copich

Регулировка частоты - чем ниже частота, тем глубже провар. Чем выше частота - тем меньше проникновение и более сжатая дуга. Обычно я работал на аппаратах где частота от 50Гц до 150 Гц. При толщине 2,5 я обычно использую 100 Гц. Есть так же баланс. Проверьте баланс. Он влияет на очищающие свойства. В какую сторону крутить - опытным путем можно определить. Чем выше очищающие свойства, тем больше шарик на электроде обрахуется. Т.е. больше перегрев электрода и меньше тепла вкладываете в изделие. И наоборт, больше тепла в изделии и меньше следовательно перегрев электрода. Последнее хорошо работает на травленном аллюминии. Какой шов получается? При РАДС если шов получается черный и без ввода присадка, то газ или защита не корректные. Т.е. либо газ низкого качества либо защита не качественная. Ввод присадка при АС режиме. Однозначно ввод присадка под углом 90 градусов относительно горелки. Т.е. если горелка держется под 70 граусов относительно детали, т.е. и видно шов и удобно ввести присадок. То присадок вводится под углом в градусов 20, относительно детали либо 90 градусов - относительно горелки. Но!!! Присадок должен вводится касая детали, т.е. присадок не держиться в подвешенном состоянии и дуга не должна коснуться присадка. Тогда присадок не будет сворачиваться в шарик и плавно будет заливаться в ванну. Метод ввода присадка может быть и постоянный (не прерывный) и прерывистый. Для проверки результатов настройки - я лично проверяю без присадка. Только после ввожу присадок. Если на электроде капля присадка или после утакания в ванну, то желательно произвести заточку электрода. В противном случае шов будет черным, какое-то время и дуга будет гореть не стабильно. Поэтому, возможно плавание дуги и не имению возможности одновременному нагреву двух поверхностей. Для ввода присадка при тавровом соединении, не обязательно получить общую ванну. Достаточно нагрть одну поверхность, потом присадком довести ванну до второй поверхности и в таком случае обеденив ванну варить изделие. И на последок: если аллюминий проверен и действительно его можно сварить, то это одно дело. У меня был аллюминий который обездиривали фери, ацетоном, травили и всегда при сварке вылазило масло. Т.е. какбудто меж слоев оно там было. Шов всегда черный и страшный. на все выше сказанное - ИМХО (In My Humble Opinion)!!! А ваще фотку бы взглянуть, результата и электрода в горелке. А то, что не получается и что рекомендовать не понятно. Электрод использую торированный (содержит торий).

Хорошее сравнение. На таком токе, сопло как лампочка светится будет. А защита... Да, при таком токе и таком сопле не будет толковой защиты. Я это прекрасно понимаю. Но что я делаю не задумываясь у других возникают вопросы.

А вот здесь поподробнее! Что значит - герметичность шланга в самой горелке? Интересно... Фото осцилятора и тогда можно сказать где померять напряжение и на что обратить внимание.

Насчет емкости... Не встречал. Обычно в профессионалке следующее: стоит дросель. Постоянный без смены индуктивности. Ток регулируется по средству тиристора либо тиристорной сборки. В инверторах дросель маленький, т.к. частота большая. В трансформаторных источниках дросель в половину транса. Т.е. источник всборе раза в два тяжелее получается. Оно надо? Стоимость такого тоже не детская в итоге. Если всеравно нужны расчеты... Постораюсь поискать в записях. Если дросель будет маленький, т.е. по индуктивности. То впринципе вы не увидите нужного результата. Если большой - то не целесообразное массоувеличение. Кажется так. Вопрос, что у вас есть, т.е. из материаллов? На какую сумму расчитываете? И на сколько действительно нужна такая модернизация?

По разным заводам меня носит. И практически у всех одна и та же зарплата. Это для всех. Вот только другая у тех кто хорошо пристроился. И не зависит от конкретной деятельности. Лично я не могу однозначно сказать, что там супер и свободно Могу только сказать, что кто действительно классный сварщик рано или чуть позже получает выгодное предложение. Увы. Даже по Москве такая же картина. Многие меня спрашивали в облостях, мол давай в Москву поеду. Как слышали ЗП, то слышал только одно - а нам и тут так же платят. Ну плюс минус, учитывая съемную квартиру. Спроси АВН, он на корабликах позиционируется - что у них. Еще много народу на форуме с регионов есть. Но только не "где больше", вопрос ставь, а "если не тайна, то сколько и что делаете?" Тогда быстрее соберешь информацию. Хороших сварщиков везде нехватка!!!

А какой сварочный источник?

