Струня

Тремор конечностей после высокой нагрузки это обычное явление. В течение некоторго времени, после отдыха, должен проходить. Если долгое время дрожжат руки- повод обратиться к врачу. Лучше сначала к спортивному- он больше в теме, почему так происходит. Потом к неврологу. Вообще. для укрепления группмышц, которые отвечают за манипуляцю горелкой илиэлектродом применяют специальные упражнения с отяжелениями.

Всё просто. Сейчас людей убедили, что единственное, что им нужно- это зарабатывать деньги. Не стать профессионалом, а стать успешным. А как заработок связанс качеством образования- рассказать забыли. Если можно с помощью курсов зарабатываать- надо пройти их. И всё, ищи лопату побольше. Когда по ТВ рассказывают,что все, что тебе нужно- практикапрактикапрактикапрактика... И никакой теории- народ не предупреждают, что вся эта практика не для них, а для обучальщиков. Чтобы научить сначала одному- получить денежки, потом другому- получить денежки... Продолжать надо? Кажется, я передёргиваю? Посмотрите, как некоторые новички реагируют на то, что я им советую читать учебники. Не видео смотреть, не поясняю за вопрос, а отправляю учиться. Кто-то обижается, кто-то хамит. Редко кто просит подсказать где и что почитать...

Наверное все ответы получил...

Дорогой товарищ! С химией, как и с физикой- не обманешь. Поэтому при наличии кислорода и высокой температуры окисление будет всегда. Ёж- это окислы. Тут какое-то несоответствие. Выступы- это к технике сварки. Поддув- защита. Золотые слова! Аесли ТС ещё пришлёт эскизик- вообще красота начнётся... Тонкий лист- это стенка ёмкости? Если есть возможность сделать нахлёсточный шов- то это было бы лучшим вариантом. Только не так, как уважаемый hvr63 проиллюстрировал. Надо сделать, как на рисунке, чтобы втулка имела проточку, которая входит вотверстие и кромки сплавляются, как на рисунке, или делать фланец с небольшим перепадом толщин- 1+1,5 мм. Можно с небольшим усом типа С20 по ГОСТ 14771, только ус должен работать, как расплавляемая вставка толщиной 0,3- 0,5 мм.

Я не имел в виду формирование шва, как такового, а наработка навыка сварки точками и умение ровно накладывать швы. А то без опыта швы вечно будут на сторону съезжать и перекрытие будет неравномерное- то большое, то маленькое. Что до параметров аппарата- тут я абсолютно согласен. Только те. которые так могут- стоят, как сам автомобиль. Даже предствавить сложно, сколько машин надоотремонтировать. чтобы его окупить. А ведь сам аппарат- полдела. Тут надо ещё уметь настраивать...

Я бы вам посоветовал начать немного с других деталей. Возьмите металл троечку длиной 300 мм, разделите на три участка и тренируйтесь наплавлять блямбочки 5- 7 мм в диаметре последовательно на первом, потом на втором и на третьем участке. Так, чтобы шов заваривался постепенно и равномерно. А потом, когда уверенно будут выходить однаковые блямбочки, переходить на более тонкие листы. И подбирать режим.

Я бы вам посоветовал начать немного с других деталей. Возьмите металл троечку длиной 300 мм, разделите на три участка и тренируйтесь наплавлять блямбочки 5- 7 мм в диаметре последовательно на первом, потом на втором и на третьем участке. Так, чтобы шов заваривался постепенно и равномерно. А потом, когда уверенно будут выходить однаковые блямбочки, переходить на более тонкие листы.

То есть, оборудование в составе установки, подпадающей под действие п. 4 НГДО. Стандарт говорит о том, что его можно использовать для расчётов оборудованиядля НГДО. То есть сварка аттестовывается по НГДО. Но советую сначала уточнить у проектировщика, под какой пункт подпадает его оборудование, а потом поговорить со специалистами аттестационного центра. Вы где территориально находитесь?

