Точмаш 23
-
Постов
4 880 -
Зарегистрирован
-
Посещение
-
Победитель дней
277
Тип контента
Профили
Форумы
Блоги
Загрузки
События
Сообщения, опубликованные Точмаш 23
-
-
Или АМц 5мм.
Да где такую роскошь найти ????
Роскошь надо постепенно собирать.
-
2
-
-
Спасибо! Подумал сейчас, может поискать шину электротехническую подходящей толщины?
Шина - это АД 31...не стоит.
-
1
-
-
Тогды лучше заплатку АМГ поставить и усе будет в норме
Или АМц 5мм...вырезать вставку из колесного диска.
-
3
-
-
Углекислота.
http://docs.cntd.ru/document/1200005325
Физические свойства углекислотыУглекислота (СО2, двуокись углерода, диоксид углерода) – вещество с химическое формулой СО2 и молекулярной массой 44,011 г/моль, которое может существовать в четырёх фазовых состояниях – газообразном, жидком, твёрдом и сверхкритическом.
Газообразное состояние СО2 носит общеупотребительное название «углекислый газ». При атмосферном давлении это бесцветный газ без цвета и запаха, при температуре +20 ?С плотностью 1,839 кг/м? (в 1,52 раза тяжелее воздуха), хорошо растворяется в воде (0,88 объёма в 1 объёме воды), частично взаимодействуя в ней с образованием угольной кислоты. Входит в состав атмосферы в среднем 0,035% по объёму. При резком охлаждении за счёт расширения (детандирование) СО2 способен десублимироваться – переходить сразу в твёрдое состояние, минуя жидкую фазу.Жидкое состояние СО2 носит техническое название «жидкая углекислота» или просто «углекислота». Это бесцветная жидкость без запаха, средней плотностью 771 кг/м3, которая существует только под давлением 3 482…519 кПа при температуре 0…-56,5 град.С («низкотемпературная углекислота»), либо под давлением 3 482…7 383 кПа при температуре 0…+31,0 град.С («углекислота высокого давления»). Углекислоту высокого давления получают чаще всего путём сжатия углекислого газа до давления конденсации, при одновременном охлаждении водой. Низкотемпературную углекислоту, являющейся основной формой диоксида углерода для промышленного потребления, чаще всего получают по циклу высокого давления путём трехступенчатого охлаждения и дросселирования в специальных установках.
При небольшом и среднем потреблении углекислоты (высокого давления),т для её хранения и транспортировки используют разнообразные стальные баллоны (от баллончиков для бытовых сифонов до ёмкостей вместимостью 55 л). Самым распространенным является 40 л баллон с рабочим давление 15 000 кПа, вмещающим 24 кг углекислоты.
При мгновенном снижении давления до атмосферного, происходящем при впрыске в специальную расширительную камеру (дросселировании), жидкий диоксид углерода мгновенно превращается в газ и тончайшую снегообразную массу, которую прессуют и получают диоксид углерода в твёрдом состоянии, который носит общеупотребительное название «сухой лёд». При атмосферном давлении это белая стекловидная масса плотностью 1 562 кг/м?, с температурой -78,5 ?С, которая на открытом воздухе сублимируется – постепенно испаряется, минуя жидкое состояние.
При давлении свыше 7,39 кПа и температуре более 31,6 град.С диоксид углерода находится в так называемом сверхкритическом состоянии, при котором его плотность как у жидкости, а вязкость и поверхностное натяжение как у газа. Эта необычная физическая субстанция (флюид) является отличным неполярным растворителем.
Удельный вес. Удельный вес углекислоты зависит от давления, температуры и агрегатного состояния, в котором она находится.
Критическая температура углекислоты +31 град. Удельный вес углекислого газа при 0 град и давлении 760 мм рт.ст. равен 1, 9769 кг/м3.
Молекулярный вес углекислого газа 44,0. Относительный вес углекислого газа по сравнению с воздухом составляет 1,529.
Жидкая углекислота при температурах выше 0 град. значительно легче воды, и ее можно хранить только под давлением.Тройная точка углекислоты. Тройная точка характеризуется давлением 5,28 ата (кг/см2) и температурой минус 56,6 град.
Углекислота может находиться во всех трех состояниях (твердом, жидком и газообразном) только в тройной точке. При давлениях ниже 5,28 ата (кг/см2) (или при температуре ниже минус 56,6 град.) углекислота может находиться только в твердом и газообразном состояниях.
https://popgun.ru/viewtopic.php?t=469187
ГОСТ Р ИСО 14175-2010 Материалы сварочные. Газы и газовые смеси для сварки плавлением и родственных процессов
Термины и определения
3.1 основной газ (base gas): Газ, составляющий большую часть объема газовой смеси, или единственный компонент чистого газа.
3.3 компонент (component): Составная часть газовой смеси, оказывающая влияние на служебные свойства и характеристики газовой смеси (например, в смеси, содержащей 11% СО в аргоне, СО считают компонентом, а аргон - основным газом).
3.6 примесь (impurity): Вещество с химическим составом, отличным от основного газа и/или компонентов.
3.7 газовая смесь (mixture): Газ, состоящий из основного газа и одного или более компонентов.
Пример 4 - Газовая смесь, содержащая в качестве основного газа Ar, в качестве компонента 0,05% O.
Классификация: ISO 14175 - Z.http://docs.cntd.ru/document/1200084975----
Основной газ и компоненты в баллонах для сварочных смесей находятся в газообразном состоянии.
В баллонах с углекислотой газ находиться в жидком состоянии.
Сифонная трубка в баллоне служит для отбора жидкой фазы.Сифонная трубка в баллонах для газовых смесей служит для перемешивания основного газа и компонентов при раздельном наполнении этими газами баллонов.
-----
ъ-
4
-
-
Но в чистом аргоне варят только алюминий, всё остальное - смесь или углекислота.
В чистом аргоне так же свариваются низкоуглеродистые стали,а не только алюминий.Если мне надо сварить низкоуглеродистую сталь,то предпочту тот же аргон,а не углекислоту.
-
3
-
-
- Популярный пост
- Популярный пост
Вал массой 200кг(3000/270мм) для ультрозвуковой сварки слоев синтепона между собой.Примерно ст.20. Восстановлено более 300 контактных точек.
Довольно сложное изделие из Китая.Даже не представляю,где сейчас в России это могут сделать.
-
22
-
Ребята, подсобите. Привезли на ремонт поддон с какой-то ауди. Две мелкие трещинки и старая сварка. Разделал, засверлился. Начинаю обваривать - трещины идут вокруг наплавленного. Присадок 4043. Маркировок на поддоне нет. Пробую использовать 4047, по пару точек, но все равно слышен противный треск. Как победить зверя?http://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifIMG_20191122_131849.jpghttp://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifIMG_20191122_131854.jpg
Пластичность таких сплавов довольно низкая,примерно,как у чугуна,чтобы снизить скорость нарастания деформации при заварке трещин такие изделия надо обязательно подогреть примерно до 150С.
http://metal-archive.ru/uploads/posts/2015-04/1429810499_t35.jpeg
-------
-
6
-
-
Паяете или варите этим припоем?
Я 4047 паяю до пайки 4043тьим припоем ещё не дорос, надо попробовать. 47 - это пайка,а 43 - это газовая сварка.
-
2
-
-
Нержавеющая сталь: применение марок
Следует обратить внимание на активные ссылки и прочерки под текстом.Прочерк - это читать далее
Что такое нержавеющие стали? Нержавеющие стали являются сплавами железа, которые содержат не менее примерно 11 % хрома. Хром является ключевым
Читать далееАустенитные нержавеющие стали: структура и свойстваАустенитные нержавеющие стали — это коррозионностойкие хромоникелевые аустенитные стали, которые в мировой практике известны как стали типа 18-10. Это наименование
Читать далееНержавеющие стали: феррит, мартенсит, аустенитНержавеющие стали ценят за их высокое сопротивление коррозии. Все по-настоящему нержавеющие стали содержат не менее 11 % хрома. Такое содержание
Читать далееСталь 40Х13 – хромистая нержавеющаяКлассификация хромистых нержавеющих сталей Сталь 08Х13 Сталь 12Х13 Сталь 20Х13 Сталь 30Х13. По своим свойствам и применению сталь 30Х13 аналогична
Читать далееСталь 20Х13 – хромистая нержавеющаяКлассификация хромистых нержавеющих сталей Сталь 08Х13 Сталь 12Х13 Сталь 30Х13 Сталь 40Х13 Применение стали 20Х13 Сталь 20Х13 применяют при изготовлении
Читать далееСталь 12Х13 – хромистая нержавеющаяПрименение стали 12Х13 Нержавеющую сталь марки 12Х13 применяют в качестве коррозионностойкого конструкционного материала, в том числе, сварных деталей и изделий
Читать далееСталь 08Х13 – хромистая нержавеющаяПрименение стали 08Х13 Сталь 08Х13 применяют в качестве коррозионностойкого конструкционного материала, в том числе, сварных деталей и изделий с заданными
Читать далееНержавеющие стали – хромистыеЧто такое нержавеющие стали? Углеродистые и низколегированные стали практически беззащитны против коррозии в атмосфере, в воде и большинстве других сред.
Читать далее-
4
-
-
Иногда наши клиенты пытаются проверить качество нержавеющей стали с помощью магнита — есть такой «народный способ». Но не спешите обвинять поставщика в обмане, если вдруг обнаружили магнитные свойства у «нержавейки». На самом деле сейчас выпускается более 250 марок стали, которая имеет общее название «нержавеющая», но по составу и свойствам сильно отличается и вполне может быть магнитной.
Современная классификация нержавеющей сталиРубрикиhttp://varimtut.ru/magnitnye-svoystva-austenitnyh-staley/ Навигация запиНержавеющая сталь – это разновидность легированной стали, устойчивая к коррозии за счет содержания хрома. В присутствии кислорода образуется оксид хрома, который создает на поверхности стали инертную пленку, защищающую все изделие от неблагоприятных воздействий.