Технология у вас отработана. Вот и не зачем спрашивать узкоспецифичные вопросы. Ориентировочно все знают как выбрать ток сварки от диаметра электрода - 30-40 ампер на каждый милиметр диаметра либо I=(20+6D)D (эта формула если диаметр электрода выше 3мм), приблизительно для 4мм - ток 220А. Вы же еще не указали толщину металла. Т.е. с отрывом если 3-4 мм по толщине, 5-6 можно и без отрыва. Да, по целлюлозе, забыл. Специфическое не специфическое. Но вот то что раньше применяли и то что сейчас несколько отличается. И все больше и больше в жизни находят применение целлюлозные электроды. Даже аппаратов с поддержкой функции сварки целлюлозними электродами все больше появляется. Так же как и разработка по плазменной сварке (я не про водноспиртовую). Но современные материаллы мозволяют изменить существующий процесс и получать несколько иные характеристики.

Главное при подборе - совместимость с электрогенератором. Такой аппарат не боится таких перепадов. Т.е. инвертор с такой особенностью, что от 160 работает и будет работать до 240 без проблем. Любой трансформаторный источник такой особенностью похвастаться не сможет.

Не порисоваться, а здоровый спор жесткой реальности и новых возможностей. Всегда придя на завод встретишь минимум одного скептически настроенного человека. У него вопрос один:"На кой черт это новое ваше оборудование? У нас и на старых не плохо получатеся." Вот здесь и повод для войны. А как только руководство ему скажет работать и принять это как есть, то потом зауши не оттянуть. Человек привыкает к одному и новое не всегда на первый взгляд оправдано. Хотя есть и обратная сторона медали, где скептики выигрывают. Много и часто ВТЮХИВАЮТ. Красиво говорят о новом, а на действительности не работает. Вот тут и положительная сторона скептизма.

Про керамику не открыл глаза. Я думаю многие знают, а не которые и недогадываются. Треп не треп, а вот информация для размышления. Спец режимы - ну например STT2. Как раз для получения корня шва. Т.е. сварка с разделкой и гарантированным зазором. Позволяет получить корень шва без приминения керамики и не надо строжку делать. Т.е. под рентген проходит. А сверху уже можно чем угодно заливать. Какие вы хотите вопросы на ваши фотографии? Это для понимания нашего "ТРЕПА". Посмотрел и понял, о чем идет речь. И не о соседжах и не о супер клее идет речь. Реальность и больше ни чего. Роботы - тема хорошая! Так что может вы и зря удалили фотографии. За прогресс всегда отвечали НЕ скептики. P.S. Извините за флуд в последней фразе.

Модель аппарата советовать не буду. Не сторонник я дешевизны. ИМХО. А вот с выбором: - диаппазон проволоки для авто вам и 0.8-1.0 хватит. 0.6 - редко кто использует. 0.8- стандартная ситуация для сварки кузовщины. 1.0 - лонжероны (в общем толстые изделия) - из первого поста понятно, что выше 200 ампер вы использовать не будете... Если на 0.8 будете работать. Если 1.0 то 200А граничная ситуация. - сварка выхлопа из нержи. Ну так если срау варить по полировку, то нужно в РАДС варить. Если еще болгаркой заморачиваться, то тогда и ПА... Но это и зачистка и последующая полировка (для видовых швов) - если ворота варить будете, т.е. уголок с уголко - то лучше 1.2 проволоку использовать. Если уголок с листовой сталью то и 1.0 хватит. Т.е. нужно вам понять, какая максимальная толщина будет. От сюда будет ясно на какой ток аппарат будет. По ПВ сами прикините - сколько в каком режиме использовать будете. Вот и конкретика. А после уже подыскиваете то что будет соответствовать вашему запросу. P.S. В принципе толстые детали можно ММА применить, но поддерживает ли это источник? И тогда 1.0 вам всегда будет хватать, т.е. 200А аппарата.

Не в постоянке дело, т.е. постоянный ток на выходе. А дело в минимальных габаритах, минимальное энергопотребление, стабильность горения дуги (особенно при коллебаниях сетевого напряжения), функции - антиприлипание и форсирование дуги. Вот это все дает инвертор. Если трансформатор хорошего качества, то его масса очень большая получается, но тогда он не так кушает сеть и более или менее удовлетворительно на нем работать. Если спросите сварщика, который перешел на качественный инвертор, то он скажет, что ни когда не вернется обратно на трансформатор. А если через некоторое время возьмет транс в руки то с трудом будет вспоминать, а как же у него раньше получалось. Не все инверторы одинаковые и не все трансформаторы. То что вы смотрите (ценовая категория)- сложно назвать нормальным сварочным источником. Более подробно в личку, а то тема долгая для объяснения нюансов и особенностей.

