tig

Mersedes Ateco. Родная рессора лопнула, хозяин купил новую(Польша), тоже лопнула на второй недели эксплуатации. Заварил обе, родная немецкая ходит 6-й месяц, польская лопнула опять на второй неделе но уже в другом месте. Тоже самое с рессорами Газелевскими. Старые (сваренные) ходят, а вот новые или разгибаются или трещат. Похоже на заводах не соблюдают технологию нормализации стали после закалки или в продажу отправляют брак. Так что не всегда новое лучше старого.

Все зависит от водилы (скорость) и качества дорог. Рессоры, сваренные мной, могут убить за неделю, а могут и за пол-года не ухайдокать. Так что варить можно.

На входе плазмореза стоит штатный редуктор с влагоотделителем, этого достаточно для нормальной работы. Самопальный инвертер придется сильно переделывать-напряжение ХХ выше, ВАХ жесткая. Контактный поджиг сделан достаточно хитро. В исходном состоянии электрод замкнут с дифузором. На дифузор через токоограничительный резистор подается + при включении кнопки управления, минус на катоде. Одовременно подается воздух. Механика сделана так что этот воздух создает разрежение позади катода и он отходит от сопла. В момент размыкания между катодом и соплом проскакивает искра которая поджигает дежурную дугу. Когда сопло подносится к металлу дуга горит между ним и катодом (токоограничительного сопротивления нет, мощьность плазмотрона возрастает). Примерно так работает контактный поджиг. На фабрике был древний итальянец с осцилятором, пока катод и сопло новое все нормально, как только немного закоптились плазма зажигалась через раз. Гемор сущий, пользовались только в крайних случаях. Без сверловки прожигать метал нежелательно, срок службы дифузора сильно снижается.

Сейчас в моем распоряжении есть только CUT-30. Уверенно режет 10 мм, правда при такой толщине медленно. Работает от компрессора Werc ( http://stroyteh.com....?productID=1859 ). Рыхлую ржавчину в любом случае лучще удалять щеткой на шлифмашинке-меньше изнашивается медное сопло плазмотрона. Купить готовый проще и по итогу дешевле чем самому "колхозить". Детали плазмотрона нужно изготавливать с очень высокой точностью, малейшая несоосность катода и сопла снижает ресурс сопла, струя плазмы будет выходить под улом и рез будет "рваный". Плазмотроны с осцилятором и контактным поджигом конструктивно сильно отличаются. Последний более сложный но легче поджигается. И в быту и на производстве плазменная резка оправдана только если резки много. Вот здесь я уже выкладывал фото Плазморез BlueWeld Prestige Plazma 54 , но они потеряны при обновлении форума. Поискал на телефоне, не все но кое что осталось: Это резка стали толщиной 16 мм Здесь толщина 30 мм, резка проводилась 100 амперным плазморезом , при меньшей мощности качество не хуже, просто максимальная толщина меньше и ее труднее фотографировать.

Из своего опыта (очень давнего) могу сказать что дугу зажечь можно и варить тоже получится. Но есть несколько моментов. Зажигать дугу нужно на графите, переносить дугу на алюминий не сразу (нужно чтобы электрод разогрелся и на кончике электрода появился шарик расплавленного вольфрама, примерно 10 сек.), по приблизительным оценкам ток должен быть не меньше 100А. При меньших токах дуга гореть не будет. Естественно варить можно только алюминий толщиной от 5-6 мм. при очень короткой дуге. Одним словом варить можно, но уж очень гиморойно. В добавок транс будет сильно перегреватся из-за постоянной составляющей, она может достигать до 40% сварочного тока. Так что помимо осцилятора нужен будет еще и блок подавления постоянной составляющей. В старых установках типа УДАР, ТИР это батарея конденсаторов весом до 200 кг. Позже начали применять встречно паралельно включенные диод и тиристор со схемой управления. Вес намного меньше, но настроить его тоже не мед ложкой зачерпнуть. Правда это нужно будет сделать всего один раз. Схему могу выложить.

У кого есть таблица цветной маркировки присадочной проволоки???

Газ служит для защиты сварочной ванны и на физико-химические свойства наплавленного металла не влияет.

@psi,Стоимость изготовления такого сварочного стола настолько высока, а жизнь его настолько коротка что по неволе начинаю задумыватся об умственных способностях этого русскоговорящего американского "кулибина" (пыль, брызги металла, зазоры в 4-5 соток, неизбежные задиры и и забоины от молотка при выбивании снизу заклинившего пальца...) Впрочем у каждого свои мухи в голове... А вот по поводу второго видео... Почитайте это: Многофункциональный плазменный комплекс "Горынычъ" по цене производителя . Там всего 50 страниц , моего последнего сообщения там уже нет, но хорошо помню что обещал БАНИТЬ любого кто в той или иной форме попытается реанимировать эту бредятину.

И что она собой представляет?

И малюсенькую трещину я прорезаю шлифмашинкой насквозь-масло удаляется однозначно, провар по всей глубине. Керосиновая проба обязательно. Репутацию халтурщика заработать легко, тяжело потом исправлять.