Не каждая марка нержавеющей стали демонстрирует устойчивость хромоксидной пленки к механическим и химическим повреждениям. Хотя пленка восстанавливается под воздействием кислорода, были разработаны специальные марки нержавейки для применения в агрессивных средах.
Первый условный тип разбиения на группы:
- Пищевая
- Жаропрочная сталь
- Кислотостойкая сталь
Второй тип классификации — по микроструктуре:
- Аустенитные (Austenitic) — не магнитная сталь с основными составляющими 15-20% хрома и 5-15% никеля который увеличивает сопротивление коррозии. Она хорошо подвергается тепловой обработке и сварке. Именно аустенитная группа сталей наиболее широко используется в промышленности и в производстве элементов крепежа.
- Мартенситные (Martensitic) — значительно более твердые чем аустетнитные стали и могут быть магнитными. Они упрочняются, закалкой и отпуском подобно простым углеродистым сталям, и находят применение главным образом в изготовлении столовых приборов, режущих инструментов и общем машиностроении. Больше поддвержены коррозии.
- Ферритные (Ferritic) стали значительно более мягкие чем мартенситные по причине малого содержания углерода. Они также обладают магнитными свойствами.
В России и странах СНГ принята буквенно-цифровая система, согласно которой цифрами обозначается содержание элементов стали, а буквами — наименование элементов. Общими для всех обозначениями являются буквенные обозначения легирующих элементов: Н — никель, Х — хром, К — кобальт, М — молибден, В — вольфрам, Т — титан, Д — медь, Г — марганец, С — кремний.
Стали нержавеющие стандартные, согласно ГОСТ 5632-72, маркируют буквами и цифрами (например, 08Х18Н10Т). В США существует несколько систем обозначения металлов и их сплавов. Это объясняется наличием нескольких организаций по стандартизации, к ним относятся АMS, ASME, ASTM, AWS, SAE, ACJ, ANSI, AJS. Вполне понятно, что такая маркировка требует дополнительного разъяснения и знания при торговле металлом, оформлении заказов и т. п.
Европа (EN) Германия (DIN) США (AISI) Япония (JIS) СНГ (ГОСТ) 1.4021 X20Cr13 (420) SUS 420 J1 20Х13 1.4028 X30Cr13 (420) SUS 420 J2 30Х13 1.4031 X39Cr13 SUS 420 J2 40Х13 1.4016 X6Cr17 430 SUS 430 12Х17 1.4510 X3CrTi17 439 SUS 430 LX 08Х17Т 1.4301 X5CrNI18-10 304 SUS 304 08Х18Н10 1.4541 X6CrNiTi18-10 321 SUS 321 08Х18Н10Т 1.4401 X5CrNiMo17-12-2 316 SUS 316 08Х17Н13М2 1.4404 X2CrNiMo17-12-2 316 L SUS 316 L 03Х17Н14М2 1.4571 X6CrNiMoTi17-12-2 316 Ti SUS 316 Ti 10Х17Н13М2Т 1.4435 X2CrNiMo18-14-3 316 L SUS 316 L 03Х17Н14М2 1.4878 X12CrNiTi18-9 321 H 12Х18Н10Т 1.4845 X12CrNi25-21 310 S 20Х23Н18Из всего многообразия марок мы используем в своём производстве три основные — AISI 304, AISI 316 и AISI 430.
Подробнее про марки нержавеющей стали, которые мы используем- Нержавейка AISI 430 (Российский стандарт 12Х17);
Из-за низкого содержания углерода — самая пластичная, сравнительно легко гнётся. Высокий процент хрома обеспечивает высокий уровень защиты.
Сохраняет свои свойства в коррозионно опасных и серосодержащих средах, устойчива к резким перепадам температуры.
Нержавейку AISI 430 мы используем для гибки планок, декоративных изделий, заборных колпаков, дымников (если нет газа и дизеля), внешней изоляции дымоходов на сэндвич трубах.
- Нержавейка AISI 304 (Российский стандарт 08Х18Н10);
Это самая востребованная нержавейка, которая пользуется большим спросом во всех отраслях промышленности, больше всего в нефтегазовой, химической и судостроительной. Отлично подходит для сварных конструкций.
Имеет высокий уровень устойчивости к коррозии.
Наше основное применение такого вида нержавейки это дымники, проходка дизель и газ, внутренняя труба на сэндвич трубах для дымохода и в других изделиях, которые будут использоваться в агрессивных средах. Но гнётся она трудно.
- Нержавейка AISI 316 (10Х17Н13М2);
Нержавейка AISI 316 получается, если добавить в 304-ю нержавейку молибден, что еще больше повышает коррозионную устойчивость и способность к сохранению свойств в агрессивных кислотных средах, а также при высоких температурах. Эта нержавеющая сталь дороже, чем 304, но её использование необходимо для изделий, работающих при высокой температуре (дымники). Гнётся плохо.
Помимо изготовления материалов из нержавеющей стали, мы также продаём дымоходы «Вулкан» — здесь тоже всё непросто по выбору марки нержавеющей стали. Например, для изготовления линейных труб и фасонных изделий (тройники, отводы, кронштейны и т. д.
) используются высоколегированные нержавеющие аустенитные стали, специально разработанные для применения в условиях агрессивной среды. Внутренний контур элементов дымохода изготовляется из стали марки AISI 321, обладающей повышенной жаростойкостью (до 850°С), механической и химической прочностью.
Внешний контур — из аустенитной полированной нержавеющей стали AISI 304. За счет повышенной доле никеля в ее формуле, сталь AISI 304 является глубоко аустенитной — те есть стабильной по структуре и не склонной к межкристаллитной коррозии.
Помимо этого, сталь устойчива к воздействию окружающей среды, перепадам температуры, может использоваться в любых климатических условиях.
Магнитность — немагнитность нержавейки зависит от содержания никеля в ее составе. Классическая нержавейка — 12х18н10т, в ней десять процентов никеля. Если процент никеля снизить до 9 и ниже то нержавейка начинает магнитить, даже если это нержавейки аустенитного класса. Например 06Х22Н6Т. В ней всего 6 проц. никеля — она магнитит.
И структура ее состоит не из чистого аустенита, а из смеси аустенита с ферритом (который магнитит). Но все же немного теории — когда в железо добавляют хром, то после 12…13 процентов хрома резко, скачком увеличивается коррозионная стойкость сплава. То есть, при 10 процентах хрома коррозионная стойкость еще низкая, а при 13 процентах — на порядок выше.
И неважно какую структуру имеет сталь (хоть аустенит, хоть феррит, хоть мартенсит). Казалось бы — чем больше хрома тем лучше? Нет.
Выбор марки нержавеющей стали в нашем случае определяется выбором по следующим характеристикам:
- пластичность (для гибки сложного профиля)
- способность к сварным соединения
- коррозионная стойкость на высоких температурах
- цена
Таблица характеристик и рекомендации по применению для изделий из нержавеющей стали
ГОСТ EN АISI Магнитность Характеристики Примеры применения 08Х18Н10 1.4301 304 — Сталь с низким содержанием углерода, аустенитная незакаливаемая, устойчивая к воздействию коррозии, немагнитная в условиях слабого намагничивания, (если была подвергнута холодной обработке). Легко поддается сварке, устойчива к межкристаллической коррозии. Высокая прочность при низких температурах. Поддается электро-полировке. Установки для пищевой, химической, текстильной, нефтяной, фармацевтической, бумажной промышленности. Мы используем при изготовлении дымников, проходки дизель и газ, внутренних труб на сэндвич-трубах для дымохода и в других изделиях, которые будут использоваться в агрессивных местах. 1.4306 304L — Сталь аустенитная незакаливаемая, особенно пригодная для сварных конструкций. Отличается высокой устойчивостью к воздействию межкристаллической коррозии, используется при температуре до 425°С. По химическому составу отличается от 304 почти вдвое меньшим содержанием углерода. Находит те же применения, что и AISI 304, для изготовления сварных конструкций и в отраслях, где необходима устойчивость к воздействию межкристаллической коррозии. 08Х17Н13М2 1.4401 316 — Сталь аустенитная незакаливаемая, наличие молибдена (Мо) делает ее особенно устойчивой к воздействию коррозии. Также и технические свойства этой стали при высоких температурах гораздо лучше, чем у аналогичных сталей, не содержащих молибден. Химическое оборудование, подвергающееся особенно сильным воздействиям, инструмент, вступающий в контакт с морской водой и атмосферой, оборудование для проявления фотопленки, корпусы котлов, установки для переработки пищи, емкости для отработанных масел для коксохимических установок. 03Х17Н14М2 1.4404 316L — Сталь, аналогичная AISI 316, аустенитная незакаливаемая, с очень низким содержанием углерода С, особенно подходит для изготовления сварных конструкций. Обладает высокой устойчивостью к межкристаллической коррозии, используется при температуре до 450°С. По химическому составу отличается от 316 почти вдвое меньшим содержанием углерода. Находит те же применения, что и AISI 316, для изготовления сварных конструкций, где необходима высокая устойчивость к воздействию коррозии. Особенно пригодна для производства пищевых продуктов и ингридиентов (майонез, шоколад и т.д.) 10Х17Н13М2Т 1.4571 316Ti — Наличие титана (Ti), в пять раз превышающего содержание углерода С, обеспечивает стабилизирующий эффект в отношении осаждения карбидов хрома (Cr) на поверхность кристаллов. Титан (Ti), действительно, образует с углеродом карбиды, которые хорошо распределяются и стабилизируются внутри кристалла. Обладает повышенной устойчивостью к межкристаллической коррозии. Детали, обладающие повышенной устойчивостью к воздействию высоких температур и к среде с присутствием новых ионов хлора. Лопасти для газовых турбин, баллоны, сварные конструкции, коллекторы. Применяется в пищевой и химической промышленности. 08Х18Н10Т 1.4541 321 — Сталь хромоникелевая с добавкой титана (Ti), аустенитная незакаливаемая, немагнитная, особенно рекомендуется для изготовления сварных конструкций и для использования при температурах между 400°С и 800°С, устойчива к коррозии. Коллекторы сброса для авиационных моторов, корпусы котлов или кольцевые коллекторы оборудования для нефтехимической промышленности. Компенсационные соединения. Химическое оборудование и оборудование, устойчивое к высоким температурам. 12Х17 1.4016 430 + Базовая хромистая ферритная сталь с улучшенной способностью к глубокой вытяжке, незакаливаемая. 18% Cr. Магнитит! Товары повседневного использования, кухонное оборудование, декор, отделка, контейнеры для отжига латуни, горелки для нафты, резервуары и цистерны для азотной кислоты. Мы используем для гибки планок, декоративных изделий, заборных колпаков, дымников (если нет газа и дизеля), внешней изоляции дымоходов на сэндвич-трубах.