Не совсем ясен вопрос. Вы сварку хотите аттестовывать или проектировать? В принципе, можно внимательно прочитать главу I стандартаи увидеть, что он относится к "Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные сосуды и аппараты (далее - сосуды), работающие под избыточным давлением, вакуумом с остаточным давлением не ниже 665 Па (5 мм рт.ст.) или без давления (под налив), предназначенные для применения в технологических установках химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газоперерабатывающей, нефтяной, газовой и других отраслях промышленности и рассчитываемые на прочность по ГОСТ 34233.1-34233.12, ГОСТ 34283." Вот на основании назначения установки и определяется группа.

Почитайте пожалуйста теорию получения струи плазмы. Там немного сложнее, чем вы сейчас описываете. Плазматрон в себе содержит сопло и электрод. Сопло медное, электрод с тугоплавкой вставкой из гафния. Дуга горит между соплом и электродом. Как-то (по- моему, это большое шаманство)- дуга бегает по медному соплу с определённой частотой, и поэтому сопло не расплавляется. Электрод имеет воздушное или водяной охлаждение. Часто вообще картина интересная- на электроде выгарает медь и гафниевая вставка торчит в кратере... И одновременно, вторым электродом является деталь. То есть, плазма образуется в плазматроне, в постоянном зазоре, выдувается воздухом через маленькое отверстие хитрой формы, и одновременно горит дуга между электродом и деталью. Поэтому параметры реза сложнее. Тут играет роль и мощность источника, и напряжение между деталью и электродом и рсход воздуха и состояние сопла. Если сопло новое- струя плазмы плотнее, рез лучше, разрезаемый металл толще (но без фанатизма). Если сопло изношенное, то струя имеет неправильную форму, большой диаметр и рез уже не торт... Кстати, поэтому и нестоит изготавливать расходку на плазматроны самомтоятельно. Стойкость и эффективность самопальноых сопел просто ниже плинтуса. Один токарь будет вам благодарен за медь.

Думаю, там меньше радиаторы, тоньше провода и клеммы, и вообще, могут быть провода алюминиевые вместо медных.

Доброе утро! Действительно, ГOCT EN 1011-6—2017- лазерная сварка- нешёл, а предыдущих нету... Странная избиратеьность. Обещанный стандарт в прикреплении.EN1011-1-2009.pdf

Завтра сделаю.

Так, товарищи, не срёмся. На всё есть обоснование. Открываем стандарт EN1011-1-2009 или его российский аналог- ГОСТ EN1011-1 и смотрим параграф 8.7. Там дана формула и коэффициенты. При равной формуле коэффициент k для п/а сварки 0,8 а для аргонодуговой- 0,6.

Ага! Ужелучше! Проект то есть? Вот, в нём указано, какими правилами пользоваться. Я правила РМРС читал лет 10 назад. Это довольно подробный документ. Точнее- система документов. Их не получится знать и применять частями. Нужно знать всё. Поэтому, зажав всё, что есть в кулак (обычно волю, но можно и фаберже), садитесь читать правила. Вдумчиво, но без зубрёжки. Отвлекаясь на изучение стандартов, на которые в тексте есть ссылки. Не нужно прям зубрить. Сделайте закладки на липких стикерах, на которых укажите разделы- конструкция, сварка, изготовление деталей, монтаж... И каждый ваш документ должен опираться на пункты и стандарты. Когда начнут всякие деятели орать, мол, бред написан- спокойно предъявляйте текст правил и стандартов. И тогда никто и никогда к вам не подберётся. Ни с какой стороны. А через несколько месяцев вы будете неплохо знать правила. А потом будете их цитировать... "Путь книжного червя". Кстати, не стоит зацикливаться на стандартах и правилах. Читайте справочники. "Сварка, резка, контроль", "Сварка в машиностроении", другие справочники- там тоже есть рекомендации по режимам сварки, подогрева и термообработки.

Давайте от печки. Вы что изготавиваете? Проект есть? Какой стандарт на изготовление продукции указан? Часто в стандартах даются рекомендации. Обычно считаиеся так, что если изделие не повело, не скрутило, испытания все пройдены- то режимы правильные. Обычно технолог назначает режимы исходя из опыта. Иногда- по книжкам. Например, ориентировочные режимы есть в РТМ-1с, ОСТ "Сварка в химическом машиностроении". Другие стандарты. так и наберите в поисковике "Изготовление сосудов работающих под давлением ГОСТ", "Аппараты теплообменные ГОСТ", "Изготовление трубопроводов ГОСТ". И почитайте.