Смотря какие радиаторы и какая именно часть радиатора. Соты лучше паять, варить тяжело, да и не всегда горелкой подлезть можно, бачки обычно литые. Их присадкой 4043 лучше. Я 1100 не использую.

Очевидно про левое фото вопрос. Номеронабиратель дисковый сейчас только в глубинке можно увидеть. Там где импульсные АТС еще не сменили.

Это для чистого алюминия. В быту тонкостенные кастрюли (не литые), в промышленности силовые шины электропитания.

4043 практически для всех литых деталей из алюминия с примесью кремния 5-7% 4047 для литых деталей из алюминия с примесью кремния больше 7%, (применяю крайне редко, часто рвет швы если в детали кремния меньше 7%) 5356 для деталей из алюминия с примесью магния. Это листовой алюминий марки АМг. Чаще всего применяется в цистернах типа для молока, кваса, топливные баки грузовиков и тп . Титан? это где? Если диски то не заморачивайся. Варится прекрасно 4043.(Титана там не более 2%, а то что говорят продавцы бред собачий обкуренной обезьяны-титан по стоимости+ изготовление сравним со стоимостью нового а\м)

Вполне возможная причина в загазованности металла. Дело в том что расплавленный метал выливается в форму которая имеет низкую температуру и всегда грязная(пыль, грязь, окалина от предыдущей разливки). Весь этот мусор "газит" и метал становится пористым. При прокатке металла эти газовые поры никуда не деваются и могут вызывать кипение сварочной ванны. Технологий разливки несколько-прямая разливка(формы двигаются по рельсам мимо плавочной печи), разливка с помощью ковша (метал выливается в ковш который потом краном транспортируют к формам). Но в любом случае верхний слой металла (загазованный) должен быть срезан фрезеровкой и только потом его нужно прокатывать. Но это повторный нагрев и энергетические потери. Поэтому часто отливку пускают в прокатный стан сразу же после застывании металла.(Лозунг "Пятилетку за три года" многие еще помнят). http://www.google.co...iw=1440&bih=733 Тут более подробно можно почитать.

Уууууу, тогда долго непроходит... Разве что после приварки пластины усилить ее наплавочными электродами Т-590 или Т-620. Наварить "сетку" -швы по диагонали, взаимноперпендикулярно, каждый шов 2-3 прохода.

Как я понял @svarnjuk хочет приварить пластину под режущей частью ковша. Тоесть обварить ее по контуру. Тогда и АНО сойдет. Другое дело если нужно наплавить режущую часть, тогда конечно только наплавочные нужны (Т-620 или Т-590)

Вообще то там должна применятся сталь HARDOX 400(повышенная стойкость к абразивному износу). Из отечественных Г13. В принципе обе стали неплохо варятся и АНО-21. Тем более что основной износ не по швам- вытирается сама пластина.

О мотоциклах все перенесено сюда: http://websvarka.ru/talk/index.php?showtopic=1754&pid=19713&st=0&&do=findComment&comment=19713

Все перенесено из "Кто есть кто"

SSVA? Про 270-й впечатлениями поделитесь?

Для слесаря какой молоток лучше? Сапожника или каменьщика? Нет однозначного ответа, и быть не может. Слишком разные возможности у этих сварок. Но дополняют они друг друга очень хорошо.У меня востребованы все виды сварки.

Да, я его и имел в виду. Но диаметр великоват. Место излома нужно подготовить под сварку - V образная разделка на всю глубину, первый шов с присадкой диаметром 2 мм, дугу зажигать на присадке для того что бы кромки детали плавились от косвенного нагрева расплавленной присадки, но не прогорали. Ток посоветовать не могу-зависит от массивности детали. Нужно и учитывать тот факт что по мере прогрева детали нужно уменьшать ток или вести сварку быстрее, это больше зависит от опыта и навыков сварщика. Первый щов положить хорошо это 70% успеха. Каждый последующий шов ложится уже намного легче и присадку можно взять и 2.4 мм. С диаметром 3.2 получить качественный провар на всю глубину не получится.

Варил, и не раз. Обычно присадка 4043(Св АК5). Проблема только в том что производителей много и каждый из них использует неодинаковые по хим составу сплавы. Имею в виду разное количество кремния-от 3 до 12 процентов кремния. Естественно и сварочная ванна ведет себя по разному. Иногда до трех раз приходится переплавлять шов что бы получить нормальный (безпористый и монолитный) шов. Если деталь изготовлена во Франции можно получить и дополнительный гиморой. Французы любят добавлять в алюминиевые литейные сплавы цинк для снижения температуры плавления и повышения текучести расплава. С такими сплавами "воевать" еще тяжелее-нужно более точно подбирать сварочный ток и не перегревать деталь. Иначе в околошовной зоне поры гарантированы из-за выгорания цинка.

Комутирующий переключатель YMZ 12-32 (на фото), производство Китай. По поиску в Гугле есть ссылки только на Китай. Если бы знать количество групп переключения и количество положений можно было бы подобрать отечественный аналог.