(у нас на складе постоянно есть ASIS 304 и ASIS 430, остальные марки — под заказ)Краткая схема марок нержавейки (классификация AISI)
Источник: https://eurogib.ru/news/read/articles/magnititsya_ili_net_nerzhaveyka_/
#TITLE# || KOBELCO — KOBE STEEL, LTD. —http://varimtut.ru/wp-content/uploads/2019/08/eb9a6fcf837e49fb2aa87c8ec4949077-400x235.jpg
За счет добавления хрома (Cr) к железу (Fe), железо становится устойчивым к коррозии в атмосферных условиях. Когда содержание хрома повышается до 11-12% и более, устойчивость стали к коррозии становится примечательно высокой.
Поэтому сталь с таким высоким содержанием хрома получила название нержавеющей стали, при этом «нержавеющая» означает, что она не подвержена коррозии и ржавлению.
Высокая устойчивость нержавеющей стали к коррозии объясняется тем, что хром в ее составе окисляется в атмосферных условиях и формирует на поверхности стали защитную пленку, так называемую пассивную пленку.
В зависимости от условий окружающей среды, в которых будет использоваться нержавеющая сталь, содержание хрома увеличивают, и в состав стали также добавляется никель (Ni) и другие элементы.
Однако устойчивость к коррозии достигается в принципе за счет хрома, поэтому хром является важнейшим элементом в составе нержавеющей стали.
Стандарт JIS определяет нержавеющую сталь как «легированную сталь, содержащую в своем составе хром или хром и никель для повышения устойчивости к коррозии, при этом содержание никеля составляет около 10,5% или более.
» Справочник по сварке AWS (Выпуск 4) также определяет нержавеющую сталь как «легированную сталь с определенным содержанием хрома не менее 11%, с наличием других легирующих добавок или без них.»
Нержавеющая сталь обладает высокой жаропрочностью, а также устойчивостью к коррозии, что делает ее широко применимой в разных областях — от предметов домашнего обихода до химического оборудования, судов, вагонов, машин для переработки пищевых продуктов, строительных материалов и оборудования для АЭС, поэтому нержавеющая сталь играет важную роль в разных отраслях индустрии.
2. Разные типы нержавеющей сталиНержавеющую сталь можно разделить на два класса — хромовую нержавеющую сталь и хромоникелевую нержавеющую сталь.
Эти два класса могут быть далее классифицированы на основании металлографических структур стали, как показано на Илл.1. Хромовая нержавеющая сталь может быть разделена на мартенситную и ферритную, а хромоникелевая нержавеющая сталь может быть разделена на аустенитную, аустенитно-ферритную (дуплексную) и дисперсионно-твердеющую сталь.
Илл. 1 Классификация нержавеющей стали
(1) Мартенситная нержавеющая сталь
Типичной маркой мартенситной нержавеющей стали согласно стандарту JIS является SUS410 (AISI 410) (См. Таблицу 1.).
Эта сталь содержит 13% хрома, и ее металлографическая структура при комнатной температуре является мартенситной, она твердая и хрупкая.Хотя при использовании стали этой марки можно получить хорошие механические качества путем тепловой обработки (отпуска), она уступает другим маркам нержавеющей стали в устойчивости к коррозии из-за низкого содержания хрома.
Мартенситная нержавеющая сталь используется для лопастей турбин, клапанов и рессор, требующих высокой прочности, устойчивости к снашиванию и термостойкости.
(2) Ферритная нержавеющая сталь
В Таблице 2 представлены типичные марки ферритной нержавеющей стали.
Она содержит около 18% хрома и обладает ферритной металлографической структурой, которая отличается мягкостью и хорошей механической обрабатываемостью. Однако при нагревании при высокой температуре возникают металлургические проблемы.
По сравнению с мартенситной нержавеющей сталью она отличается более высокой устойчивостью к коррозии, и даже устойчива к воздействию азотной кислоты (HNO3) благодаря более высокому содержанию хрома.
Ферритная нержавеющая сталь широко используется для интерьеров и экстерьеров архитектурных сооружений, кухонных приспособлений, автомобилей, и бытовых электроприборов.
(3) Аустенитная нержавеющая сталь
В Таблице 3 представлены типичные марки аустенитной нержавеющей стали.
Самая распространенная марка аустенитной нержавеющей стали — SUS304 или AISI 304 (18%Cr−8%Ni). SUS316 или AISI 316 (18%Cr−12%Ni−2%Mo), также широко применяемая, обладает более высокой устойчивостью к коррозии.
Аустенитная нержавеющая сталь обладает хорошей устойчивостью к коррозии, обрабатываемостью, механическими свойствами и свариваемостью. Она широко используется в производстве сосудов для хранения, теплообменников, водоочистных сооружений, кухонных приспособлений, ванн, раковин и т.д.
3. Физические свойства нержавеющей сталиВ Таблице 4 представлено сравнение физических свойств нержавеющих и углеродистых сталей.
При сварке нержавеющих сталей необходимо учитывать то, что физические свойства нержавеющих сталей и углеродистых сталей значительно отличаются, и это прямо или косвенно влияет на их свариваемость.
Например, при том, что коэффициент термического расширения мартенситной и ферритной нержавеющей стали почти такой же, что и у углеродистой стали, для аустенитной нержавеющей стали этот показатель в 1,5 раза выше по сравнению с углеродистой сталью. Это означает, что деформация и напряжение при сварке аустенитной нержавеющей стали гораздо выше, чем при сварке углеродистой стали.
Более того, если сварное соединение, содержащее аустенитную сталь и углеродистую сталь, подвергается воздействию термических циклов, в нем возникают термические напряжения из-за разницы коэффициентов термического расширения двух материалов. Поэтому использование сварных соединений с разными металлами, включая аустенитную нержавеющую сталь, в условиях циклических изменений температуры является проблематичным.
Кроме того, электрическое сопротивление нержавеющей стали намного выше, чем углеродистой стали, поэтому при дуговой сварке в защитной среде происходит обгорание покрытых электродов из нержавеющей стали. Таким образом, подходящий сварочный ток ниже, чем для электродов из углеродистой стали.
Мартенситные и ферритные нержавеющие стали являются ферромагнитыми, тогда как аустенитные нержавеющие стали обычно немагнитные.
Однако нередко сварочные материалы из аустенитной нержавеющей стали отчасти содержат ферритную структуру, в таких случаях сталь в определенной мере обладает магнитными свойствами.
Наличие или отсутствие магнитных свойств позволяет определить марку стали при сварочных процедурах. В частности, предварительное нагревание не применяется для немагнитных нержавеющих сталей, но оно часто бывает эффективным для магнитных нержавеющих сталей.
Верх страницы
Источник: https://www.kobelco-welding.jp/russian/education-center/stainless/stainless01.html
Магнитящиеся нержавеющие стали и коррозионностойкостьhttp://varimtut.ru/wp-content/uploads/2019/08/cd33605bba87067ba464f98016b15277-398x250.jpg
Бывают ли магнитящиеся нержавеющие стали и как это влияет на коррозионностойкость
На вопрос о том, магнитится ли нержавеющая сталь, однозначного ответа не существует, поскольку магнитные свойства сплавов определяются свойствами их структурных составляющих.
Классификация материалов по их магнитным свойствам
Тела, помещённые в магнитное поле, намагничиваются. Интенсивность намагничивания (J) прямо пропорциональна увеличению напряжённости поля (H):
J= ϰH, где ϰ – коэффициент пропорциональности, называемый магнитной восприимчивостью.
Если ϰ>0, то такие материалы называют парамагнетиками, а если ϰ
Некоторые металлы – Fe, Co, Ni, Cd – обладают чрезвычайно большой положительной восприимчивостью (около 105), они называются ферромагнетиками. Ферромагнетики интенсивно намагничиваются даже в слабых магнитных полях.
Нержавеющие стали промышленного назначения могут содержать в своей структуре феррит, мартенсит, аустенит или комбинации этих структур в разных соотношениях. Именно фазовыми составляющими и их соотношением определяется – магнитится нержавейка или нет.
Магнитная нержавеющая сталь: структурный состав и марки
Существуют две фазовые составляющие стали с сильными магнитными характеристиками:
- Мартенсит, с точки зрения магнитных свойств, является чистым ферромагнетиком.
- Феррит может иметь две модификации. При температурах, которые находятся ниже точки Кюри, он, как и мартенсит, ферромагнетик. Высокотемпературный дельта-феррит – парамагнетик.
Таким образом, коррозионностойкие стали, структура которых состоит из мартенсита, – это магнитная нержавейка. Эти сплавы реагируют на магнит, как обычная углеродистая сталь. А ферритные или феррито-мартенситные стали могут иметь различные свойства, зависящие от соотношения фазовых составляющих, но, чаще всего, и они ферромагнитны.
К данной категории относятся хромистые и некоторые хромникелевые стали. Они разделяются на следующие подгруппы:
- Мартенситные стали твёрдые, упрочняются закалкой и отпуском, как обычные углеродистые стали. Применяются они в основном для производства столовых приборов, режущего инструмента и в общем машиностроении.
Стали 20Х13, 30Х13, 40Х13 мартенситного класса производятся преимущественно в термически обработанном шлифованном или полированном состоянии
Хромоникелевая сталь мартенситного класса 20Х17Н2 обладает более высокой коррозионной стойкостью, чем 13%-ые хромистые стали. Эта сталь отличается высокой технологичностью – хорошо поддаётся штамповке, горячей и холодной, обрабатывается резанием, может свариваться всеми видами сварки.
