Точмаш 23

По блоку.Сколько не выписываешь кругов,но все равно возвращаешься к фундаментальным вещам,т.е.ГОСТУ. ГОСТ 1412-85 серые чугуны.СЧ-20 (чугун блока).Гост говорит о том,что в разных по сечению стенках отливки,должно быть разное сопротивление разрыву и разный коэффициент линейного расширения,т.к металлическая матрица чугуна будет разной .Толщина стенки 4 мм-временное сопротивление при растяжении 270МПа;8мм-220 МПа; 15 мм-200.А теперь представим,что будет, если начать греть горелкой стенку небольшого сечения,то в одной части блока возникнут напряжения растяжения ,а других сжатия .При относительном удлинении чугуна 0,3-0,6 % -гарантированная трещина. Без общего медленного подогрева до 300 - 350,а лучше до 400 , к блоку подходить с газовой горелкой не стоит.Иное дело полуавтомат или аргон с местным концентрированным нагревом и быстрой расковкой никеля для снятия возникших напряжений за счет пластики никеля. Я рассматривал разные варианты нагрева блока:разогрев вместе с печью(охлаждение вместе с печью)-идеальный вариант;в уже раскаленную - плохой вариант и горелки .Так вот,горелки позволяют осуществлять дифференцированный нагрев в нужных местах блока,постепенно выравнивая температуру разных по сечению частях отливки

ГШМ - гибкий шнуровой материал.Та же газопорошковая наплавка,только порошок подается в оплетке в виде шнура.Есть хорошее описание процесса на сайте института сварки в Белоруссии ,а так же по ссылке E-mail: [email protected] .А вот по ценам сориентироваться трудно

Такое надо электродом для строжки ОК 21.03 -выжжет масло и будет разделка..ну и соответствующим электродом.Рекомендации эсаб..не мои

О трудностях сварки чугуна.Известны проблемы с горелым чугуном,промасленным,стоявшим под водой,паром .Так вот,попадался чугун,подвергшийся электрохимической коррозии.Вся фишка в том,что там отсутствовала металлическая матрица-корродировала напрочь.Стенку чугунной трубы толщиной 8 или 10 мм(точно не помню) ломали руками-один графит.Естественно, о сварке здесь речи быть не может в принципе

Спасибо за уточнение Интересная тема газотермического напыления и наплавки.Думаю заняться вплотную.ГШМ не работали? Обязательно сброшу твердость слоя ПАНЧ аргоном,полуавтоматом и КМц аргоном

Хорошо

Напыления Отпишусь

Твердость СЧ15 , ГОСТ 1412-85 HB 10 -1 = 130 - 241 МПа марка порошка Ni Cu C Cr Si ПР-НД42СР Осн. 42,5 0,2 - 0,9 1,0 Fe<3,0 НВ 10 =190-230 МПа В пределах Надо будет наплавить КМц на чугун и на твердомер-посмотрю сколько в действительности будет

Что-то я невнимательно..тема эта крутиться - о наплавке в воде

Вообще-то,чтобы восстановить размер шеек,посадочных мест на валах,где требуется значительное наращивание,порядка 1 мм, лучше восстановить размер гальваническим способом-это почти идеальный вариант. Вначале шлифовка,потом железнение (ванна с хлорным железом.Там большой выход по току,в шесть раз выше,чем при хромировании- наращивание идет быстро ) ,шлифовка,хромирование.И оборудование есть,и технология отработана,да видно это все легче в Китае купить,а не у нас делать.А ведь есть очень дорогие детали,которые можно восстанавливать таким способом-никаких термических деформаций ....но это мало кого интересует А со сваркой в воде надо быть осторожней:водород попадает в зону сварки.Происходит наводораживание металла

Роликовой

Еще одно:магний надо зачищать окончательно шабером,а не щеткой .Небольшой трехгранный напильник заточить соответственно...очень полезная вещь

