Гефест

Спасаясь от ужаса, пришлось наплавлять медь розой, и все это текущее - паять свинцом - зато не текло, я шов свинца вместе в оловом положил где то с палец с большой, в принципе и сталь лудится, но быстрее медь, просто РД варишь и суешь провод медный, потом паяяццо свинцом. Это когда не получилось подобрать марку сплава и оно лопнуло - придется лезть в колодец а расходника снова нет, можно на 1 месяц спастись от начальства - герметизация 99%, естественно на соплях, зато не течет. Врезные косынки выполняют роль защиты даже на чугуне, и если верхняя оторвется на растяжении, то вот нижняя будет на сжатие (полусрез) - там повысится сопротивление общему разрыву. Никель хорош хотя бы тем - что поставит 10 точек можно перекрывать сыромятиной и спасаться от начальства на месяц, а потом уже как положено по Технологии Ремонта Деталей из Чугуна и Высоколегированных сталей.

Если ее сновья перебрать и потюнить - то это - САМАЯ ЛУЧШАЯ ГОРЕЛКА В МИРЕ ЗА 4500 РУБЛЕЙ. Изготовлена уборого и погано. Но тот кто ее конструировал заслуживает уважения, такой удобной посадки я не встречал, разве что на промках за 12 000 - 25 000 рублей. И кран под пальцем от прожега, и кнопка там где должна быть и такая какая должна быть, ее минус - не бывает под левшей, а я левша, поэтому швы пока на ней не самые лучшие, под левую сделал перезащелку на кран, хотя бы на полоборота но получается.

Можно разделать звездой и либо 20Х80Н либо никель, но ЭА 395\9 должны быть прочней, у этих сплавов разделка кромки решает многое, даже больше чем состав, иногда проще наплавить на болванку-переходник новый сормайт и заточить, чем делать стык там, где максимальной скручивающее напряжение, был бы бур под рукой попробывал бы так Э395 - 10 точек - никель 5 точек - 20х80н - еще 5 точек, это как вариант, иногда высокий углерод сопротивляется более агрессивно при комбинированной заделке стыка, тем более на таком типе деталей. Удачи.

Порошковая позволяет аномально снизить перегрев, но учиться ей варить именно для этого - дело выбора каждого, ее первый плюс - низкий нагрев детали (естественно если правильно использовать, я про ту что требует смесь для процесса, про безгазовую 50 плюсов к 50 минусам). Порошковая проволока "как бы" РД но с аномально низким прогревом, ее пик прочности у ЗТВ и краев кромок все производители обходят стороной, давая лишь ее ВТОРОЙ самый большой плюс - аномальное высокое наплавление за единицу времени. Если надо МНОГО наплавить со спецсвойствами (а это дорого и очень даже хватает на черную икру и вино). Все бы было хорошо, но для чугуна почему то FCAW ну не идет в массы, капризен чугун, даже порошок его не берет, но это уже флуд. Цементация. Порошковая проволока позволяет обрабатывать цементированные детали. Живой пример - оцинкованная сталь Ст4 - 2 мм цинковый слой (от 0.8 до 1.9) - варит идеально, не коробит (почти), ноль искр, не снимали пластиковые кронштейны тентов, в общем сказка по сравнению с полуавтоматом обычным, это кстати ТРЕТИЙ еще больший плюс.

Да, можете сделать себе TipTIG (ближайшее наше рАДС_П\А или П\А_рАДС или ПСЗГ_АНЭ или АНЭ_ПСЗГ) вешаете к горелке полуавтомата горелку для аргона, кнопки подключаете в разрыв парой. От П\А подача, от Вас - движение рукой всей пары, наконечник будет мешать его можно снять оставив голый проволкопровод, заморочка стоит своих денег, подача газа с аргоновой горелки удобней, она под большим углом, если нужна картинка в гугле наберите TipTIG (Tip Tig) на 20й найдете. Супер удобно при разносортных кромках, не нужны навыки подачи присадки, минус - чуть расстроеное отношение - подача\ток\скорость - шов не получится, в идеале кнопка зажигания дуги, и колесико под пальцем скорости подачи (тогда подавать можно плавными рывками. Получается обычная аргонка с маленьким торчащим проволокопроводом, на малых скростях сварки вполне себе ничего и дешево и сердито - НО - придется лезть в аппарат и коверкать проводки, можно на Евро 1 обойти кнопку, но колесико подачи придется распаивать на 2й резистор (отключая первый или совсем его убрав). Если аппарат на "ходу" не меняет ни ток ни подачу ( а только на отключенной дуге) забейте на этот пост сразу) Вариант 2 - 2 аппарата - любой который тянет Ваше сечение проволоки (в принципе вообще любой для 0.8) и полуавтомат - педаль на полуатомат, горелку в одну руку, аргонку в другую руку, если захотеть (зафиксировав например одну) может получиться. Можете на коретку повесить обе, подберете угол, вылеты и этой штуковиной варите, поворотные стыки можно крутить одной рукой, добавляя колебания аргонки второй рукой, почти как первый вариант, только без лазания внутрь аппаратуры (если резистор коротнет на пробитом проводе - блоку управления подачей проволоке скороее всего будет Хана). На такие каретки иногда вешали блок подачи флюса, в Вашем случае тетрабората натрия.