- Ферритные стали типа 08Х13 мягче мартенситных из-за меньшего содержания углерода. Одна из самых потребляемых сталей ферритного класса – магнитный коррозионностойкий сплав AISI 430, который является улучшенным аналогом марки 08Х17. Эта сталь применяется для изготовления технологического оборудования пищевых производств, используемого при мойке и сортировке пищевого сырья, измельчения, разделения, сортировки, расфасовки, транспортировки продукции.
- Ферритно-мартенситные стали (12Х13) имеют в структуре мартенсит и структурно-свободный феррит.
Немагнитная нержавеющая сталь
К немагнитным сплавам относятся хромоникелевые и хромомарганцевоникелевые стали следующих групп:
- Аустенитные стали по объёму производства занимают ведущее место. Широко распространена нержавейка немагнитная аустенитного класса – сталь AISI 304 (аналог – 08Х18Н10). Этот материал применяется в производстве оборудования для пищевой промышленности, изготовления тары для кваса и пива, испарителей, столовых приборов – кастрюль, сковород, мисок, раковин для кухни, в медицине – для игл, судового и холодильного оборудования, сантехнического оборудования, резервуаров для жидкостей различного состава и назначения и сухих веществ. Стали 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т (используется в метизах А2), 10Х17Н13М2Т (используется в метизах для использования в агрессивных средах, кислотостойких и соленых, А4) имеют прекрасную технологичность и высокую коррозионную стойкость даже в парах химических производств и океанских водах.
- Аустенитно-ферритным сталям характерно высокое содержание хрома и пониженное содержание никеля. Дополнительными легирующими элементами являются молибден, медь, титан или ниобий. Эти стали (08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т, 08Х21Н6М2Т) имеют некоторые преимущества перед аустенитными сталями – более высокую прочность при сохранении требуемой пластичности, большую стойкость к межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию.
К группе немагнитных материалов относятся также коррозионностойкие аустенитно-мартенситные и аустенитно-карбидные стали.
Способ определения, является ли немагнитная сталь коррозионностойкой
Как показывает изложенная выше информация, однозначного ответа на вопрос – нержавейка магнитится или нет – не существует.
Если сталь магнитится, можно ли узнать, является ли она коррозионностойкой? Для ответа на этот вопрос необходимо зачистить небольшой участок детали (проволоки, трубы, пластины) до блеска.
На зачищенную поверхность наносят и растирают две-три капли концентрированного раствора медного купороса. Если сталь покрылась слоем красной меди – сплав не является коррозионностойким.
Если никаких изменений на поверхности материала не произошло, то перед вами нержавеющая сталь.
Проверить в домашних условиях, относится ли сталь к группе пищевых сплавов, невозможно.
Магнитные свойства нержавеющей стали никак не влияют на эксплуатационные характеристики, в частности, на коррозионную стойкость материала.
Получив необходимую информацию вы можете подобрать необходимые Вам метизы и крепёж из нержавеющих сталей в нашем магазине: http://lednik.com.ua/shopИсточник: https://lednik.com.ua/articles/492/
Аустенитные сталиhttp://varimtut.ru/wp-content/uploads/2019/08/f94edae1612fc83e9ba40c6fd4830553-327x250.jpg
Аустенит — это твердый однофазный раствор углерода до 2 % в y-Fe. его особенность заключается в последовательности, в которой располагаются атомы, т. е. в строении кристаллической решетки. Она бывает 2 типов:
- ОЦК a-железо (объемно — центрированная – по одному атому располагается в 8-ми вершинах куба и 1 в центре).
- ГЦК y-железо (гране-центрированная по одному атому находится в 8-ми вершинах куба и по одному находятся на каждой из 8-ми граней, всего 16 атомов).
Простыми словами: аустенит — это структура или состояние металла, определяющая его технические характеристики, которые получить в другом состоянии невозможно, т.к. меняя строение, металл изменяет и свойства. Без аустенита невозможна такая технология как закалка, которая является самой распространенной, дешевой, технически доступной, а в некоторых случаях и единственной технологией упрочнения металла.
Свойства аустенитных сталей и где их используютСамо состояние железа в Y-фазе (аустенит) уникально, благодаря ему металл является жаропрочным (+850 ºC), холодостойким (-100 ºC и ниже t), способен обеспечивать коррозионную и электрохимическая стойкость и другие важнейшие свойства, без которых были бы немыслимы многие технологические процессы в:
- нефтеперерабатывающей и химической отраслях;
- медицине;
- космическом и авиастроении;
- электротехнике.
Жаропрочность — свойство стали не менять своих технических свойств при критических температурах с течением времени. Разрушение происходит при неспособности металла противостоять дислокационной ползучести, т. е. смещению атомов на молекулярном уровне.
Постепенно происходит разупрочнение, и процесс старения металла начинает происходить все быстрее. Это происходит с течением времени при низких или высоких температурах.
Так вот, насколько этот процесс растянется во времени — это и есть способность металла к жаропрочности.
Коррозионная стойкость — способность металла противостоять разрушению (дислокационной ползучести) не только с течением времени и при криогенных и высоких температурах, но еще и в агрессивных средах, т. е. при взаимодействии с веществами активно вступающих в реакцию с одним или несколькими компонентных элементов. Разделяют 2 типа коррозии:- химическая — окисление металла в таких средах, как газовая, водная, воздушная;
- электрохимическая — растворение металла в кислотных средах, имеющих положительно или отрицательно заряженные ионы. При разности потенциалов между металлом и электролитом, происходит неизбежная поляризация, приводящая к частичному взаимодействию двух веществ.
Холодостойкость — способность сохранять структуру при криогенных температурах с течением длительного времени.
Из-за искажения кристаллической решетки структура стали холодостойкой способна принимать строение присущее обычным малолегированным сталям, но уже при очень низких температурах.
Но этим сталям присущ один недостаток — иметь полноценные свойства они могут только при минусовых температурных значениях, t — ≥ 0 для них недопустимы.
Методы получения аустенитаАустенит — это структура металла, которая в малолегированных марках возникает в диапазоне температур 550-743 ºC.
Как можно сохранить эту структуру и, соответственно, свойства за границами этих t? — Ответ: методом легирования.
При наполнении решетки аустенита атомами других элементов, образуются структурные искажения, а процесс восстановления ОЦК–решетки (естественное строение при нормальных температурах) сдвигается на сотни градусов.
Как эти свойства проявляются и в каком состоянии, зависит от добавочных т. е. легирующих элементов и термической обработки детали, которую она может дополнительно получать. Причем влияют не только элементы, но их соотношение, так аустенитная сталь подразделяется на:
- хромомарганцевую и хромникельмарганцевую (07Х21Г7AН5, 10X14AГ15, 10X14Г14H4T);
- хромоникелевую (08Х18Н12Б, 03Х18Н11, 08X18H10T, 06X18Н11, 12X18H10T, 08X18H10;
- высококремнистую (02Х8Н22С6, 15Х18Н12C4Т10);
- хромоникельмолибденовую (03Х21Н21М4ГБ, 08Х17Н15М3Т, 08X17Н13M2T, 03X16H15M3, 10Х17Н13М3Т).
Пособников у аустенита немного, использоваться они могут как совместно, так и частично, в зависимости от того какие свойства нужно получить:
- Хром — при его содержании более 13 % на поверхности образует оксидную пленку, толщиной 2-3 атома, которая исключает коррозию. В аустените хром находится свободном состоянии, при условии минимального содержания углерода, так как тот сразу образует карбид Cr23C6, что приводит к сегрегации хрома и обедняет большие участки матрицы, делая ее доступной для окисления, сам карбид Cr23C6 способствует межкристаллитной коррозии аустенита.
- Углерод (максимальное его значение не более 10 %). Углерод в аустените находится в соединенном состоянии, основная его задача — образование карбидов, которые обладают предельной прочностью.
- Никель — основной элемент, который стабилизирует желаемую структуру. Достаточно содержание 9-12 %, чтобы перевести сталь в аустенитный класс. Измельчает и сдерживает рост зерна, что обеспечивает высокую пластичность;
- Азот заменяет атомы углерода, присутствие которых в сталях электрохимически стойких снижено до 0,02 %;
- Бор — уже в тысячных процентах увеличивает пластичность, в аустените, измельчая его зерно;
- Кремний и марганец не указываются как основные легирующие элементы в маркировке, но они являются основными или обязательными легирующими элементами аустенита, которые придают прочность и стабилизируют структуру.
- Титан и ниобий — при температуре выше 700 °С карбид хрома распадается и образуется стойкий TiC и NiC, который не вызывает межкристаллитную коррозию, но их использование не всегда оправданно холодостойких сталях, т.к. оно повышает границу распада аустенита.
Аустенит подвергают обработке только по необходимости. Основные операции это высокотемпературный отжиг (1100-1200 °С в течение 0,5-2,5 часа) при котором устраняется хрупкость. Далее закалка с охлаждением в масле или на воздухе.
Аустенитную сталь, легированную алюминием, подвергают двойной закалке и двойной нормализации:
- при t 1200 °С;
- при t 1100 °C.
Механическая окончательная обработка проводится до закалки, но после отжига.
Изделия из аустнитных сталейПолуфабрикаты, в которых поставляется сталь, представляет собой:
- Листы, толщиной 4-50 мм с гарантированным химическим составом и механическими свойствами.
- Поковки. Ввиду сложной обработки этих сталей методом сварки, изготовление некоторых деталей представляет собой получение практически готовых изделий уже на этапе литья. Это роторы, диски, турбины, трубы двигателей.
Методы соединения аустенита:
- Припой – очень сильно ограничивает использование металла при t более 250 °С;
- Сваривание – возможно в защитной атмосфере (газовой, флюсовой), при последующей термической обработке.
- Механическое соединение – болты и другие крепежные элементы, изготовленные из аналогичного материала.
