Точмаш 23

Знаешь, если бы он один отправился на тот свет - Господь ему судья - должен понимать, что делает, но ведь еще четверых прихватил с собой. Они то здесь причем.

Еще раз надо напомнить о последствиях нарушения техники безопасности при ремонте бензобаков. Мытищи сегодня. Четыре человека погибли при пожаре в сварочном цехе в Мытищах Мощный взрыв с последующим возгоранием произошел в автосервисе в подмосковных Мытищах. По предварительным данным, рванул бензобак. https://www.mk.ru/incident/2021/05/07/vzryv-v-mytishhakh-pod-zavalami-v-avtoservise-mogut-nakhoditsya-lyudi.html Состояние пострадавшего при взрыве и пожаре в подмосковных Мытищах врачи оценивают как средней тяжести. Это Антон Гордеев 1991 г.р., он доставлен в Королевскую ГКБ. До того, как его увезли в больницу, Антон успел рассказать, что сегодня вечером пришел к другу Аркадию, который варил бензобак. Затем произошел взрыв, его самого выкинуло на улицу и он загорелся. Погибших четверо. Это, по всей видимости, владельцы автосервиса Аркадий и Виталий Пинтисовы, а также рабочие-гастарбайтеры, которые жили при цехе в импровизированном общежитии. Отец и сын арендовали это помещение с января 2021 года. https://www.mk.ru/incident/2021/05/07/vyzhivshiy-pri-vzryve-v-mytishhakh-rasskazal-podrobnosti-pozhara.html

Смотри, появился.

Если речь идет о АДС, то тяжесть рукава может повлиять на движение руки, создавая лишнее напряжение в мышцах. При сварке на весу, сделайте какой-то упор или подвесьте рукав горелки на уровне груди. Основной вес шланг- пакета будет на упор, а метр, полтора на руку для манипуляции горелкой. Нагрузка на мышцы руки снизиться и дрожание уменьшиться.

Патрубок выхлопной системы (турецкий экскаватор с американским двигателем). В эксплуатации 14 лет. Сломан упор(назову его так). В чем здесь сложность ремонта? При длительном нагреве происходит рост чугуна, т.е. графитизация и окисление ,что сильно затрудняет сварку - смачиваемость плохая.Тиг надо исключить. В этом случае может помочь полуавтомт. Приваривать отломанный кусок смысла нет по указанным выше причинам. Можно приварить стальное кольцо ,но проще .... наплавить полуавтомтом с предварительным подогревом слой панч 11, а потом нарастить 12.64 Конечно, лучше заменить деталь на новую, но длительные праздники этому мешают. На втором снимке справа панч полуавтомат, а слева тиг 12.64

Бывает, когда на заключительных операциях случаются такие промахи: после шлифования занижен размер на 0,05мм. Разгильдяйство обыкновенное, но не выбрасывать же почти готовые детали. Наращивание хромом 100мк - 45 минут.

..литиевой батарейки внутри фильтра.

@NikOtiN, Так, радикальный взгляд на нормативные документы. Это уже технический экстремизм. Подсудное дело, однако..

Этому в техникуме учат?

Молодец. Между маркетингом и здоровьем человека знак равенства не стоит.

Витя, ты осторожнее будь с этими реальными цветами, тогда и зрение сохранишь.

Расскажи мне о "реальных цветах"...даже интересно стало.

Я не ошибся ,речь идет о сплаве АД 31?

А прокат "чисто" из чего изготовляют ?

Повод остался.

Я в общем-то говорил о другом: между свариваемыми частями должна стоять вставка из ст.3 по ДИАМЕТРУ -это пластичная стальная вставка из низкоулеродистой стали ,помимо центратора . Возникающие напряжения будут уравновешиваться за счет пластичности стальной вставки. Сварка идет чугун - сталь -чугун. У вас же получился стык чугун -чугун. ЦЧ 4 для этого не предназначены. К сожалению, вы меня не поняли, или я не вполне понятно объяснил. В вашем случае ,то что вы закрепили анкерами наплавленный слой - безусловный плюс, иначе "хруст" был бы повсеместный ) и ничего бы не получилось. Впрочем ,могли бы этого избежать, если бы плакировали чугун никелем. Следующее, надо было поперек шва приварить прутки арматуры в прорезанных канавках по всему диаметру. Знаете,как сконструирована Останкинская башня? Внутри по диаметру бетонной конструкции протянуты тросы на всю ее высоту, соединяя вершину с основанием. Это такой жесткий ,но достаточно пластичный каркас. Примерно такой же каркас ) надо было сделать в этой конструкции, т.е . перемычки из арматуры в канавках по вершинам выступов. Нахлест на сторону примерно 60-70мм,шлифовка.

С днем рождения, Егор.

Что предлагаешь? Если оценивать сварку рубль /см ,то заказчику можно будет пару новых баков в магазине купить за эти деньги.

Трапеция Ауди . Полтора года продержалась моя предыдущая сварка. Сейчас более сложный переход: сталь -алармет 211-кастолин 192-цам.

Да, угловая проксон.

Ножи дробилки пластмасс. Как говорят, болт попал...случайно, возможно не один. Приемлемый вариант восстановления кромки - наплавка В3К. Забоины местами глубиной 10мм. . Твердость наплавки примерно соответствует основному металлу 42 ед. При наплавке могут образоваться поперечные трещины в основном металле. В этом случае две. Разделка - панч. Допустимы какие-то мелкие забоины - все-таки это ножи дробилки. В дальнейшем шлифовка.