@демонстратор, У меня режим 4Т, у меня рука свободна от кнопки, и грею я самим аргоном по расчетке, что подсказал ARGONIUS, вопрос был именно про горячий старт и про правильную форму импульсов, сосредоточение на 12 часу уже не то что раньше, приходится выдумывать что то свое, а симфонии я люблю, спасибо, Вагнера и Вивальди.

... тема по РД ... Доброго дня\ночи. Долго я шел к этому и вот почти подкрался. Опытные сварщики могут (но это мало ими используется) формировать грамотный корень на визуальную проверку 4 мм электродом. Мне достаточно для начала 2.5 ( 3 мм для понтов). Цель темы - совет как универсально, в позиции лежа на боку, с трубой 250 мм от головы, на изгибе локтя пройти с 5 часов до 12 и с 6 часов до 13 корень шва так, чтобы он прошел УЗК на сдачу СК, ОХНВП и МК (потолочный многопроходный с разделкой кромок разной толщины). Интересует именно момент подхода очередной порции металла к корню, как профессионально вывести вслепую размер чешуйки (либо валика если без отрыва) чтобы не было стыдно иметь чистый 5й разряд. Все спецы варят по разному (как захотят), но начинающих валят именно корнем шва, когда штанглем выявляют 0.8 мм на любой позиции и ставят "Не Сдал". Пробывал по часам - 0.5 сек на 60А - почти чисто, но видел как и на 90А и на 50А тоже самое делали и ровнее и быстрее. Разрешена (пройдет ли...) или нет техника через точку - когда точка дает "ровность" валика а ее выдержка его ширину, потом перекрывающая в два раза большая для самого корневого прохода. Дело в том с "холодной" все знают и ровнее и точнее получается, но на холодную повышается риск пор, а в гараже на тренировку я могу себе сделать лишь 800 мм трубу, выше просто не по карману. Вопрос даже в том как профессионально сделать валик корня например 4 мм и как его сделать 1 мм по факту требования проекта (металлы то ведь разные у труб). В общем жду советов, причем поясню - понятие фотография штука одна, а понятие ренгенологический контроль качества шва стыкового соединения штука другая, при приеме на работу валят (либо берут) чаще по корню шва порезав трубу в месте сварки, хотя по факту она РКСС и УЗК может пройти на ура, но не взять могут просто найдя маленькую сопельку (за 10 приемов ни одна б...ь (кроме старого деда из МИСиС, но он МУЖИК был) не проверила высоту валика на ГОСТ) Еще вопрос к спецам - почему на тесте 1 стык, должно быть вроде как 3, 2 из 3х - 3йка, 3 из 3 - 5, 3 с малым дефектом - 4, 1.5 стыков - не сдал.