Аустенитные стали одни из самых дорогих технических сталей, использование которых ограничивается узкой специализацией оборудования.
Источник: https://prompriem.ru/stati/austenit.html
Виды нержавейкиhttp://varimtut.ru/wp-content/uploads/2019/08/b9d85c6a8658acd0278defdcb21b0afe-333x250.jpg
Сколько видов нержавеющей стали существует? Как понять какой именно вид подходит для изготовления изделий из нержавейки? В этой статье мы дадим исчерпывающие ответы на эти и другие вопросы.
Нержавеющие стали устойчивы к коррозии благодаря полностью покрывающей поверхность оксидной пленке, богатой хромом и никелем. Легированные стали, содержащие менее 8% добавок, имеют показатели коррозионной стойкости, близкие к обычной углеродистой стали.
Низколегированные стали, содержащие около 8% легирующих добавок, являются ферритными или аустенитными и обладают хорошими физико-механическими свойствами. Они магнитны и относительно легко подвергаются механической обработке. Эти типы стали стоит скорее причислить к слабокоррозийным, чем к нержавеющим, поскольку они склонны подвергаться точечной коррозии и покрываться пятнами.
Ферритная нержавеющая сталь.Марки коррозионностойкой ферритной нержавеющей стали известны как серия 400. Марки с номерами от 403 до 420 обычно содержат от 11 до 14% хрома. Более устойчивые к коррозии марки с номерами между 430 (аналог по ГОСТ 08х17) и 440 содержат от 15 до 18% хрома.
Эти марки нержавеющей стали не содержат никель в качестве легирующего элемента. Марка стали 630 содержит от 3 до 5% никеля и от 3 до 5% хрома; присутствие этих добавок делает материал хорошо поддающимся обработке и снижает выделение вторичных фаз. Этот материал хорошо противостоит коррозии в различных средах.
По антикоррозийным свойствам он близок к марке 304 (аналог 08Х18Н10 по Российскому ГОСТ).
Аустенитная нержавеющая сталь.С повышением содержания легирующих добавок (в основном никеля) стали становятся более аустенитными и теряют магнитные свойства. Повышенное содержание легирующих добавок приводит к улучшению коррозионной стойкости, в особенности это касается точечной и щелевой коррозии. Поверхностная пленка крепка и содержит мало железа (или не содержит вообще).
Для того чтобы удалить с поверхности остаточное железо и сделать поверхностную пленку значительно более равномерной и устойчивой к местной коррозии, может использоваться пассивирование. При дальнейшем повышении содержания легирующих добавок появляются так называемые дуплексные нержавеющие стали, которые обладают еще большей химической устойчивостью.
Увеличение содержания легирующих элементов всегда влечет за собой увеличение стоимости материала. Тем не менее, прочность стали возрастает, а некоторые потери можно частично восполнить, уменьшая толщину и площадь сечения.
Распространенные марки аустенитной нержавеющей стали – это301, 303, 304, 316, 317, 321, 314(по возрастанию содержания добавок). Там, где требуется низкий уровень коррозионной устойчивости (в определенной степени приемлема точечная коррозия и пятна ржавчины), в качестве недорогого (не аустенитного) варианта можно рассмотреть марку3CR12.Марка стали 301 содержит чуть меньше хрома (16-18%) и меньше никеля (6-8%), чем 304, хотя эти две марки могут совпадать по свойствам: сталь 301 хорошего качества эквивалентна стали 304 плохого качества. В зависимости от степени холодной обработки, марку 301 можно отличить от 304 по слабым магнетическим свойствам.
Разновидностями марки 301 являются 301L и 301LN. Марка 301L имеет низкое содержание углерода, за счет чего более пластична, в то время как 301LN – это разновидность с меньшим содержанием азота, которая проще нагартовывается.
Она также имеет более высокий числовой эквивалент стойкости к точечной коррозии (PREN), чем обычная сталь 301.
Марка 304 – это «классическая» нержавеющая сталь 18/8. Она обычно содержит 17,5-20% хрома и от 8 до 11% никеля. Как правило, она не магнитна. Преимущество этой марки состоит в том, что ее легко подвергать глубокой вытяжке при изготовлении раковин из нержавейки, кастрюль и других промышленных товаров изготавливаемых методом штампования.
Она прекрасно противостоит коррозии в различных атмосферных средах, однако она довольно чувствительна к точечной и щелевой коррозии в теплых хлоридсодержащих средах и в силу этого не должна использоваться в морских условиях или в пищевой промышленности, где применяются хлоридсодержащие чистящие реагенты.
Также следует избегать контактов с биологическими жидкостями.
Стали 321(12х18н10т) и 347 – это модификации марки 304, в которые был добавлен титан или ниобий для снижения чувствительности материала к выделению карбидов, возникающему в результате нагревания при сварке и приводящему к межкристаллитной коррозии.
Сталь 316 (аналог 08Х17Н13М2) – наиболее устойчивая к коррозии из распространенных марок нержавеющей стали. Она содержит от 16 до 18,5% хрома, от 10 до 14% никеля и от 2 до 3% молибдена.
Это предпочтительный материал для тех случаев, когда требуется высокий уровень устойчивости к точечной и щелевой коррозии в хлоридсодержащих средах.
Она часто используется в транспорте и строительстве благодаря внешнему виду поверхности, хотя воздействие теплых хлоридсодержащих сред, тем не менее, может привести к появлению неприглядных ржавых пятен и эстетически нежелательных питтингов.
Сталь марки 314 – это аустенитная нержавеющая сталь с содержанием 23-26% хрома и от 19 до 22% никеля. Она прекрасно сопротивляется коррозии и не имеет таких проблем со сваркой, как дуплексные стали.
Дуплексные нержавеющие стали.В качестве исключительно устойчивого к коррозии материала необходимо выбирать дуплексные нержавеющие стали. Дуплексные нержавеющие стали имеют смешанную микроструктуру феррита и аустенита. По этой причине их свойства сходны и с ферритными и с аустенитными сталями. Они чрезвычайно устойчивы к коррозии.
Высока степень устойчивости как к точечной, так и к щелевой коррозии. Их недостаток заключается в сложности сварки. Существует два типа дуплексных сталей, известные как первое поколение и второе поколение.
Улучшенные стали второго поколения содержат больше азота и значительно более устойчивы к точечной коррозии.
Их отличие от супердуплексных нержавеющих сталей состоит в том, что их числовой эквивалент стойкости к точечной коррозии (PREN) меньше 40, в то время как супердуплексные стали имеют показатель PREN больше 40. Эти типы стали известны под такими наименованиями, как SAF 2507, Ferralium SD40 и Zeron 100.
Супердуплексные сплавы используются как в высшей степени устойчивый к коррозии металл.
Дуплексные нержавеющие стали содержат от 19 до 24% хрома и от 3 до 5% никеля. Супердуплексные нержавеющие стали содержат от 24 до 27% хрома и от 6 до 8% никеля, также они, как правило, имеют повышенное содержание азота – от 0,2 до 0,35%.
Вы можете заказать изготовление изделий из нержавеющей стали в компании «Строй Металл». Для этого напишите заявку на электронный адрес или позвоните по телефону (812) 309-00-16.
Читайте так же:
Определение стоимости изготовления металлоизделий
Способы уменьшения стоимости изготовления изделия из металла.
Виды декоративной нержавеющей стали
-
6
-
Исправление небольших дефектов чугунного литья.Наплавка промежуточного слоя панч,а потом полуавтоматом проволокой св.08Г2С. К вопросу экономии дорогостоящего никелевого сплава при значительных объемах работ..Наплавка хорошо обрабатывается режущим инструментом.
-
9
-
-
СТРУКТУРА, МЕХАНИЧЕСКИЕ, ЛИТЕЙНЫЕ СВОЙСТВА И СТАНДАРТИЗАЦИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ ЧУГУНОВ Основные свойства и области применения серого чугуна
В основу стандартизации серого чугуна заложен принцип регламентирования минимально допустимого значения временного сопротивления разрыву при растяжении (
В). В соответствии с этим принципом обозначение марки чугуна содержит минимально допустимое значение В определенного в стандартной пробной литой заготовке. Механические свойства серого чугуна регламентируются ГОСТ 1412-85 и приведены в табл.1.2. Необходимо учитывать, что порядок подготовки и проведения механических испытаний серого и других чугунов отличаются от методов испытания стали. Например, для чугунных отливок контроль свойств проводят по ГОСТ 27208-87 «Отливки из чугуна. Методы механических испытаний», а способы получения заготовок для образцов из каждого чугуна регламентированы соответствующим стандартом (для серого – ГОСТ 24648 –81).Таблица 1.2 - Механические свойства и рекомендуемые составы серого чугуна (ГОСТ 1412-85)
K большинству чугунных отливок в силу особенностей их эксплуатации часто предъявляются различные условия, включающие другие (не предусмотренные ГОСТ 1412-85) требования по механическим свойствам, а также по физическим и теплофизическим показателям. На практике достаточно часто удается проследить связь между определенной группой физико-механических и теплофизических свойств чугуна и эксплуатационными показателями конкретного изделия. Наиболее часто встречающиеся показатели механических свойств серого чугуна, часть из которых не регламентируется ГОСТ 1412-85, приведены в табл.1.3-1.5.
Большое влияние на механические свойства чугуна имеет скорость охлаждения металла, а, следовательно, и толщина стенок отливок. В этом случае при оценке реальной прочности отливок рекомендуется изготавливать различного рода тестовые заготовки, которые соответствуют толщине отливок, и из них вырезать образцы для испытаний. Определенные представления о влиянии толщины стенки отливки на прочность и твердость чугуна можно получить, воспользовавшись данными табл.1.6.
Таблица 1.3 – Механические свойства серого чугуна при растяжении и изгибе
Основные показатели, характеризующие физические свойства чугуна (плотность, удельная теплоемкость, теплопроводность и коэффициент линейного расширения), приведены в табл.1.7 в соответствии с приложением № 2 ГОСТ 1412-85. Данные такого рода имеются также в стандартах других стран, например, Британский стандарт BS 1452 1977.