В свое время занимался шлифовкой распредвалов на авторемонтном военном заводе в Москве.Технология предусматривала четыре ремонтных размера по шейкам,кулачки как чисто,еще были клапаны под 45 как чисто.Иного не предусмотрено.Шлифовка выполнялась на шлифовально -копировальных станках .Иное дело коленвалы.Они подлежали наплавке и шлифовке.Наплавка проводилась на станках проволокой ГС под соответствующим флюсом.Одно дело выполнить единичные наплавки в домашней мастерской или сервисе,другое на заводе с соответствующими объемами и рекламациями.Статистика была хреноватенькая.Что касается обсуждаемого случая,то лучше через буфер ОК 92.60. потом ОК 68.82,а если нужна максимальная твердость ,то ОК 83.50.А если совсем просто-из того,что есть под рукой-нихром в подслой и быстрорезом из сломанных сверл.Естественно,это должна быть Р6М5,а не 10У и 9ХС В советское время сколько народа стояло по куйбышевской трассе с распредвалами в руках) .Таскали их с производства сырыми и продавали по 120 руб. И кто их покупал,то мучились - термообработку не прошли и выработка сумасшедшая..но наш народ изобретателен..да и сам ВАЗ через свои ТУ и удешевление гнал изрядное количество халтуры

А это какой случай? Получить отбел по все наплавленной поверхности?Так вы его получили

Но почему в качестве присадки чугун взяли? Хотя бы нихром,как наиболее доступный материал

А в гальванике хромом нельзя было нарастить ? Или дорого? Отработаны методы восстановления шеек распредвалов(с коленвалами другое дело)

Литейную надпись посмотрите,и на магнии ток не завышайте.

Пруток -это хорошо..по 15 тыс.кг. Осталось только цену сварки объяснить заказчику )

Что у вас,электропечь с регулируемой температурой или газовая ?

Такая идея приходила.Пробовать надо

Клапан -регулятор.Работает с шестеренчатым маслонасосом высокого давления .Переделка ..Дурная работа в принципе.Варено..,черт его знает,чем оно варено,но никель присутствовал и подкалка небольшая,слава богу,без разделки.Сверху замазано эпоксидкой,чтобы устранить течь при давлении в 250 ати.Без комментариев .Убирал,наверное,часа три с половиной .Картинка открывается еще та:трещены,поры практически по всей поверхности. Поставил латку из 4мм стали-надо была перекрыть значительную площадь на промасленном чугуне, и допустил ошибку:не учел давление в системе .Какие возникли проблемы.Рабочее давление 250 ати. Опрессовать на такое давление нереально(можно поставить под аргон с баллона на 150 ати,но нужно точить кучу заглушек +переходник на баллон). Промасленный чугун тоже создает серьезные помехи.Проба на керосин с нагревом не показала течи-стоял минут 20.Поставили в систему и нагрузили-чуть подорвало шов на пластине(поры ослабили шов) Полуавтомат не пойдет-нужен аргон с проковкой .Ладно,исправимо.Может быть,для кого-то полезной будет информация

Если взять металл шатунов на анализ,подобрать соответствующий сварочный материал,режимы,провести предварительную термообработку,а потом заключительную,то будет неплохой результат.Моторист прав-термообработка в этом случае основное.

Двое взрослых мужиков,работающих в автосервисе,делали самоделку,что-то вроде багги. Им,исходя из конструкции машины,понадобилось развернуть сошки.Не укоротить(это не дрифт ),а именно развернуть на 180 гр. Обсуждались риски,возникающие при сварке,но,согласно конструкции, не было выбора:каркас сварен,ходовая делалась и надо было заканчивать рулевое.Знаю,что сейчас раздадутся гневные голоса,указывающие на недопустимость подобной сварки,но все отдавали отчет в том,что они делали.Посмотрел, как варят и на чем ездят,то решил все-таки показать,как надежно можно выполнить такое соединение.Это не чугун.Точно марку стали не назову.Ориентировочно - 20Х - 18ХНА ,либо 40Х с различной термообработкой Штифт резьбовой ф 8 мм 10.9 кл.прочности.Накладки из 4 мм нержавейки.Накладки варились нихромом.Тело сошки эсаб 12.64 Сварка велась с подогревом и медленным охлаждением.Заказчиков вижу - живы Естественно,такое недопустимо в обычных автомобилях.

Такие детали надо делать на связях.Весь вопрос в цене сварочного материала и времени,и,естественно,в конечной цене

Белый налет -это очень плохая защита,а золотисый -просто плохая