона.

Ацетилен относится к группе непредельных углеводородов ряда С_nН_2n-2.. Это бесцветный горючий газ со специфическим запахом; благодаря наличию в нем примесей – фосфористого водорода, сероводорода и пр. плотность ацетилена при 20°С и 760 мм рт. ст. равна 1,091 кг/м³; при 0°С и 760 мм рт. ст. – – плотность 1,171 кг/м³. Ацетилен легче воздуха; плотность по сравнению с плотностью воздуха 0,9; молекулярная масса 26,038. Критическая точка для ацетилена характеризуется давлением насыщенного пара, равным 61,65 кгс/см², и температурой 35,54°С. При 760 мм рт. ст. и температуре –84°С ацетилен переходит в жидкое состояние, при температуре –85°С – затвердевает.

Ацетилен – единственный широко используемый в промышленности газ, относящийся к числу немногих соединений, горение и взрыв которых возможны в отсутствии кислорода или других окислителей. Ацетилен высокоэндотермическое соединение; при разложении 1 кг ацетилена выделяется более 2000 ккал, т. е. примерно в 2 раза больше, чем при взрыве 1 кг твердого ВВ тротила. Температура самовоспламенения ацетилена колеблется в пределах 500 – 600°С при давлении 2 кгс/см² и заметно снижается с увеличением давления; так, при давлении 22 кгс/см² температура самовоспламенения ацетилена равна 350°С, а при наличии катализаторов, таких, как железный порошок, силикагель, активный уголь и др. разложение ацетилена начинается при 280 – 300°С. Присутствие окиси меди снижает температуру самовоспламенения до 246°С. При определенных условиях ацетилен реагирует с медью, образуя взрывоопасные соединения; поэтому при изготовлении ацетиленового оборудования запрещается применять сплавы, содержащие более 70% Cu.

Взрывчатый распад ацетилена, как правило, начинается при интенсивном нагреве со скоростью 100 – 500°С/с. При медленном нагреве происходит реакция полимеризации ацетилена, идущая с выделением тепла, которая, как правило, при температуре свыше 530°С влечет за собой взрывчатый распад ацетилена. Нижнее предельное давление, при котором возможно разложение ацетилена, равно 0,65 кгс/см². Пределы взрываемости для ацетилена широки (табл. 2). Наиболее опасными являются смеси ацетилена с кислородом стехиометрического состава (~30%). Скорости распространения пламени и детонации достигают наибольшего значения при соотношении ацетилена и кислорода 1:2,5 и соответственно равны 13,5 и 2400 м/с при нормальных условиях. Давление, образующееся при взрыве ацетилена, зависит от начальных параметров и характера взрыва. Оно может возрасти примерно в 10 – 12 раз по сравнению с начальным при взрыве в небольших сосудах и может быть увеличено в 22 раза при детонации чистого ацетилена и в 50 раз при детонации ацетилено-кислородной смеси.

При газопламенной обработке металлов ацетилен используют либо в газообразном состоянии при получении его в переносных или стационарных ацетиленовых генераторах, либо в растворенном состоянии. Растворенный ацетилен представляет собой раствор ацетилена в ацетоне, распределенный равномерно в пористом наполнителе под давлением. Растворимость ацетилена зависит от температуры и давления. Пористая масса в баллоне обеспечивает рассосредоточение ацетилена по всему объему и локализацию взрывчатого распада ацетилена. При отсутствии пористой массы в баллоне инициированный взрывной распад ацетилена, растворенного в ацетоне, происходит при давлении ниже 5 кгс/см². В качестве пористых наполнителей могут быть использованы не только насыпные пористые массы, но и литые пористые массы, которые нашли применение за рубежом.

Физико-химические показатели газообразного и растворенного технического ацетилена оговорены ГОСТ 5457 – 75. По содержанию допустимого количества примесей различают ацетилен растворенный, растворенный и газообразный; допустимое содержание примесей (в объемных долях) соответственно равно:

• воздуха и других малорастворимых в воде газов – не более 0,9, 1,0, 1,5;
• фосфористого водорода – 0,01; 0,04; 0,08;
• сероводорода – 0,005; 0,05; 0,15;
• водяных паров при 20°С и 760 мм рт. ст. – 0,5; 0,6.

Технический растворенный ацетилен транспортируют в стальных баллонах. Допустимое максимальное давление в баллонах не должно вревышать 13,4 кгс/см² при температуре –5°С и давлении 760 мм рт. ст. и 30 кгс/см² при температуре+40°С и давлении 760 мм рт. ст. Остаточное давление в баллоне при тех же параметрах не должно быть меньше соответственно 0,5 и З,0 кгс/см².

Для газопламенной обработки металлов, наряду с ацетиленом, полученным из карбида кальция, применяют пиролизный ацетилен, получаемый из природного газа термоокислительным пиролизом метана с кислородом. Пиролизный ацетилен также хранят и транспортируют в баллонах в растворенном виде. Наполнитель и растворитель для пиролизного ацетилена тот же, что и для ацетилена из карбида кальция.