Модуль упругости чугуна зависит от размеров графитных пластин и уменьшается с увеличением их размера. Более высокий уровень пластичности серый чугун с пластинчатым графитом показывает при сжатии. Например, осадка серого чугуна в холодном состоянии при сжатии может составлять 20 – 40 %. При растяжении пластичность, как видно из табл. 1.3, не достигает и 1 % удлинения.
Таблица 1.4 – Механические свойства серого чугуна при сжатии
Таблица 1.5 – Механические свойства серого чугуна при кручении
Обобщая имеющиеся в литературе данные, необходимо заметить, что плотность чугуна тем выше, чем ниже содержания в нем углерода и кремния. Коэффициенты теплового расширения и удельной теплоемкости зависят не столько от химического состава чугуна, сколько от его структуры. При этом легирующие элементы слабо влияют на эти коэффициенты. Исключение составляет только медь. Теплопроводность чугуна, связанная с теплопроводностью структурных составляющих, оказывается наибольшей при максимальном содержании графита.
Таблица 1.6 - Зависимость прочности (
В) и твердости (НВ) серого чугуна от толщины стенок отливок
Таблица 1.7 – Физические свойства чугуна с пластинчатым графитом (ГОСТ 1412-85)
Как конструкционный материал серый чугун используются для широкого спектра изделий практически во всех отраслях машиностроительного комплекса. К числу наиболее крупных потребителей чугунного литья следует отнести автомобилестроение, станкостроение, тяжелое и металлургическое машиностроение, санитарно-техническую промышленность и пр.
В конструкции автомобилей и тракторов масса литых деталей из серого чугуна, например, составляет 15-25% от общей массы. Преимущественное применение серого чугуна обусловлено тем фактом, что в нем сочетаются высокая износостойкость и противозадирные свойства при трении с ограниченной смазкой, демпфирующая способность. Основная номенклатура изделий - это блоки, головки и гильзы цилиндров, крышки коренных подшипников двигателей, тормозные диски и диски сцепления, тормозные барабаны и другие детали, для которых серый чугун яв-ляется оптимально технологичным и экономичным конструкционным материалом.
Блоки цилиндров карбюраторных и дизельных двигателей изготавливают из низколегированных чугунов марки СЧ20, СЧ25, которые обеспечивают в стенках отливок толщиной 15-25 мм
В =200-250 Н/мм2, а в более тонких стенках до 270 Н/мм2. Такого же типа чугуны обычно применяют для головок цилиндров дизельных двигателей и гильз цилиндров карбюраторных и дизельных двигателей. Основными требованиями к чугуну для гильз являются: перлитная структура матрицы (не более 5% феррита), графит среднепластинчатый неориентированный, твердость в пределах 200-250 НВ. В конструкции автомобильных дизельных, карбюраторных, а также тракторных двигателей широко применяют гильзы цилиндров из специальных легированных чугунов, чаще всего - фосфористые.Для блоков и головок цилиндров тяжело нагруженных дизельных двигателей (автомобильных и судовых) применяют специальные легированные чугуны, а для головок цилиндров - высокоуглеродистые (более 3,5% С) легированные термостойкие чугуны. Эти требования выполняются при использовании для отливки гильз низколегированных чугунов, химический состав которых выбирают с учетом технологии формы, метода плавки, сечения отливки.
Чугунные распределительные валы дизельных и карбюраторных двигателей (легированные чугуны марки СЧ 25 и СЧ 30) имеют высокую износостойкость и широко применяются в автомобилестроении. Легирование молибденом, хромом, никелем обеспечивает хорошую закаливаемость и прокаливаемость чугуна, и заданную глубину отбеленного слоя (в отбеленных кулачках). Высокая твердость и износостойкость кулачков достигаются либо за счет поверхностной закалки чугуна, в структуре которого (в носике кулачков) имеются игольчатые карбиды, либо за счет поверхностного отбела чугуна в кулачках при кристаллизации в контакте с холодильником. Отбеленные кулачки предпочтительны в тяжелых условиях работы.
Тормозные диски, барабаны и нажимные диски сцепления, работающие в условиях сухого трения с высокими скоростями скольжения должны обеспечивать в паре с фрикционной пластмассой стабильный коэффициент трения и износостойкость. При многократных циклах торможения, во время которых в контакте фрикционной пары выделяется тепло, а затем быстро отводится, на поверхности чугунной детали образуются термические трещины, снижающие прочность. Для тормозных барабанов и дисков средней нагруженности чаще всего применяют серый чугун марки СЧ20 или СЧ25. В условиях высокой нагруженности деталей, когда на поверхности трения образуются термические трещины, применяют специальные высокоуглеродистые термостойкие чугуны с повышенным уровнем легирования. Для наиболее тяжелых условий работы рекомендуется использовать перлитные чугуны с вермикулярным графитом.
Маховики в процессе работы вращаются с частотой порядка 2500-8000 об/мин. Соответственно, в них возникают большие растягивающие напряжения, а поверхность маховика периодически трется о сопряженную рабочую поверхность. Трение с большими скоростями приводит к выделению тепла на поверхности трения, образованию усталостных термических трещин, снижающих прочность маховика. Требования повышенной прочности с учетом большой массы маховиков и толщины сечения обусловили применение для их изготовления серых чугунов марки СЧ25, СЧ30, СЧ35 (чем больше сечение отливки, тем выше марка). Выбранная марка чугуна должна обеспечивать получение в теле отливки прочности не ниже 200-250 Н/мм2. Если прочность чугуна СЧ 35 недостаточна для обеспечения условий работы маховиков, то необходимо применять чугуны с вермикулярным или шаровидным графитом.
Крышки коренных подшипников из серого чугуна применяют в основном в карбюраторных двигателях легковых автомобилей. Для обеспечения перлитной структуры и твердости не менее 200 НВ крышки подшипников отливают из серого чугуна марки СЧ25. Для тяжело нагруженных карбюраторных двигателей и для дизельных двигателей применяют крышки подшипников из ковкого чугуна или чугуна с шаровидным графитом.
Выпускные коллекторы подвергаются воздействию горячих агрессивных выхлопных газов и в процессе работы подвержены окислению, термическим деформациям, а иногда - растрескиванию. Во многих случаях серый чугун является экономичным и достаточно долговечным материалом для этих деталей. Учитывая, что коллекторы имеют тонкие стенки (3-7 мм), их отливают из чугунов марки СЧ15, СЧ20, которые для повышения жаростойкости легируют небольшими добавками хрома и никеля. Для термически нагруженных коллекторов применяют ковкий чугун, чугун с шаровидным графитом, а иногда - аустенитный чугун с шаровидным графитом, имеющим высокую термостойкость и стойкость против окисления.
В станкостроении серый чугун применяют для широкой номенклатуры литых деталей с массой от 0,1 кг до 100 тонн с толщиной стенок от 4 до 200 мм, работающих в самых разнообразных условиях. Классификация станкостроительных литых деталей из серого чугуна с учетом этого разнообразия конструкций и условий работы осуществляется в соответствии с ОСТ 2 МТ 21-2-83. При выборе марки чугуна конструктор в зависимости от класса, группы детали и приведенной толщины стенки отливки определяет необходимый минимальный уровень твердости и микроструктуры.
С учетом специфики большинства станкостроительных деталей, работающих преимущественно на жесткость, а не на прочность, предпочтение отдают чугунам, обладающим повышенной твердостью и пониженной пластичностью. Такие чугуны по химическому составу отличаются повышенным (против рекомендаций ГОСТ 1412-85) содержанием кремния и марганца при пониженном содержании углерода. Если невозможно получить необходимый уровень твердости чугуна, в направляющих применяют легирование, формовку с холодильниками и др.
Отливки из серого чугуна весьма широко и успешно используются для определенной номенклатуры деталей сменного металлургического оборудования: сорто- и листопрокатные валки, всевозможные изложницы для разливки слитков, шлаковые чаши и т.п.
-
3
-
-
К сведению
8.1 Изготовитель гарантирует соответствие качества газообразного и жидкого аргона требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий хранения и транспортирования.
8.2 Гарантийный срок хранения газообразного аргона - 18 мес со дня изготовления.
-
1
-
-
но тогда получается, что владелец цистерны сам может организовать розлив газа? И так же их потом через пункты отгрузки реализовать?
Конечно,жидкий аргон поставляется в цистернах(цистерны транспортные криогенные).Кстати,это экономически более выгодно ,чем возить баллоны с завода.На месте жидкий газ сливается в цистерны меньшей емкости,снабженные газификаторами и насосами. Монтируется рампа,где наполняются баллоны.Допустим,поступил в цистерне жидкий аргон первого сорта в количестве 8 тонн,наполняются баллоны и ничего не мешает его продавать как высший сорт.Будут покупать -на безрыбье и рак рыба.
-
2
-
-
@Точмаш 23,нет,на нерже просто лучше видно.
ГОСТ говорит,что примеси в аргоне первого сорта это:кислород 0,002%,объемная доля азота не более 0,01%,объемная доля углесодержащих соединений в пересчете на СО2 0,001%. Не смущает,что сродство алюминия к кислороду больше,чем у легирующих элементов в нержавеющей стали?
-
Эльдар, я беру у проверенного поставщика, бывают "проколы" попадается грязный газ, меняют без разговоров. В вашем случае может быть и технические накладки, фирма не имея своего заправочного оборудования закупает объём у другого поставщика, баллоны принимают без проверки на остаточное давление и, при определённых обстоятельствах попадает воздух в тару, на заправке заливают чистый газ, по факту его там нет, смешался с воздухом.
Аргон может поставляться потребителю следующим образом:либо в баллонах с завода в пункты обмена,либо в цистернах в жидком состоянии.Поставка в баллонах с завода исключает ошибки,а вот если аргон поставляется в жидком виде местным распределительным станциям,то здесь возможно всякое.
-
3
-
-
Не и алюминий может и стерпеть , там АС дуга помогает аргону и уж если совсем плох аргон то будет видно ,,,,,, и все таки нерж точнее в проверке качества аргона и если он хорош то и побежалости не будет при точке ,,,,. а еще лучше его величество Титан , но не у всех он имеется .