Со временем на остатке стальной части проволкопровода набегает налип от 4043 быстрее от 5356 медленнее, он дает 20% к снижению скорости, которая по ролику не распознается, если ролик 1 то совсем беда, на 4х роликовом это сразу заметно по заклиниванию (пора менять \ чистить). Если хотя бы раз к наконечнику приварило его надо на 1 мм выше расточить на 1 вглубь (полирнуть его всегда нечем). У Есаба и Миллера (Бернер и тп) есть наконечники на алюминий именно с большим вылетом (это раз) именно полированные (это два) и именно под любую резьбу (это два с половиной) их горелки полууниверсалки (с воздушным) так как только у них угол снижен по сравнению с горелками для черных сталей (этот загиб дает при убитом проволкопроводе 30% к заклиниванию). Длинные наконечники тяжело греются, реже клинят, и после переточки в общем дольше служат, плавно уменьшая свою длину. Короткие малых сечений обычно идут только для отрывистой техники на алюминии (вообще это подделка, они такие ((фото не могу показать) идут только на сталь). Если не охота мучаться с техникой "треугольника" то выручит спиральный наконечник на алюминий, его номер дает примерный размер валика шва, привыкать все равно надо, но проволока пойдет спиралью в ванну, формируя кромки по факту отношения ток\подача, крайне капризны к скорости подачи, зато выручают от рывков руки на 12 часу смены. Тефлоновый проволкопровод с рифлением тяжелее клинит в разы даже на моей ESAB AMG 400 !!!4 !!! метра !!! (воздушная), обычный дешевый проволкопровод (якобы тефлон, гладкий, любой перегиб на одном ролике дает проскальзывание, что приводит к вгоранию проволоки на токах выше 100А (либо 150)). На дешевых аппаратах канавки на ролике не U образные с припуском на 0.2 мм а обычные V образные под сталь, что дает 40% к проскальзыванию \ заклиниванию, да и пружинка вряд ли пригодна для корректировки особенно 4043 (ее элементарно проверить без марки загнув пальцем - 4043 еле касаясь - 5356 - сильная боль) у 4043 вроде как 3 см, у 5053 вроде как 5 см --- проверка натяжения пружины прижима верхних роликов - отключить ток от горелки и подачей на заданной высоте упереть в стол - должна изогнуться - если не изогнулась прижать плотнее, если порвало отжать на 1 оборот и повторить. Переход с ролика на Евро1 (а если у Вас встройка то беда еще выше) обычно застопорен пористой губкой для очистки (проволкопровод на 5356 служит дольше). ПушПул в принципе лишена этих недостатков кроме как доступности при потолочном и вертикальном исполнении когда ее края катушки мешают выставлять угол, повторюсь у меня 4.5 (!!!) метра ESAB AMG 400 (весит 1.2 кг) и алюминий варю даже когда она змеей (просто знаю все косяки от роликов до наконечника, именно их 4.5 метровый проволкопровод и научил что 0.8 проволока идет в нем на ура чтобы там не говорили, 0.6 естественно в ней дико клинит, подобрать стало возможно только на роликах с пластиковым покрытием). Если планируются короткие швы и техника в отрыв можно наоборот откусить стальную спираль оставив 5 см чтобы вытащить, а оставшийся пластик подогнать под Евро1 чуть с упреждением (запасоввывается внатяг) это когда в комплекте нету "штуцера" пластиковой (что часто бывает у наших продавцов) втулки для Евро1 из за нее на переходе может изгибать 0.8 4043 (АК5 АК3). Редко но бывает что продают 0.82 или же 0.86 наконечники вместо полированных 0.819999 они хуже на длинных швах, с непривычки низкий вылет и короткую дугу держат хуже (полированный сглаживает косяки от ролика до резьбы, и еще им хорошо калибровать скорость подачи, когда шкала уже врет, а по звуку на короткозамкнутом режиме мало что понятно. Сопла, обычные сопла плохо любят большой вылет наконечника, при угле свыше 30 появляется чернота (когда деталь чуть наклонена вбок и поток аргона завихряет). Для алюминия хороши цилиндрические с коническим концом, видимо они рассчитаны больше на аргон \ смесь, нежели универсальное для углекислоты \ аргона . Конические хороши для больших скоростей (обычно "вперед" без колебаний), но плохо любят высокий угол наклона наконечника к детали, хотя бывает по разному, правильное давление это сглаживает. Почти все что видел - только под 300А горелки, под мелкие видимо никто не берет. Сопла больших сечений уменьшают черноту\белесость на технике с отрывом (если продув не подведет). Касаясь токов от 200А сопла больших сечений немного позволяют поднять вылет электрода, что при том же проваре, не дает (!!!) валику вырастать вверх, оставляя его пологим (при отрывах, также игра вылета на повышение позволяет избегать прожега засчет снижения скорости, но уменьшения зоны ванны при безотрывной технике). Их минус - завихрения, линза размыта, не всякую деталь варить ими удобно. Сопла цилиндрического типа позволяют варить назад, и под 90 градусов, с большим НО - и вылет и длина дуги и вылет наконечника должны строго соответствовать подаче, иначе либо клинит, либо перенаплав. Полуавтоматом хорошо варить на маленькую риску (как бы разделка кромки второго типа) она и направляющая и еще формирователь корня шва, когда на низких токах повышается риск непровара из за биения рукой от корня к кромкам, корень быстро стынет и его лишняя часть на 5ххх серии на первых 300 мм шва меньше проваривается чем на следующих, уже прогретых 300 - 1000 мм (кроме случаев начального подогрева, баки с солярой нельзя было греть, уход за 80 цельсия повышал риск взрыва ТВС на 90% ). На Kemmpi ESAB Miller Selco и им равных есть спец блоки оперативных работ 2го класса, имеется ввиду 2 либо 3 программы, которые переключаются педалью \ двойным нажатием на кнопку горелки, тогда при сварке "назад" получается такое - 250 А корень, к кромке, пауза, 120 А резко ко второй кромке, пауза, 250 А корень. При тех же расходниках повышает и скорость и качество на вертикальном и на потолочном положениях, что резко оспаривает отсталость Classic Shor-Circuit MIG CV от ихнего новомодного (хотя крайне крутого в плане удобства) Super Spray (I, II) MIG CV (CC), но СуперСпрей это 15000 10 000 Euro, а CV MIG 350A это 4000 8000 Euro (цены на инвертора, трансы с корректором естественно дешевле, я про то что эти трехфазники на чистых позволяют работать от генераторов либо на просаженных фазах, когда магнитные могут сваливаться, и линии синергии (!!!!) дешевых аппаратов НАЧИНАЮТ СИЛЬНО ВРАТЬ. Гелий как примесь не учтен ни у кого с ценой до примерно 5000 Евро, что печалит. У Кеmmpi есть одно отличие - на осцилограмме (по крайней мере раньше) было четко показано, что только Kemmpi давало наиболее сглаженное распределение энергии до дуги что на 3х фазах что на 1й фазе, уступив лишь промышленным генераторным станциям с жесткой коррекцией входных фаз по разбежке пиков (обратная сторона чопперной осциляции - поток в принципе с одной частотой но "рваный", у магнитных еще более разбросан ввиду дороговизны качественной обмотки) . И напоследок - на "топовых" 1.2 и 0.8 марках бывает "биение" диаметра проволоки, на качественной аппаратуре это сразу видно и легко корректируется, а вот на дешевом... В общем на дешевом такой косяк понять тяжело. то касается только алюминия и нержавейки, для черных сталей это все написанное абсолютный полный бред. Не мажте маслом\силиконом мне ролики и проволкопрод... Он у меня последний. (с) Левша