Прошу прощения, но я не понял. Если вопрос, то в РДС - сопла нет. Есть электрод, который зависит от тока и ток зависящий от электрода... http://websvarka.ru/talk/public/style_emoticons/default/smile.gif Если РАДС, то сопло зависит от тока, а ток от сопла. Т.е. если не жалко сопел то можно и большой ток использовать при маленьком диаметре сопла. Если жалко, то ни когда не поставишь больше значение тока чем может выдержать сопло. Вот и зависимость одного от другого. Но для этого справочники професионалу не нужны. А новечку придется с этим столкнуться, пока эта информация до автоматизма не дойдет и не переборит ЛЕНЬ (замена сопла). Так что, на мой взгляд, что ток зависит от выбранного сопла, так и сопло зависит от выбранного тока. В первом случае конечно не совсем корректно звучит, как бы наизнанку.

Я склоняюсь, что АМг5 (5356) лучше подойдет. В любом случае, при при сварке станет понятно. Если АМг5 не будет сливаться с основным материалом, то явно 4043 нежно применить. А получившуюся грязь - болгаркой устранить. Лопнул по шву? Желательно еще разделку сделать шва, чтобы лучше проварить. А то сверху размажите шов и опять лопнет. P.S. Спасибо... Сделал опечатку. Поправил.

Теоретически как бы, да. Т.е. тепловложение получается равное. Но если рассмотреть это в временном интервале, то пиковым током вы должны расплавить металл и во время паузы произвести перемещение горелки. Т.е. плавите металл не постоянно и точечно. За счет этого температура изделия высокая получается, но меньше, нежели вы использовали бы постоянный ток, который постоянно вносит тепло в шов. Для низвой частоты импульса. Второй вариант. Среднее значение тока несколько меньше тока для плавления изделия. Но в импульсе хватает, чтобы получить ванночку. Т.е. и в этом случае несколько меньше температура шва в среднем получается. Для высокой частоты импульса. Визуально это можно ощутить только сравнивая два шва, с импульсом и без импульса. Сразу видно по цвету побежалости, что с импульсом ширина такой зоны Уже нежели без импульса. Еще на выставке, немец говорил, что в импульсном режиме происходит сжатие дуги. За счет этого у вас дуга меньше нагревает соседние области. Т.е. больше энергии тратится для плавления самого шва и меньше на подогрев боковин. Это не панацея, поэтому координально другого шва не будет (как при приминении другого вида сварки), но разница дожна быть заметна.

Я сварщиков знаю, где и по 60-80 получают. Сварка различных конструкций (отводы, корпуса, лестницы, лодки). Есть места, где варят ответственные изделия (под рентген, ультразвук - рамы авто, опять же отводы, аллюминиевые балоны под хим реагенты и пр.) и ЗП не выше 40... Сказать именно, что там или там супер - я не могу. Т.е. каждый ищет то, где лучше всего. или куда струя принесет. Нефтянка, трубопроводы, зарплаты не плохие платят. Но в основном это ближе к северу, где пашут в немысленных условиях.

Мой личный опыт. Если происходит трещинообразование... То как упомянул АВН, надо присадка побольше как бы вдавливать в шов... Т.е. не размазывать его по шву (уменьшить в шве материал изделия), а увеличить объем материала присадка. Да, катет побольше получится. Но именно за счет пластичности присадка вы сможете уйти от трещин. Дело не только в содержании хрома и никеля, но еще и в содержании других компонентов. Поэтому АВН и спрашивает про марки присадка. А большое содержание хрома и никеля в первую очередь влияет на коррозионностойкость и первые выгорают при сварке (конечно не все и не всЁ) - ИМХО. Если не прав, можете меня подкорректировать. Мнение, любое, всегда важно!

ну носит не носит, а вот на разных заводах по разному результат получают. Видел как дорогими методами получают изделие. Цена которого очень высокая получается. У людей от незнания проблема с реализацией товара... Не по книжкам - это жизнь. И если у кого-то на заводе правильно (грамотно) поставлен процесс, это совсем не означает, что ко всем это применино. Поэтому для некоторых это абсурд, а для некоторых это действительность.касательно сопла-тока-газа, мне польностью понятно. И не вызывает бурного возмущения... Как это?! Я и так это прекрасно понял. Ведь есть компании, где расход сопел как семечки... Тоннами. Некоторые полуавтоматические горелки берут тоннами, т.к. не правильно обслуживают горелки. Если, что-то непонятно, то я нестесняюсь и задаю вопросы... Может где-то как издевательство звучит, за это я прошу прощения! http://websvarka.ru/talk/public/style_emoticons/default/smile.gif И если кому-то непонятно, что я имею ввиду. Спрашивайте - объсню! Т.е. кому-то это реальность, а для некоторых это фантастика. Видел как горыныч используют и удивляются, почему у них не получается. не надо думать, что только так и по другому быть не может.