Ты хочешь сказать,что алюминий менее требователен к чистоте аргона,чем нержавеющая сталь?
-
и я уже засомневался и может ваш коллега прав и газ- дрянь.
Может быть,стоит его попробовать на алюминии,а потом делать выводы?
-
А так как мне в моем колхозе 500 рублей к примеру заплатят что я заварю аппаратом за 30000 что за лям цена от этого не поменяется. Запросишь больше развернутся и уйдут.
Разумно. Можно сколь угодно долго рассуждать о преимуществах дорогой сварочной техники,но когда речь заходит об экономической составляющей,то выбор в пользу оборудования меньшей ценовой категории,но с теми параметрами,которые позволяют выполнить ремонтные работы на должном уровне.
-
3
-
-
Недавно увидел маленькую криогенную станцию по аргону.
Это не станция -газификатор.
-
@selco, я на алюминии проверяю. Если на нерже еще можно что-то с чем-то, то на алюминии однозначно вылезет.
Мы берем на ЛИНДЭ чтобы перестраховаться. Да, может и не бюджетно, но для демо, грешить, на газ не хорошо. И так хватает проблем, материал, проволока, режим, руки.
Главное выбрать поставщика. Когда народ именно выбирает, то в целом все хорошо. А иногда берут там где дешевле и не важно где вчера, важно кто сегодня дешевле. Вот тут, полный кошмар. В целом поставщиков хватает, если брать москву и МО, ну и разные крупные города, Питер, Нижний и т.п. Вот с переферией в 100 км ни одного крупного города, там начинаются танцы.
Аргон, согласно ГОСТ 10157 -79, должен быть высшего и первого сорта - 99,993% и 99,987%.Также аргон выпускается по ТУ ( как правило,в сторону повышения чистоты,например,ВЧ)
И если кто-то думает,что основные потребители аргона это сварочные производства,то это не так.Он применяестя в пищевой промышленности,производстве пластиковых окон,в системах пожаротушения,производстве осветительных приборов,в металлургии и т.д.,где чистота аргона не так важна.И если кто-то думает,что пункты продаж ждут только сварщиков,то он ошибается.Поставщик поставляет газ согласно нормативной документации,а вот продавец, как будет продавать газ в баллонах -это другой вопрос.В пунктах продажи аргон должен быть представлен по сортности ,но под видом высшего сорта могут продавать первый сорт..иногда неумышленно ,а иногда с умыслом.
-
4
-
-
Электроды для сварки чугуна
http://www.spetselectrode.ru/teh10.htm
Базовые сварочные материалы для горячей сварки чугуна
Наименование Марка
и обозначение
Назначение Наплавленный металл – чугун с перлитно-ферритной структурой Прутки чугунные (ГОСТ 2671-70) А, Б Для горячей газовой сварки (заварки) и изготовления электродов Прутки чугунные ПЧ-1 Для горячей газовой сварки, наплавки (Ø 10…12 мм), изготовления электродов (Ø 12…16). Разработаны с целью улучшения сварочно-технологических свойств прутков и повышения качества наплавленного металла Электроды чугунные на прутках ПЧ-1, А, Б ЭЧ-1 Для горячей дуговой сварки-наплавки (Ø 12…16 мм) Наплавленный металл – чугун с перлитной структурой Прутки чугунные ПЧС-1 (ПЧ-2) Для горячей газовой сварки,
наплавки, изготовления электродов
Прутки чугунные самофлюсующие ПЧ-3 Для горячей газовой сварки, наплавки при исправлении дефектов модифицированных
чугунов
Электроды чугунные на прутках
ПЧС-1
ЭЧ-2 Для горячей дуговой сварки наплавки Наплавленный металл – чугун с шаровидным графитом Электроды чугунные на прутках ПЧС-2 ЭВЧ-1 Для горячей дуговой сварки-наплавки
https://extxe.com/1446/ruchnaja-remontnaja-svarka-i-naplavka/
-
4
-
-
Проволоки сплошного сечения ПАНЧ 11 и ПАНЧ 12
Институт электросварки им. Е. О. Патона разработал проволоку марки ПАНЧ-11 ТУ 48-21-593–77 сплошного сечения из никелевого сплава специального состава [41, 42]. Соотношение содержания никеля и легирующих добавок обеспечивает пониженную температуру плавления электродной проволоки, высокую стойкость швов против горячих трещин и достаточную степень графитизации наплавленного металла. Введение в состав сплава оптимального количества РЗМ гарантирует высокую устойчивость горения дуги и позволяет выполнять сварку без использования защитного газа. Широкое внедрение в промышленность способа механизированной сварки чугуна открытой дугой, без подогрева и без последующей термической обработки позволило радикально решить проблему качественного массового ремонта корпусных чугунных деталей машин и механизмов
ПАНЧ11 : 0,1-0,5 РМЗ;0,5-10%Mn;0,1-3%Cu;0,05-15%Fe;Si0,3% ост.Ni
Легирующие элементы
Железо образует с никелем непрерывный ряд твердых растворов и на свариваемость никелевых сплавов в небольших долях влияния не оказывает.
Марганец с никелем образует широкую область твердых растворов. Он повышает жаростойкость никеля, является хорошим раскислителем и парализует вредное действие серы. *
Кремний ограниченно растворим в никеле, служит его активным раскислителем и улучшает литейные свойства. Повышенное содержание кремния снижает пластичность и увеличивает склонность никелевых сплавов к образованию горячих трещин, поэтому его содержание не должно превышать 0,3%
Для снижения температуры плавления сварочных материалов целесообразно дополнительное их легирование марганцем и медью.
%.
РМЗ
РЗМ обладают высоким химическим родством к вредным примесям – сере, азоту, кислороду, водороду, значительно снижающим эксплуатационные характеристики. Редкоземельные элементы образуют с такими примесями тугоплавкие соединения, которые препятствуют образованию легкоплавких соединений, увеличивающих красноломкость металлов.РЗМ оказывают модифицирующее влияние на структуру. Даже малые добавки этих элементов провоцируют измельчение кристаллической структуры металлов, а в высокопрочном чугуне вызывают преобразование пластинчатой формы графита в шаровидную.
Для чего вводятся РЗМ в состав проволоки.Чугун можно рассматривать как губчатую структуру,полости в которой заполнены графитом.Так как речь,в основном,идет о сварке корпусных деталей,отлитых из СЧ 20 с пластинчатым графитом,где пластинчатый графит играет роль надреза,ослабляя металлическую основу.Основной целью ввода РЗМ является модификация графита,то есть перевод ее из пластинчатой формы в компактную шаровидную.Во время плавления проволоки в разделке детали,никель смачивая края разделки,растворяет в себе значительное количество графита,который под действием модификаторов при кристаллизации выделяется из расплава в компактной шаровидной форме как в зоне ЗТВ,так и в структуре шва,что значительно улучшает механические свойства сварного соединения.За реальное время взаимодействия 1…2 с могут быть растворены все попадающие на межфазную поверхность тонкие графитные включения пластинчатой формы, свойственные перлитным чугунам.Создаваемый или рекомендуемый готовый электродный материал должен обеспечивать значение предельной растворимости углерода сварочной ванной на уровне 3,5…4,5 %. В этом отношении предпочтительны электродные материалы на железоникелевой и никелевой основе .
РМЗ - мишметалл(цериевая и иттриевая подгруппы лантаноидов)
МИШМЕТАЛЛ (немецкое Mischmetall - лигатура, сплав)-смесь продуктов восстановления редкоземельных металлов. В природных условиях встречаются вместе, и вследствие трудностей разделения на отдельные элементы получают так называемый «смешанный» сплав - мишметалл. В мишметалле содержится, %: Се 52; La 24; Nd 18; Pr 5; Sn 1; Fe до 2 Цериевый мишметалл содержит, %: Fe до 6; Се не менее 40, 65 и 75 (соответственно в МЦ40, МЦ65, МЦ75), остальное La, Nd, Pr и Sm. Mg 5 -7; Fe до 10; La 18-25; Nd 10-12; Pr 5-7; в МЦМ-5 содержится, %: Се не менее 45; Fe до 6; остальное, как в ФЦМ-5. Мишметалл применяют для модифицирования металлов, в том числе для сфероидизации графита в чугуне.Проволока ПАНЧ11 предназначена для сварки открытой дугой,т.е.без газовой защиты,хотоя ГОСТ оговаривает возможность применение защитных газов(аргона и углекислоты),да практика говорит о пользе газовой защиты в некоторых случаях.Итак,самозащитная проволока.Что же обеспечивает защиту шва?Высокая газонасыщенность чугунов, скачкообразное уменьшение растворимости водорода и других простых газов при затвердевании металла, протекание металлургических реакций с обильным выделением оксидов углерода и паров воды, малая продолжительность существования сварочной ванны — факторы, способствующие нарушению плотности металла шва и зоны сплавления сварных соединений чугунов. Подробно их роль рассматривается в работе [32]. Известна высокая склонность швов на никелевой основе к образованию пор [33, 34]. Для их предотвращения при сварке чугуна необходимо ослабление вредного влияния реакции восстановления оксида никеля водородом с образованием Н2О в период кристаллизации сварочной ванны. Полезное металлургическое воздействие на расплавленный металл обеспечивается при введении в сварочную ванну сильных раскислителей — алюминия, титана и особенно РЗМ, которые во всем диапазоне температур сварочного процесса имеют большее сродство к кислороду, чем остальные компоненты расплава [35, 36]. К тому же в этих условиях оксиды названных элементов не являются газообразными соединениями. Введение в электродную проволоку на никелевой основе в определенных количествах РЗМ позволяет даже отказаться от защитного газа, выполняя сварку открытой дугой швов на тонкостенных чугунных деталях за один проход или в несколько проходов на массивных отливках при узкой разделке кромок .ПАНЧ 12Ni 70%;Fe30%;добавки Mn и TiСодержание никеля в однороходных швах на тонкостенных изделиях или в многослойных швах при сварке массивных отливок должно быть не ниже 50 % [30]. При этом для снижения температуры плавления сварочных материалов целесообразно дополнительное их легирование марганцем и медью. Без специального модифицирования графитная фаза в швах на никелево-железной основе сосредотачивается на границах зерен в виде тонких прослоек, снижая пластичность металла шва. Эффективное модифицирование обеспечивается введением редкоземельных элементов. Остаточное содержание РЗМ 0,05…0,12 % является оптимальным — обеспечивается равномерное распределение графитных включений, которые при этом имеют вид только точечных и шаровидных [31]. Металл шва с такой формой графита не подвержен образованию горячих трещин. Выбор электродных материалов на никелевой основе зависит от уровня прочности свариваемого чугуна. Для изделий из сравнительно низкопрочных серых чугунов, особенно тонкостенных, более пригодны никелевые электроды и проволоки (до 98 % Ni). При их использовании металл шва достаточно прочен (σв = 250…300 МПа) при хороших показателях его пластичности (δ = 25…30 %) и твердости (НВ 160…180) и легко проковывается. Для чугунов повышенной и высокой прочности (σв ≤ 500 МПа) и их сочетаний со сталью в большей степени подходят электродные материалы на никелево-железной основе (50…70 % Ni). В этом случае обеспечивается прочность металла шва на уровне 350…500 МПа при приемлемых значениях относительного удлинения (15…20 %) и твердости (до НВ 210 МПа). Такой металл поддается проковке,необходимой для снижения остаточных напряжений.В этом коротком обзоре частью использованы материалы из статей Ю. Я. ГРЕЦКИЙ, д-р техн. наук (Ин-т электросварки им. Е. О. Патона НАН Украины)-
5
-
-
ГОСТ 30430-96 Сварка дуговая конструкционных чугунов. Требования к технологическому процессу
http://docs.cntd.ru/document/1200017795
Порошковые проволоки для сварки чугуна.