Вы по какому стандарту работаете? Обычно в стандартах есть сведения. 09Г2С обысно греют до 100-150 градусов. 80- это ни о чем... Держите вилку 150-200 градусов. Ширина валика- 8- 10 мм. Высота тоже в пропорции. Не стоит горбы наваривать- потом по кромке валика может косяк вылезти. Ток нормальный. Снижение погонной энергии у вас будет за счёт увеличения скорости.

Тут играет то, что массивная деталь. Почитайте НД. Раньше, помнится, когда были ПБ (Правила Устройства и Безопасной эксплуатации)- там подогрев кремний- марганцевых сталей начинался с толщины36 мм.

Перегревом называют явление, при котором металл разупрочняется. В основном, это происходит из- за роста зерна и исчезновение текстуры проката или ковки в результате перекристаллизации. Да, это выше 725 градусов, но для перекристаллизации либо греть надо гораздо выше, либо очень долго держать около этой темпретуры. Обычно при сварке скорость охлаждения довольно высокая, чтобы разупрочнение не случалось. Но когда варится толстый металл, то ставять очень высокий ток. Иначе есть вероятность, что массивная кромка может не успеть расплавиться из-за высокой теплоёмкости, и будет брак- несплавление по кромке (особенно, если не вычищена окалина от предыдущего прохода). Поэтому ванна может быть большой и случается анизотропия свойств- шов менее прочный, чем основной металл из-за того, что скорости охлаждения по цетру шва не хватает для образования мелкозернистой структуры. Её может быть в процентном отношении немного, но крепость металла характеризуется наименее прочным его участком. Поэтому рекомендуется толстый металл подогревать при сварке, чтобы ненужно было ставить такой высокий ток.

Вы по каким правилам аттестацию проходите, на какие объекты? Если есть заявка в аттестационный центр- то лучше её прикрепить. Почему-то нет эмодзи "рука- лицо". Если дефектоскопист не увидел дефектов- то он не контролировал шов. Другой вопрос- какие дефекты джопустимы, какие нет. А это зависит от объекта, на который должна распространяться аттестация и правил. То есть сначала определяемся, какой у вас объект и правила, а потом смотрим, какие допускаются дефекты. Если вы сварщик, то вам по штату не положено читать все ГОСТы и знать их. Конечно, высший класс, если вы будете это знать, но не обязательно. Вот, допустим, читайте ГОСТ 32569-2013, и смотрите все ГОСТы, которые там указаны. Что-то достаточно краем уха глянуть, что-то (как ГОСТ 5264, ГОСТ 16037)- наизусть знать полезно. Чтобы макать всяких бехадиров и технолухов. Но тогда любить вас не будут... Лютой ненавистью...

Уважаемый vergasser, ну вы бы хоть фото для диагностики вывксили... Даже эестрасенсы с фото диагноз ставят... Давайте с подробностями. Что варили, какая присадка, какие режимы, какой аппарат... Для чего это вам. Откуда был сделан вывод, что соедиение зрупкое...

Материал хрупкий- как бы под хомутом не треснул и не высыпался...

Я в таких случаях желаю, чтобы этим заказчикам так геморрой с простатитом лечили...

Нда. Жопа какая-то. Но сваркой всё скрутит- и так и так не пойдёт. А может и потрещать... Есть возможность расточить? Впендюрить трубу потолще и расточить, забазировавшись на внутреннюю поверхность кольца подшипника внизу... Как я понимаю,вал в него вставляется?

Ага. Наконец то увидал, что и как... Там герметичность нужна? Это корпус, передающий усилие? Там соосность нужна? Я бы посоветовал по "пакистанскому" методу. Выбрать всё оставшееся. может быть на расточном станке. Выточить втулку (может быть стальную, чтобы с кольцом не заморачиваться. Собрать все, выставить соосность и закрепить хомутом. Заклеить пластилином все щели и заполнить эпоксидкой. Может быть мжду стенкой и втулкой просунуть несколько прутков, как упоры.