ненадо к словам придераться... Это для красного словца - сварка взрывом. А что? Сварка электронно-лучевым методом удивления не вызывает? Встык без разделки кромок, толщина 100-150 мм это обычное дело...

Да, это тоже как вариант. Обычно забываю, т.к. долго, а хочется побыстрее. http://websvarka.ru/talk/public/style_emoticons/default/smile.gif Касательно импульсного режима. Нужна модель аппарата для понимания, что советовать, что нажимать. Обычно в виде ступеньки. Светодиод вверху - ток сварки. Светодиод внизу - ток паузы. Светодиод вверху над ступенькой - время импульса (время воздействия сварочного тока). Светодиод под полочкой внизу - время паузы или общее время импульса (импульс + пауза). Модель аппарата в студию. И будет объяснение что есть что и для чего.

Я говорю о том, что в каждом случае нужен индивиндуальный подход и по кратеру, и по ГОСТу, и не по ГОСТу. Если нет определенных тредований, то и ни нужно выпендирваться. Решать не сварщику если он на предприятии или сварщику если он сам для себя делает. Но тогда он должен отвечать за проделанную работу. Да в общем каждый должен отвечать за проделанную работу!!! А не сваливать на другого. И конструктор, который делает свою работу с указанием сварочных швов, должен понимать, что ему будет если его изделие развалится. А то что он учебниками пользовался и при этом все рухнуло... Получается, что он не виноват. по пунктам: 1. в каждом случае должен быть индивиндуальный подход 2. если есть определенные тредования то отклонения от них должны быть наказуемы 3. если и внедрять новое, то только после тщательного изучения 4. проверять и перепроверять полученное. 5. наказуемость. Что в большенстве случаев имеем: 1. старые разработки 2. новые разработки сделаны не компетентными людьми 3. материалл по составу имеет отклонения которые и в кошмарном сне не приснятся 4. использование старого оборудования накладывает ограничения на ввод новых технологий. 5. безнаказанность. И пожалуйста, не надо обобщать. Разные коментарии для разных случаев. Чем больше информации, тем конкретнее предложение или коментарий. И уже не раз встречал то, что раньше сварщики, именно Сварщики, далали на старом оборудовании и сегодня ни кто не может повторить даже на современном оборудовании. И перед такими я делаю низкий поклон! А где я могу такую грань разрушить - то обязательно помогу.

Полуавтоматом или электродом - конечно будет лучше. Почему?... В отличии от РАДС первые два варианта будут меньше вводить тепло в металл. Поэтому (т.к. нет первых вариантов) используйте импульсный режим в РАДС. За счет импульсной сварки и дуга будет более сжата и тепла будете меньше вводить. Я варил такую сталь, но в стык листовую (РАДС). Шов не трещал. Без присадка, собственным телом. Мягко варится. Касательно пленочки, особенность этого сплава. На линкольне может быть два режима импульсной сварки (какой использовать нужно пробовать, т.к. я исползовал аппарат без такого выбора). Но в любом случае ток паузы должен быть минимально возможным. Т.е. для получения провара лучше добавлять ток сварки. Время паузы равно времени импульса. Поддув. Используйте поддув. Он поможет вам получить корень шва и таким образом уменьшит количество концентраторов трещинообразования. Как раз за счет подобранного режима вы получаете определенный провар и поддувом вы сформируете корень шва. Еще использовал плазменную сварку. Режим настроил - шов после сварки светлый, но только в импульсе. Режим не помню, т.к. плазмой давно пробовал. Еще один вариант. Лично не использовал, т.к. не нужен был. Это после сварки оберните теплоизолирующим материаллом. По вашему описанию видно зависимость от температуры. Т.е. подогревом вы уменьшаете разницу в температуре. Итого температура детали подпитывает шов и в таком случае замедляется охлаждение. Красталическая решетка более мелкая и шов получается с другими мех свойствами.

