Лидеры

С отвалом знаний большая проблема. Люди зачастую не желают искать и запоминать информацию. Приходят и спрашивают. Не читают темы, не пользуются поиском. Просто спрашивают и выбирают те ответы, которые больше нравятся. Упакованные красиво и убедительно, но по сути бездарное шаманство. Недавно перечитывал Ходжу Насреддина, как он проник во дворец в Бухарскому султану под видом мудреца из Багдада Гуссейна Гуслии. Вот один в один! А когда я пытаюсь дать ответ с сылками на стандарты и литературу- говорят, мол, не душни, словами по- человечески объясни.

Цилиндр сворачивается из н/ж жести? Сделай его с нахлёстом и подложи подкладку. сваривать можно без присадки. В принципе, можно без присадки проварить такой пирог изнутри и снаружи сошлифовать лишнее. Там, где донышко- вставь внутрь колечко из той же жести (так, чтобы прилегало получше) и сверху крышку. Тоже можно сваривать оплавлением. Дугу надо смещать к более к толстому металлу.

В общем, "охота пуще неволи"- небось на производстве не стал бы, сказал, мол, давайте человеческий инструмент!

Порой открою тему, типа "Сварка нержавейки полуавтоматом" и залипаю.... На час, на два... сколько есть свободного времени.

Загорелось мне изготовить для "походных" условий кастрюли 5 и 15 л из нержавейки. В доступе - вентиляционные прямошовные трубы диаметром 250 мм, толщина стенки - примерно 0.7 мм (марка стали неизвестна). Дно - 18ХН9, 4 мм. Никаких пульсов не было и в помине, FoxWeld 163 AC/DC с минимальным током ампер 15, наверное. Медные подкладки - да, поддув - да, "сапожок" - да. Очень не торопясь... Времени ушло немало и семь потов)))

Хихикают в основном те, кто считает современные технологии неведомым шаманством. Все, что появляется из светлых цехов "Цивилизованного мира" они считают чудом, на порядки превосходящим поделки "грязных пакистанцев". На самом деле, скорее всего работник мастерской, где делают фары поработал где ни будь на автомобильном заводе в Индии или Европе, производящим фары и изучил технологию работы с оргстеклом. А потом применил исходя из своих технологических возможностей. В другой мастерской сидит работник, который учился на другом заводе... И тоже знает и умеет делать то, что нужно. Конечно, качество страдает из- за того, что делают из подручных материалов, но мастерство и знания вызывают уважение.

Не вывозит, значит машине не хватает аппаратных возможностей держать дугу стабильно на малых токах.То же касается сварки точками.Есть ли у Вас режим интервальной сварки? На таких вещах он чудо как хорош, еще ВЧ навалить Герц под 10 000( можно больще, можно меньше, вообще индивидуально всё), дуга, как лазер.Узкая и стабильная. По поводу электродов–даже 4 мм можно заточить в идеальную иглу, но это время и вольфрама жуткий перерасход.А заточить идеально-тут уметь надо и материалы соответствующие.Нет опыта-берите меньший диаметр, оно и правильней.Потому как плохо заточенный электрод будет склонен пыхать дугой не там, где Вам надо, а там, где условия лучше.И это не всегда хорошо.Особливо на малых токах. Можно вообще забить на все пульсы -шмульсы и жарить всё в линейке.Твёрдая рука, поддув/подкладка/опыт/глазомер-тоже вариант. Посмотрел Вашу машинку...собственно об интервальной сварке там можно не заикаться.Не то пальто...Лирическое отступление-пульсы/шмульсы/ВЧ/интервальная сварка с высокой частотой позволяют малоопытному( в плане вихляния горелкой) но грамотному/просто упорному сварчегу работать с примлемым качеством без 100500лет стажа.В том числе.. По поводу обычного пульса-тут он на такой толщине особого выигрыша в контроле ванны не даст.А скорость упадёт.А скорость в этом случае-наше всё.. Я бы в линейке, на короткой дуге, работал на такой задаче на подобной машине....ну раз ВЧ модуляции всё равно нет...