При применении растворенного ацетилена по сравнению с газообразным обеспечиваются наибольший коэффициент использования карбида, чистота рабочего места сварщика, устойчивая работа аппаратуры и безопасность в работе. Основным сырьем для получения ацетилена, используемого при газопламенной обработке металлов, является карбид кальция. Карбид кальция получают в электрических печах при взаимодействии обожженной извести с коксом или антрацитом. Расплавленный карбид кальция разливают в изложницы, где он застывает; затем его дробят в кусковых дробилках и сортируют по размерам кусков согласно ГОСТ 1460. Ацетилен получают в результате разложения (гидролиза) карбида кальция водой. Действительный «литраж» ацетилена из 1 кг технического карбида при 20°С и 760 мм рт. ст. не превышает 285 л и зависит от грануляции карбида. С увеличением размеров кусков карбида «литраж» увеличивается, однако скорость разложения его уменьшается, т. е. увеличивается длительность разложения карбида (табл. 1).

Содержание фосфористого водорода в ацетилене по объему не более 0,08%, содержание сульфидной серы не более 1,2%. В ГОСТ 1460 оговаривается также допустимое количество кусков карбида кальция других размеров в партиях указанной грануляции. Большой тепловой эффект реакции разложения карбида создает опасность сильного перегрева. Без отвода тепла при взаимодействии стехиометрического количества карбида кальция и воды реакционная масса разогревается до 700 – 800°С. Разложение карбида при недостаточном охлаждении и особенно в присутствии воздуха может привести к взрыву, поэтому необходимо процесс осуществлять при значительном избытке воды. Для разложения 1 кг карбида необходимо 5 – 20 л воды. Особое внимание необходимо обращать на наличие карбидной пыли в карбиде. Пыль разлагается почти мгновенно; за счет мгновенного разогрева может возникнуть взрыв ацетилена. Поэтому переработка пыли в обычных генераторах, не приспособленных для использования пыли, не допускается. Если содержание пыли значительно, карбид кальция перед загрузкой в генератор просеивают через сито с ячейками диаметром 2 мм. Накопившуюся пыль следует разложить на открытом воздухе в специальном сосуде вместимостью не менее 800 – 1000 л при интенсивном помешивании, одновременно высыпая не более 250 г карбидной пыли. Воду следует менять после разложения пыли в количестве до 100 кг.

Мапп/маф 

 

Не всегда спасают и надо дорогие покупать , ну и лучше обратных ударов не допускать вовсе и прежде чем работать надо изучить досконально все  .

https://www.chipmaker.ru/topic/866/

 

Это слишком смелое заявление:изучить досконально ты можешь,а вот все предусмотреть -нет.

тож терзают смутные сомнения. 

Пример из жизни. Коля, начитавшись форумов, был свято уверен, шо люминь можно варить ТОЛЬКО с тефлоновым каналом. А узбек форумы не читает. Пока Коля [сношается] с некондиционным тефлоном, продувая его через каждые 2 метра шва, узбек заряжает канал по стали и фигачит колёса (люминёвые) пачками  . Теперь и Коля знает, что варить люминь стальным каналом МОЖНО!!! Правда, не всяким    .

 

Знакомый рассказывал.Пошли они с товарищем на рыбалку.Удочки американские или японские,снаряжение -все самое лучшее.Сидят - не клюет.Подошел мужичек,посмотрел на них и их снаряжение,усмехнулся.Срезал ветку,закрепил леску с крючком,вытащил пару больших рыбин и ушел. 

Долго они потом размышляли над смыслом рыболовной жизни.

Говорят кислотами выжигают или эрозией

На электроэрозионных станках.Кислотой не выжигают обломки.Кислота, разъедая металл,будет способствовать некоторой подвижке обломка,и раскачкой его можно выкрутить.Метчики из углеродистой инструментальной стали обладают повышенной хрупкость,по-этом лучше избегать ими нарезать резьбу в сталях и сплавах повышенной вязкости. 

​Встал вопрос о возможности использования редуктора после обратного удара.

​

​Ситуация:

Двухступенчатый редуктор ДАД-1-65.

Редукторы для газопламенной обработки классифицируются:

- По принципу действия: на редукторы прямого и обратного действия;

- По назначению и месту установки: баллонные (Б), рамповые (Р), сетевые (С);

- По редуцируемому газу: ацетиленовые (А), водородные (В), кислородные (К) пропан-бутановые (П), метановые (М);

- По числу ступеней редуцирования и способу задания рабочего давления: одноступенчатые с пружинным заданием давления (О), двухступенчатые с пружинным заданием давления (Д), одноступенчатые с пневматическим

170 ати....Вы стальные канистры выдуваете?

При инжекционном методе литья  до 200ати,Что вас так смутило?

Точмаш 23, либо вы пытаетесь донести крупицы ваших знаний хотя бы до меня, либо сидите с важно надутыми щеками и говорите "Да уж"! Иные попытки представить свою вселенскую усталость мне или иному участнику форума , буду считать жлобством.

Не в глухом лесу сидите,а за клавиатурой .Поработайте,найдите материалы,создайте тему и т.д.

Ну так давайте дерзать!!!! Название темы- коррозия стали и чугуна при неправильном использовании охл.жидкости!

Я уже "надерзался" по этой теме достаточно.Мне это  мало интересно.

Точмаш23, а что проверять, если система охолождения- чугун, резина, сталь?

Это смотря какой чугун и какая сталь,но это уже не по теме этой ветки.