Не понимал - не писал бы. Возьмем простую ситуацию из практики. Сварка аллюминиевых изделий. На одном заводе осталась только одна бабуля, которая ацитиленом может получать готовую продукцию. Т.е. чуйка так развита, как ни у одного ни молодняка ни у бывалого (в основном любят частенько в запои уходить, последние). Ведь все знают, что зарплаты на заводах не велики, следовательно удержать действительно профи нет возможности. Сварка РАДС применима, но ни кто не может ею овладеть, т.к. то прожиги, то нет сварки. Изделия ответственные - для оборонки. И что делать?! Есть технология которая позволит им работать. Они ее приобрели, но несколько другим методом. Теперь получают изделия и радуются жизни. А как должно было быть: необходимо собрать определенные бумаги, вынести на совещание, получить одобрение, изготовить образцы, провести массу испытаний, испытания в течении долгого срока. Опять же проделать по второму и третьему кругу и только после этого появится возможность приобретения оборудования. Технология изменится к этому моменту и они опять будут в отстающих. То что применима технология - проделывание испытаний, на вибро станциях, климатических станциях, рентген и пр. Самое главное не изменять литературу.Опять же... Нужно сделать сварное изделие в стык. Две пластины стали. Состав засекречен. Есть и тут выход. Сварка лазером, взрывом - не для всех применима. Про электроннолучевую сварку лучше ни слова (цена установки - двигатель от МИГ, а может и МИГ всборе).Вот почему! Конечно, придерживание стандартов колжно быть на уже отработанную технологию. Сколько раз сталкивался с тем, что работяги на бешенной скорости пашут для получений количества, закупщики экономят на материалле. Это за гранью разумного. Но большое количество сварщиков до сих пор варят покрытым электодом и не хотят переходить на (ну скажем) ПА. Именно по причине привычки и бумаги. Хотя уже цех давно гонит готовую и качественную продукцию, проверенную и годами и количеством на полуавтоматических источниках.Вот о чем я!а вот менять документацию должны специально обученные люди. Которые не приносят на прямую прибыль, поэтому их нет на производствах. А делать то надо.У меня по жизни очень много таких примеров. Не надо на боевом изделии пробывать. Надо делать опыты и потихоньку внедрять приемлимое. А не сидеть на том, что деды наши использовали.

Я не общаюсь на вашем жаргоне и не надо придираться. Здесь сайт не только для: "ВАУ" или "к нам на Вы и на полусогнутых"! Имел ввиду, что "сам материал" - провар с получением корня шва. Если вы не знаете, то не обязательно получать корень шва. Эх... опять придераться будете. В некоторых случаях, кроме сварки кораблей, лодок и пр изделий можно получить сварное соединение без корня шва. А некоторые ставят это обязательным условием. Сверху что угодно, а вот внутри нужно как и ни чего не было. Поэтому, декоротивные изделия достаточно получить - лишь бы держалось. Как раз для эстетики. И ни какого присадка не нужно. А если будет применен присадок, то дополниетльные затраты на механическую обработку шва и около шовной зоны. Если у вас вся жизнь связана только с 4 мм и толще, то это не означает, что весь мир так построен. И где бы ни была сварка, то шов делается только по ГОСТУ. В пищевой промышленности, тоже провар, т.е. корень шва - неотемлимая часть сварочного цикла. Но при этом - приварка различных кронштейнов не должна быть связана с выходом на обратную сторону. Так же я варил для авто воздуховод. Если бы я варил с получением корня шва, то меня бы еще заставили полировать внутреннюю поверхность. Здесь как раз и было искуство - держать глубокий провар, но без выхода наружу. Сварка запоренного аллюминиевого изделия, толщиной 100 мм, потребовало достаточного изголения для проварки в глубь без пор. После мех обработки моего извращения, я был доволен. Определить, что кто-то здесь что-то запорол, небыло возможным. Без благодарности меня не оставили. Конечно есть обсурдные вещи - сварка по маслу, или у кого-то идея сарки стали с алюминием или сварка МИГ без газа и не использовать порошвовую проволоку или еще какие либо идеи. И как бы не звучали мои мысли и мой стиль написания - это не значит, что все прочтут только так как я это вижу. Отвечать на ваши вопросы... Если всЁ так хорошо знаете, то почему в теме ЛС59 вы ни чего не ответили? Штурмовать спецификой работы и я могу. От этого умнее не становлюсь, а лишь только гордость зашкаливает. Но мне такого не нужно. В теме нужно понять как помочь минимальными жертвами. А как долго, иногда это единственный вариант решения проблемы, можно и в книжках почитать. Так это не опыт!!! Опыт - рассказать как правильно и если требуется то доказать теорией.

А в чем сомнения? 80\20 - стандартная смесь для сварки черной стали. 98\2 - смесь для сварки нержи. 99.963 как минимум - сварка алюминия и его сплавов. Это для полуавтомата.