Лидеры

Электроды ,изготовляемые из малоуглеродистых сварочных проволок,(в данном случае рассматриваются только эти) Св. 08 и Св.08А,обозначаются только принятой маркой электродного покрытия,к примеру УОНИ13/45 и т.д. ГОСТ устанавливает четыре основных вида электродных покрытий:рудно-кислые (Р),рутиловые (Т),органические (О) и фтористо -кальциевые. Шлаковую основу рудно-кислых покрытий составляют -гематит,марганцевая руда и др. В качестве газозащитного материала содержат органические вещества -крахмал,дикстрин,оксицеллюлозу ,которые при разложении в дуге образуют не только защитный газ-окись углерода,но и также водород ,растворяющийся в металле шва. Наводораживание металла -основной недостаток,а также токсичность газов. Основу органических покрытий (О) составляют органические горючие вещества: оксицеллюлоза .При горении в дуге образуют не только большое количество защитных газов,но и водород,что приводит к наводораживанию металла шва. Рутиловые электроды. Шлаковую составляющую рутиловых покрытий составляет минерал рутил -двуокись титана TiO2. Газозащитная составляющая чаще органическая.В этом случае наводораживание металла шва остается высоким.Значительное снижение содержания водорода и возникновение пористости достигается при определенной гарантированной влажности рутилового покрытия.Окислительная способность рутиловых покрытий меньше,чем рудно -кислых и наплавленный металл (стержни св.08, св0.8А) соответствует полуспокойной стали -содержание кремния составляет 0,1-0,2%. Рутиловые электроды не склонны при сварке к образованию пор,даже в том случае,если на поверхности металла есть окалина и ржавчина Электроды с фтористо-кальциевым покрытием Шлаковой основой фтористо-кальциевых покрытий служат минералы,состоящие из карбонатов кальция и магния(мрамор,доломит,магнезит)и плавикового шпата CaF2. При диссоциации в дуге карбонаты образуют окислы кальция и магния,а также окиси углерода и углекислого газа.Это обеспечивает образование газовой защиты МИНЕРАЛЬНОГО происхождения(в отличие от органического в других),которая не сопровождается образованием водорода.Какая-то небольшая часть водорода все-таки присутствует, но наличие в покрытиях этого вида фтористого кальция придает способность обезводораживать металл,что достигается связыванием водорода в термически устойчивые соединения. Отсутствие во фтористо-кальциевых покрытиях органических веществ и связанного с этим выделения водорода при их разложении,а также связывание водорода и паров воды в термически устойчивый фтористый водород обеспечивает минимальное содержание водорода в наплавленном металле.Металл,наплавленный электродами с фтористо -кальциевым покрытием(стержни св.0,8,св0,8А), по составу соответствует спокойной стали с содержанием кремния 0,2-0,5% с высокой ударной вязкостью.Малая окислительная способность покрытий этого вида обеспечивает высокий процент перехода легирующих элементов,благодаря чему достигается эффективное раскисление и легирование наплавленного металла.Наплавленный металл обладает высокой стойкостью против образования горячих трещин.К недостаткам электродов стоит отнести образование пор,если на поверхности свариваемого металла будут следы окалины и ржавчины.Сварка производится во всех пространственных положения,т.к. они имеют "короткие" шлаки. Ф-К электроды склонны к образованию пор, если влажность покрытия будет до 2-2,5%.Эти электроды склонны к пористости при удлинении дуги в процессе сварки,а также при больших зазорах,что ухудшает газовую защиту, и в результате металл насыщается азотом. Стабильность горения дуги значительно хуже у Ф-К эл.,чем у всех остальных видов покрытий,что объясняется наличием в дуге ионов фтора,являющихся деионизаторами дуги.

Работаем ... Свой мерс подождёт , делаю соседский Мерседес .

Чуда не произошло. После детального изучения корня шва сварного соединения обнаружились газовые каверны несовместимые с жизнью. Хотя прочность соединения была довольно высокая (выдержало даже легкое подгибание), но тут работает принцип: "если сломалось в заводском исполнении, то отремонтированное сломается с высокой степенью вероятности". Все больше убеждаюсь в том, что или вообще не стоит браться за такую работу, или выполнять ее на деталях с очень низкой нагруженностью (хотя, если сломалось, то работает принцип приведенный выше). При сварке ЦАМ загазованность сварного соединения гарантирована. Будет различаться только степень загазованности, так-как от кипящего цинка никуда не деться. Он кипит, даже если сварочная ванна проста наплывает на материал детали, без контакта с дугой. В общем, будни сварщика плавно перетекли в выходные токаря-фрезеровщика-слесаря. Надо было сразу так делать, но пугал внутренний прямоугольный паз. Конечно паз можно было продолбить на токарном, даже долбяк есть, но не стал корячится, просто пропилил вручную (кстати на сваренной детали пришлось также пилить паз от наплыва обратного валика сварного шва). В купе ко всему, была сломана еще одна мелкая деталька. Деталька из полиацеталя, так что заварить не рискнул (по сварке полиацеталя у меня нет информации и присадочного материала). Пришлось заниматься "ювелиркой". Изготовил из фторопласта. Конечно по прочности фторопласт с полиацеталем не сравнится, но ничего другого в наличии не было.