Не стал исправлять,имел в виду военную технику.Было,не спорю.Народу трудно сейчас представить,что такое один складской бокс вместимостью 60 товарных вагонов З/Ч двигателей Газ или ЗиЛ на складах МО. Сейчас хихикают над "пакистанщиной",только забывают о российской "пкистанщине",а так,натащили в страну Б/У западной техники,то "пакистанщина"российская пойдет по нарастающей.

Весьма похоже на пробой выходных диодов.

Все аргонщики-барахольщики, без этого–никак, если задачи( материалы и толщины) разные.

В свою бытность работы сварщиком был у нас инструментальщик, лепил поддувы буквально из г.... и палок для любых углов и задач...Хорошо у него в этом направлении соображалка работала. Ну а если колхозить лень-http://www.agniru.ru/auto_muordb/Site/6190/big.jpg, то как вариант, можно купить у АГНИ

Ну, в-общем, стандартное.... Я делал для защиты внешнего угла.

tehsvar

А какие размеры ёмкости? Какие параметры работы? Какие требования по внешнему виду и конструкции? Вот это зря. Нержавейка сильно окисляется если не поддувать и окислы засирают корень шва. А с такой толщиной- один корень и есть. Если не поддувать- то надо менять конструкцию кромок. Нахлёст- Н1 или отбортовка С1 по ГОСТ 14771. Или оклеить всё малярным скотчем (не забываем кромки прокладывать полосками бумаги) и надуть аргона внутрь... Если нужна функциональность и не важен внешний вид с констукцией- можно в стык добавить материала при помощи подкладки из того же материала или даже толще... Хорошо работает на больших объёмах. Собрать без зазора на подкладке, прихватить, и можно надувать аргона- уже более- менее держать будет. Для стабильности дуги большую роль играет заточка и притупление электрода. Когда ток большой, то притупление 0,3- 0,5 хватает, чтобы катодное пятно заполнило собой всю площадь притупления. Если ток маленький, то катодное пятно неустойчивое и гуляет по притуплению. За одно начинают влиять дефекты заточенной поверхности. Для малых токов очень желательно точить электрод на специальной точильной машине и полировать поверхность. Притупление должно быть где-то 0,1 мм. Тогда дуга будет стабильнее. За пульсы- шмульсы не скажу- без них обходились. В будущем можно точнее- малый ток не очень понятно, в пределах паспотрных параметров или нет. Если близко к пределу- параметры могут хаотично гулять в довольно широком диапазоне. Тонкие электродв проще затачивать- меньше времени и расход. Да и психологически как-то комфортнее- ток маленький, электрод маленький, работа тонкая и неспешная...

это частное и надо разбираться когда и чем варить. Т.е. либо опыт либо знания. А лучше и то и другое. не важно. Может кому-то будет интересно. Ведь кто с опытом не задумывается. А у кого опыта нет, то же не задумывается. Только у одного держится, зная как это делать, а у второго все отвалится. Единственное, для полезности надо все же подробности

А приходилось, и наплавлять, и шлифовать, и прочими извращениями не от хорошей жизни заниматся. Когда на складах и в магазинах запчастей просто не было.По дефицит при союзе многие уже забыли или не знают. Вот в те времена и наплавляли. Сейчас конечно проще-или купил новое или на разборке б/у.