У А.Ломачинского,судмедэксперта, есть рассказ САФОЛЕН ДВАДЦАТЬ ПЕРВЫй https://booksonline.com.ua/view.php?book=62524&page=19. Происшествие на одном из химзаводов. История в тему.

Оксидная пленка. Примерно тоже, что и окалина на стали после прокатки.

Кованые алюминиевые колесные диски Горячая ковка и холодная раскатка Кованые алюминиевые колесные диски являются цельной деталью, которая изготавливается из одной заготовки металла путем горячей ковки с последующей горячей или холодной ротационной деформационной обработкой (раскаткой) и обязательной механической обработкой. Технология ковки позволяет реализовывать самый разнообразный дизайн, почти так же как в литых дисках. Ковка всего колесного диска из одной заготовки обеспечивает ему более высокие прочностные свойства и меньший вес по сравнению с составными конструкциями, а также и, конечно, со стальными колесными дисками. Рисунок 1 – Кованые алюминиевые колесные диски производства фирмы Alcoa для «тюнинговых» автомобилей Преимущества кованых алюминиевых колесных дисков Кованые колесные диски обычно на примерно 25 % легче литых дисков. Хотя литье и является более дешевым процессом, литые колесные диски показывают значительно более низкие механические свойства, чем кованые колесные диски. Составные кованые колесные состоят из двух и больше деталей, которые соединяются между собой различными способами. В некоторых составных дисках применяют болтовые соединения, в других – сварку или даже адгезивные материалы. В любом случае соединения в составных колесных дисках действуют как концентраторы напряжений и местом возникновения усталостных трещин. Болтовые соединения могут быть источником вибрации или ослабевать. Кованые алюминиевые колесные диски превосходят литые алюминиевые диски, особенно в отношении ударной и усталостной прочности. Кованые диски вообще не разрушаются при ударных испытания, тогда как именно ударные испытания являются проблемой для литых колесных дисков. Повышенная усталостная прочность кованых дисков дает конструкторам возможность дальнейшего снижения их веса, в то же время, оставаясь по усталостной прочности не хуже литых дисков. Рисунок 2 – Кованые колесные диски: разнообразие вариантов дизайна Преимущества ковки алюминия 1) Процесс ковки дает возможность полного использования свойств материала в отношении: механических свойств; вязкости; усталостной прочности. 2) Технология ковки позволяет достигать очень жестких допусков по размерам колесных дисков. В кованых колесных дисках не бывает пористости и раковин, что означает их высокую надежность. 3) Поверхность кованых колес дает более широкие возможности для ее конечной отделки. Алюминиевые сплавы для ковки дисков Стандартными сплавами, которые применяются для кованых алюминиевых колесных дисков являются термически упрочняемые сплавы системы легирования AlMgSi (серия 6ххх): 6082 в Европе и 6061 в Северной Америке. Полное обозначение алюминиевого сплава 6082 по Европейскому Стандарту EN 573-1 выглядит следующим образом: EN AW-6082 или EN AW-AlSi1MgMn, а сплава 6061 – EN AW-6061 или EN AW-AlSiMgCu. Сплав 6082 – это аналог отечественного алюминиевого сплава АД35, а сплав 6061 – сплава АД33 по ГОСТ 4784-97. Кованая микроструктура алюминия Ковка вытягивает микроструктуру металла вдоль направления течения металла (рисунок 3) и тем самым позволяет полностью использовать потенциал сплава по прочности и вязкости. Рисунок 3 – Вытянутая зеренная структура алюминия в кованом колесном диске (источник – фирма Alcoa) Хотя и кованые, и литые колесные диски должны отвечать одним и тем же техническим требованиям по прочностным характеристикам и показателям надежности, кованые диски более устойчивы к перегрузкам и неправильному применению. По сравнению с литыми дисками, кованые диски проявляют более высокую усталостную выносливость благодаря отсутствию пористости и наличию мелкой, гомогенной микроструктуры (рисунок 4). Кроме того, плотная деформированная микроструктура позволят достигать буквально зеркальной поверхности дисков после механической обработки их алмазным инструментом. Рисунок 4 – Кривые усталости для кованого сплава AlSi1MgMn-T6 (6082-T6) и литого алюминиевого сплава AlSi7Mg0,3-T6 (источник – фирма Otto Fuchs) Изготовление кованых алюминиевых колесных дисков Традиционная технология изготовления кованых алюминиевых колесных дисков включает несколько ковочных операций, грубую механическую обработку, термическую обработку, финишную механическую обработку и различные промежуточные и финишные обработки в зависимости от конструкции и дизайна. Технологическая цепочка фирмы Otto Fuchs для изготовления облегченных кованых колесных дисков, впервые примененная еще в 1995 году, включает этапы, которые показаны на рисунке 5. Рисунок 5 – Технологическая цепочка изготовления облегченных кованных колесных дисков на фирме Otto Fuchs (источник – фирма Otto Fuchs) Источник: European Aluminium Association, Сварка - 4043, 5356

Дражайший,успокойтесь. Я могу цитировать кого угодно на этом форуме ,только не вас ... там нечего цитировать, в принципе нечего.