В свое время обсуждался вопрос: рурские стали,а можно ли повторить их в других местах и из других материалов,все-таки состав известен,технологии отработаны? Нет,нельзя из уникальности состава рурской руды.Обмазка электродов -многокомпонентный состав,часть которых образует шлаковую основу,а часть газовую защиту.Через шлаковую основу происходит раскисление металла шва,а также его легирование.Состав эл.обмазок известен,назначение компонентов тоже,но их сортность/чистота разные.После развала Союза появились разные ООО,которые выпускали линии для производства эл. Другие общества закупали эти линии и выпускали много сомнительной продукции. Такая продукция оценивалась с точки зрения коммерческой выгоды ,а не создания репутации и завоевании рынка качественным товаром, а потом уже выгода от продаж,как на Западе -приоритеты разные. Стержень электрода представляет стандартизированную сталь -0,8 и 0,8А,а вот с компонентами обмазок на российских просторах,да и не только российских,но и других территория постсоветского пространства,дела обстоят сложнее. Еще в советское время для производств,выпускающих изделия ответственного назначения,приобретались импортные электроды из стран соц.лагеря,к примеру, чехословацкие или из Западной Европы,Японии.Отечественные электроды,это как отечественные автомобили со всем вытекающим отсюда сравнениями. Качество отеч. электродов -это больше коммерческая составляющая ,а не техническая проблема,а если рынок всеяден,то на качество продукции можно забить,руководствуясь только выгодой.

По большому счёту-некритично.Часто и в новых каналах размерность 0,8-1мм.Чем больше диаметр канала относительно диаметра проволоки, тем более будет вероятность проявления эффекта пружины при подаче, что отрицательно влияет на стабильность процесса сварки.

наработка полуавтоматного опыта приведет к формированию несколько иных требований, причем не только к самому аппарату ...

Посмотрите на параметры видов проволоки, зависящие от её состава, покрытия и диаметра. Ещё раз повторюсь, больше читайте.

Вы вначале в сварке, параметрах и характеристиках проволоки разберитесь, прежде чем задавать такие вопросы. Реально, на данный момент, Вы спрашиваете глупость. Без обид. Позже, поняв принцип сварки, Вы всё поймёте. Сейчас от Вас посыпятся обиды и прочая дрянь. Но это быстрее, чем рассказывать часами уроки тут. Это нужно Вам и я советую больше учиться. Тогда такую дурь писать не будете. Тахогенгератор - это на двигателе сверху ставится кольцо с прорезями и оптопарой. Схема, либо контроллер, считывает скорость поступления единиц и нолей и сравнивает с заданием. И решает, добавить ток или уменьшить. Вы же куда то в другую степь загнались.

Спросить, конечно, можно. Только толку немного. Потому , как адекватные пользователи покрытых электродов по нерже, кончились на форуме примерно лет 7 назад. Если Вам Точмаш, Сергей Дёмин,Белазз и моя скромная морда не аргумент. Да и то сообщения распылены по многим темам.

Стабилизацию по тахогенератору отслеживают. Это 100% стабильность. Можно по датчику тока, но это уже не особо. Остальное зависит от диаметра проволоки, напряжения, настроения сварщика и скорости подачи. Нет жёстких привязок.

После вчерашней вашей темы немногое прояснилось...Но хоть что-то.. Вы хотите сделать плавный старт насколько я понял? Стабилизация оборотов это дополнение. Первый вопрос-Зачем? Что не устраивает в сегодняшнем положении дел? К какому сварочному аппарату-название,характеристики? И технические моменты- Чем контролировать скорость вращения роликов (подачи проволоки) будете.Возможное проскальзывание проволоки в роликах как будете отслеживать? Как будете автоматически осуществлять вольт-коррекцию выходного напряжения? При 8м/с -надо будет 19 Вольт, при 12 м/с- 20,5 Вольт. Цифры от фонаря. Если не ошибаюсь, в проф аппаратах плавный старт называется slope. Параметр регулируемый -от 0 до 1,5 сек. Helvi 220. Добавлю : Какая скорость подачи в этот момент (или процентов от установленной скорости)- мне не известно.

По газовой защите зоны сварки. Рекомендую сохранять защиту после сварки до падения температуры шва ниже 250 С (на самом деле порог выше, но с поправкой на погрешность термоконтроля). Вот для примера. ПТ7М. Телом. Можно отнести к браку. Хотя постгаз был 17 с, при расходе 17л/мин и сопле №24. Не было средства для кольцевой защиты шва. На таком токе (120 А), диаметре (22 мм) и скорости сварки (17 см/мин), зона сварки успевает выскочить из под защиты с все еще высокой температурой. А вот приемлемый результат. Сварочные параметры те же, только ток 100 А и постгаз 11 с.

Не всегда....вот инсайд от одного из производителей сварочных материалов Методические рекомендации по проведению демострационных испытаний сварочной проволоки.docx