Несколько отступим от темы,но надо внести какую-то ясность в вопрос. Итак,ГОСТ Р 53808-2010 3.1 Распределительные валы изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта и конструкторской документации (КД), утвержденной в установленном порядке. 3.2 Валы изготавливают из стали марок 40, 45 по ГОСТ 1050, марки 45Л по ГОСТ 977, сталей марок 15Х, 15ХФ, 18ХГТ по ГОСТ 4543, а также других среднеуглеродистых и цементуемых марок сталей, обеспечивающих соответствие требованиям настоящего стандарта. Валы изготавливают из серого легированного чугуна (с закаленными кулачками), легированного специального чугуна (с отбеленными кулачками), нелегированного чугуна по ГОСТ 1412 или чугуна с шаровидным графитом по ГОСТ 7293. Чугуны должны иметь предел прочности на растяжение и изгиб, определенные по ГОСТ 4832, не ниже предела прочности чугуна марки СЧ 21-40 по ГОСТ 1412. 3.3 Рабочие поверхности валов, изготовленных из сталей марок 40, 45, 45Л и других среднеуглеродистых сталей подвергают поверхностной закалке. Заготовки этих валов должны быть термически обработаны. Твердость поковок валов должна соответствовать установленной в КД. Твердость кулачков и эксцентрика бензинового насоса после окончательной механической обработки должна быть не менее 55 HRC. Допускается снижение твердости до 51 HRC: - на носиках кулачков на расстоянии 1,5 мм от их торцов; - на рабочей части эксцентрика, если предусмотрены меры по обеспечению его износостойкости. Допускается снижение твердости до 50 HRC на цилиндрической части кулачков на расстоянии 2,0 мм от торцов. 3.4 Толщина закаленного слоя рабочих поверхностей вала из среднеуглеродистых сталей после окончательной механической обработки должна быть не менее 2,0 мм. 3.5 Валы, изготовленные из стали марок 15Х, 15ХФ и 18ХГТ, подвергают цементации и последующей закалке по поверхностям, оговоренным в КД. Твердость кулачков, опорных шеек и эксцентрика бензинового насоса после окончательной механической обработки должна быть не менее 57 HRC. Толщина цементованного слоя вала после окончательной механической обработки должна быть от 0,7 до 2,0 мм. Разница в толщине цементованного слоя на одном вале не должна превышать 0,5 мм. 3.6 Твердость валов из легированного чугуна в литом состоянии (до термической обработки) составляет от 255 до 302 НВ. Микроструктура чугуна в сердцевине вала после литья состоит из графита обозначений ПГф, ПГр1, ПГр7, ПГр9 по шкале 1 ГОСТ 3443, сорбитообразного перлита и карбидов, расположенных по сетке, а по поверхности - из сетчатых и столбчатых карбидов. 3.7 Кулачки распределительных валов, изготовленных из легированного чугуна, подвергают поверхностному нагреву с закалкой в масле и последующему отпуску при температуре от 160 °С до 180 °С. Твердость на вершинах кулачков должна быть не менее 52 HRC. Твердость цилиндрической поверхности эксцентрика топливного насоса со стороны наибольшего расстояния от оси вала должна быть не менее 50 HRC. 3.8 Глубина закаленного слоя после окончательной обработки вала должна быть: - на вершинах кулачков - не менее 2,0 мм; - на цилиндрической части кулачков - не более 2,0 мм. Микроструктура закаленного слоя должна состоять из мартенсита и карбидов сетчатых и столбчатых. Содержание остаточного аустенита допускается не более 5%. 3.9 Валы, изготавливаемые из нелегированного чугуна, имеют отбеленные при помощи металлических холодильников или способом плазменного оплавления вершины кулачков и эксцентрик топливного насоса. Твердость вала в сердцевине составляет от 229 до 269 НВ. Твердость отбеленных поверхностей после окончательной обработки вала должна быть не менее 49 HRC. Микроструктура чугуна неотбеленной части вала должна состоять из пластинчатого графита и перлита. Допускается не более 10% феррита и отдельные зерна фосфидов. Микроструктура отбеленного слоя вала должна состоять из столбчатых карбидов, постепенно переходящих в карбиды сетчатые. 3.10 Твердость неотбеленных поверхностей валов из легированного специального чугуна должна быть от 229 до 285 НВ. Микроструктура чугуна неотбеленной части отливки должна состоять из пластинчатого графита и перлита, допускается феррит до 10% и отдельные зерна фосфидной эвтектики. Твердость отбеленных поверхностей после окончательной обработки вала должна быть не менее 49 HRC. Микроструктура отбеленного слоя - ледебурит по ГОСТ 3443. 3.11 Глубина отбеленного слоя после окончательной обработки чугунных валов на вершинах кулачков и цилиндрической части эксцентрика со стороны наибольшего расстояния от оси вала должна быть не менее 2,0 мм. Зона отбела на кулачках и эксцентриках должна распространяться от вершины на 90° в обе стороны.

Как ловко ТС замутил обсуждение.... А сам смылся...