Лидеры

Операция по смене пола.

Здравия всем. И так принес начальник поддон от компрессора, ничем не примечателен. Уши обломаны, пару трещин. Беру присадок er4043 начинаю варить и вижу светящиюся зелёным оттенком дугу, меняю присадок на er5356 и дуга вообще привращается в изумрудную. Понимаю что поддон из магниевого сплава, но маркировки так и не нашёл. Кусачиками отламываются наплавленного, а там очень крупное зерно. Присадок для сварки магниевых сплавов мне не купили, решено изготовить из алюминиевого сплава, отверстия будут просверлены по месту.

Добрый вечер. Так сказать -авторский вариант. Всё работает как и задумывалось. Осталось решить и подстроить на каком токе включалось БВО. И прикрепить к сварочной тележке. Про время постохлаждения написали выше. Согласен - 2минуты было бы самый раз. Но с такой выдержкой не нашел. Будет 3.

Коллектор..режем,рихтуем,ставим на место.

Тут недавно в теме "Сварка топливных баков" канистру варили. Вот как варит 20-ти литровую канистру Искусственный разум. Хочу обратить внимание на предварительный продув полости канистры аргоном, в частности на время предпродува. Время предпродува устанавливается автоматически, из расчета величины объема поддуваемой полости (объем рассчитывается автоматически по установленным геометрическим параметрам свариваемой детали) и расхода защитного газа. Есть возможность время предпродува установить вручную. Также можно вручную установить время постпродува. На основании этих параметров рассчитывается затрата объема защитного газа и его стоимость, на любое количество деталей. Для особо-въедливых привожу методику расчета времени предпродува (Тпп). Тпп = V(qМ-1)/(q-1)/Q V - объем полости детали q - знаменатель геометрической прогрессии = 0,5 М - 1 моль = 6,0221 х 1023 Q - расход защитного газа поддува

Вроде по-научному это называются флеш- беки. Вспомнилась мне работа на одном крупном химическом заводе в ремонтной службе. Там ремонтники считались главными и злостными мужеложцами. Не в смысле геев, а в плохом смысле. При этом приходилось исправлять косяки проспавших аппаратчиков и технологов. Так вот, по поводу ремонта корпусных деталей турбин, насосов и редукторов. ТС, обязательно включи в техкарту на ремонт указания о том, что после термообработки и дефектоскопии нужно проверить все привалочные поверхности на плоскотность и все посадочные места подшипников на соосность, цилиндричность и диаметр. Потому, что сварка- это поводки. И термообработка- поводки. Корпус после сварки поведёт обязательно- это физика, её не наеобманешь. Сварить без поводок- это плюс-минус 1 мм на метр. Деформации 2-3 мм на 12 м (сварка железнодорожных платформ)- высший пилотаж! При этом немцы из ДойчеБан не учитывали, что коробление в 3 мм после сварки через полгода- год (пока платформа едет до заказчика) становится 10- 12 мм. Что, в принципе, тоже немного. Соответственно, от сварки литых корпусов турбин и насосов сваркой надо отпихиваться изо всех сил! На вопрос "Как так- сначала все ровно было, а потом покоробило?" ответ тоже очень простой. ФИЗИКА! Только она и никакого мошенничества! В сварных соединениях после нагрева и охлаждения, да и во всех металлах, которые имеют фазовые превращения при нагреве и охлаждении, всё время происходят металлургические процессы. Перераспределяются напряжения, распадаются неравновесные фазы. Диффузионные процессы, дислокации в кристаллах двигаются.... Всё очень медленно. При нагреве- быстрее. При отпуске примерно за час напряжения снижаются ниже предела текучести. При нагреве до 200-250 градусов происходит "старение". Примерно то же, что и отпуск, но медленнее. Поэтому после сварки и термообработки в течение нескольких месяцев а то и лет продолжаются коробления. Для борьбы с этим явлением в особо злостных сталях, иногда, проводили сначала отпуск, потом мехобработку, и, когда оставалось припуска десятка, старение при 200 градусов. Чтобы быстрее коробления вылезали. А потом уже финишную обработку с заданной точностью. Самое интересное, что когда новую платформу (для контейнеров делали) выпускали в эксплуатацию, то старение происходило от энергии вибрации. Контейнер выступал в роли жёсткой балки, к которой сцепными устройствами притягивалась платформа, и, через пару лет непрерывной эксплуатации коробления в 10- 12 мм исправлялось. Немецкие инженеры всё это знали, но выделывались с требованиями, как могли... Поэтому, Сае13, обязательно вставь требования к проверке геометрии перед сборкой!

Вот как это выглядит (5655 мм).

Самый безопасный способ, это отнести другому сварщику, и в момент сварки отойди подальше)

Безусловно! Просто вспомнилось мне, как в бытность мою молодым специалистом, приходилось воевать с муханиками, зам. Директора по ТОиР и просто мудаками. Обязательно кто-то найдётся, кто будет молодому специалисту тыкать своим (возможно несуществующим) опытом, где нет законов физики. То сварка без ТО, то оббитым электродом ТМЛ1У корень стыка 15ХМ аргонить, то в зазор тарелки ректификационной колонны электрод совать, чтобы буртик не направлять...

Сначала надо ответить на вопрос:как, где и чем проводить термообработку, т.е. есть ли такая возможность в принципе;а если такой возможности нет,то остается то, что остается. Как в известном фильме-Мой дед говорил: «Имею желание купить дом, но не имею возможности. Имею возможность купить козу, но… не имею желания». Так выпьем за то, чтобы наши желания всегда совпадали с нашими возможностями…

Если что-мы следим за продолжением романа Штурмана и Милы

Всем привет. Освежу чуток тему. Не так давно затянули зуборез в цех. подшаманили, зачистили, загрунтовали, покрасили и начали осваивать процесс изготовления различных шестеренок. Процесс забавный, особенно расчеты.

Вот и мое чудо