развития. Впервые порошковая проволока для сварки и наплавки чугуна были разработаны в ИЭС им. Е. О. Патона в начале 60-х годов прошлого века и достаточно широко внедрены в промышленности. Эти проволоки марок ППЧ-1, ППЧ-2 и ППЧ-3 (позже стали называться соответственно ПП-АНЧ-1, ПП-АНЧ-2 и ПП-АНЧ-3) были предназначены в основном для заварки дефектов на отливках из серого чугуна с пластинчатым графитом с толщиной стенки в месте дефекта более 15 мм. Они отличались различным содержанием основных компонентов-графитизаторов: углерода и кремния (в ППЧ-1 — наибольшие, а в ППЧ-3 — наименьшие). Кроме того, все они содержали небольшое количество марганца, титана и алюминия.
В соответствии с составом назначение проволоки каждой марки следующее:
- ПП-АНЧ-1 — для заварки без предварительного подогрева небольших дефектов (раковин, недоливов, пор, сыпи и др.) на поверхностях, не подвергающихся последующей механической обработке (декоративная заварка);
- ПП-АНЧ-2 — для заварки дефектов на стенках отливок большой толщины с предварительным подогревом до 300—350 °C, а также без предварительного подогрева в тех случаях, когда при заварке обеспечивается достаточный разогрев значительной массы основного металла и имеется возможность свободной усадки наплавки;
- ПП-АНЧ-3 — для заварки с высоким предварительным подогревом (400—600°C) дефектов различных размеров.
В зависимости от расположения дефекта, его размеров, жесткости конструкции, массы отливки и требований, предъявляемых к качеству заварки, в каждом конкретном случае решается вопрос о температуре предварительного подогрева, выбирается марка проволоки и определяются режимы сварки.
Диапазон возможных режимов сварки порошковой проволокой диаметром 3 мм: сварочный ток Iсв = 250-600 А, ток — постоянный прямой полярности; напряжение дуги Uд = 30-40 В; скорость плавления проволоки vп.пр = 100-300 м/ч; скорость сварки vсв = 5-10 м/ч. Сварку и наплавку чугуна порошковой проволокой выполняют открытой дугой. В отдельных случаях при плохом качестве основного металла во избежание пор целесообразно создавать дополнительную защиту углекислым газом с расходом 600—900 л/ч. При сварке с высоким подогревом ванным способом газовую защиту обычно не применяют, так как при этом создаются благоприятные условия для дегазации жидкого чугуна и освобождения его от неметаллических включений.
Структура металлической основы, а также форма и размеры графитных включений в наплавленном чугуне зависят от состава проволоки и условий охлаждения после сварки.
При сварке проволокой ПП-АНЧ-1 без подогрева металл шва (или наплавленный металл) имеет перлитно-ферритную основу с псевдоэвтектическим графитом, отдельные карбиды и участки ледебурита; ферритно-перлитная основа и розеточный графит образуются при сварке проволокой ПП-АНЧ-2 с подогревом до 300—350 °C; перлитно-ферритная основа и мелкий завихренный графит получаются при сварке проволокой ПП-АНЧ-3 с подогревом до 500—600 °C. Таким образом, сварка и наплавка данными порошковыми проволоками обеспечивают получение однородных и равнопрочных сварных соединений серого чугуна с пределом прочности (временным сопротивлением разрыву) от 120 до 300 МПа.
Установлено, что при сварке порошковыми проволоками с предварительным подогревом до 300—350 °C можно исправлять большинство дефектов, встречающихся в практике литейного производства. Исключение составляют различные сквозные дефекты (трещины, раковины), расположенные на особо жестких конструкциях, мелкие дефекты на трущихся поверхностях, дефекты на изделиях, к которым предъявляются повышенные требования к однородности по твердости, цвету и т. п. В этих случаях необходимо применять сварку с высоким предварительным подогревом.
Кроме заварки дефектов литья были выполнены многочисленные работы по ремонтной сварке чугунных деталей: наплавка бобышек на зубчатое колесо очистного барабана, заварка двух сквозных трещин на станине четырехшпиндельного автомата, исправление дефектов на корпусе камеры компрессора и многие другие.
Совместно с ИЭС им. Е. О. Патона сварку и наплавку чугуна порошковой проволокой освоили многие предприятия тяжелого машиностроения, турбиностроения, химического машиностроения, станкостроения и других отраслей промышленности. Особо следует отметить широкое внедрение технологии ремонта изложниц, поддонов и другого сменного оборудования для разливки стали на металлургических заводах с использованием порошковой проволоки ППЧ-2 (ПП-АНЧ-2).
На московском заводе "Станколит" совместно с базовой лабораторией сварки ВНИИЛитмаша были проведены исследования по корректировке состава порошковой проволоки для заварки крупных дефектов на чугунных станинах с высоким предварительным подогревом. Установлено, что для указанных условий сварки целесообразно введение в шихту проволоки кристаллического графита и железной окалины.
Высокие значения сварочного тока и скорости подачи проволоки при механизированной сварке ванным способом обусловили необходимость повышения электропроводности проволоки. Эта задача была решена путем армирования внутренней, заполненной шихтой полости одной—тремя стальными проволоками. Такое усовершенствование позволило уменьшить электросопротивление проволоки и, следовательно, увеличить удельную плотность сварочного тока в ее сечении; повысить при одних и тех же параметрах сварки (по сравнению с неармированной проволокой) производительность процесса. Использование армирующих проволок позволило исключить из состава шихты железный порошок. Технологичность протяжки порошковой проволоки повысилась в связи с ее значительным упрочнением. Армированная порошковая проволока имела марку ППЧ-3М. При сварке этой проволокой металл шва или наплавленный металл содержал пластинчатый графит в ферритно-перлитной матрице.
При сварке чугунов с шаровидным графитом (ЧШГ), в том числе легированных, структура металла шва и ЗТВ должна характеризоваться шаровидной или компактной формой графита, а также подобной металлической матрицей, чтобы сохранить в сварном соединении ценные свойства основного металла. Сфероидизации графитной фазы достигают путем введения в состав порошковых проволок магния, кальция, редкоземельных металлов, иттрия.
Так, проволока ПП-АНЧ-5, разработанная в ИЭС им. Е. О. Патона, содержит комплекс модифицирующих форму графита элементов — Mg + Ca + РЗМ, которые вводят в шихту в виде лигатуры на основе кремния.
Сварку ЧШГ порошковой проволокой выполняют с предварительным нагревом отливок или деталей до 400—600 °C. Диапазон режимов определяется скоростью подачи проволоки: для диаметра проволоки 3 мм Iсв = 250-600 A, Uд = 25-40 В, vп.пр = 80-350 м/ч, ток — постоянный прямой полярности. Заваренные отливки, как правило, подвергают термической обработке — отжигу. Сварные соединения идентичны по структуре основному металлу и равнопрочны ЧШГ ферритного (ВЧ 42-12), перлитно-ферритного (ВЧ 45-5) и перлитного (ВЧ 50-2) классов.
Шихта порошковой проволоки ППВЧ-1, разработанной во ВНИИЛитмаше, имеет в своем составе модификатор МР-1 или МР-2, изготовленный из иттрийсодержащего сырья. Сварку ЧШГ этой проволокой можно осуществлять с высоким подогревом сварочной ванны без опасности потери шаровидной формы графита в шве.
Порошковая проволока ППСВ-7, разработанная во ВНИИКомпрессормаше (Сумы, Украина) и содержащая большое количество силикокальция, была широко внедрена на предприятиях химического машиностроения для заварки литейных дефектов на чугунных отливках.
В 70—80 гг. былв предложена порошковая проволока для сварки и наплавки чугуна и других видов, но они по химическому составу и технологическим возможностям не добавляли ничего принципиально нового к приведенным выше.http://weldzone.info/materials/powderwire/29-deposition/495-poroshkovaya-provoloka-dlya-svarki-i-naplavki-chuguna
-
5
Сварка деталей двигателя, трансмиссии и подвески
в Сварка в ремонте автомобильного транспорта
Опубликовано
Дугу на поддоне зажигали? Похоже,что это АЛ 2 и весьма хреновый.