Смесью буры и обмазки с уони1355 и 6013 (МР3) я ее выжигал под полуавтомат правда - переставало кипеть (труха по своему кипит) потом 1й слой - "ромашка" из точек, снова "песок" - снова ромашка, может и не по технологии, но в ГОСТ - слово "сгнивший" я тоже не встречал. Стоп - копоть, так закипать начинает именно копоть - ее вмешав в шов можно "отрезать" проваром - копоть с коллектора выхлопных газов с глиной и землей - дает рез полуавтоматом, выводилась МР3 + УОНИИ1355(45) обмазкой резаком. Хотя сам тетраборат плохо борется с копотью, он идеально переводит оксид железа во что то промежуточное, от органики ее рода хороши промывки удаляющие свободный углерод и азот (который аутенизатор и который смещает точку плавления вниз). Была же тема про поддоны, оттуда много хорошего можно взять под чугунные изделия работающие в условиях передачи углеродистых жидкостей\веществ. Кстати промасленную поковку бура плохо взяла - лопнуло - зато когда ковали чистую сыромятину с чугунной подковой вышло круто. Хлорное железо должно хорошо удалять сгнивший, впитавший в себя нефтянку слой. Серная и азотная кислота хорошо съедает органику в комплексе с чем то уже не помню соль какая то. Тогда еще была мысль - "пылесос" - шов который впитывает в себя грязь, его удаляешь, и потом более менее провариваешь снова, но на полугнилых деталях себя не оправдало. Можно кашу сдеалть - обмазки, ацетон, толуол. Можно как воронение - крепкий раствор марганцовки, удаляет любую органику почти как радиация. Но ее запретили к продаже. Я капал с прутка грязь прямо в ванну и наблюдал за чугуном - как меняются искры с мелких на крупные и как на ванне появляется сетка и рябь. Потом туда же тетраборат и обмазки и глядел как рябь уходит, микроскопа нету, крупные поры снимает, а мелкие нечем было травить шлиф.

@Sakhalin_Cat, в той книжке не было параметров самого слоя, видимо я про тонкие слои, на повышенных да проковка требуется, вопрос в том как на незакрепленных деталях это делать, они делят импульс молотка, также его можно разбить проковкой, слесарям такое доверять не всегда можно. Вопрос - проковка сразу вслед за швом (в 5 см слесарь) - более правильно, либо все же дать остыть до 400 градусов? Хотел когдато сделать шовный штемпель для слоев с риской для второго прохода и прочих удобных в производстве приемов, шовный штемпель не дает разбить слой и охрупчить чугун. Тут схожая тема есть, там про 20Х80Н и похожий способ термического влияния на чугун. http://websvarka.ru/talk/index.php?showtopic=2139&view=getnewpost

@Sakhalin_Cat, а чем кроме карандашей за 500 руб. определить температуру у латуни, медь получается, но на ней мало заказов, тащут латуньку, она капризная, я пока по часам расчитываю, старые вентиля взял - прожег и засек за сколько прожег, взял 70% так и варю. Спасибо за подсказку.

Может это и странно но я 5мм спаренным электродом варил 4 мм алюминий (не было переменки) и вполне себе ничего (только дико долго). Быстрее стало после подогрева пропаном, еще быстрее с двумя присадками. Также приваривал фланец (толщина стенки 10 мм, 40 мм диаметр) к баку - результат положительный. 3мм электроды обматываются проволокой - с одного конца обваривается - получается 5.5 электрод который держит 240 А - сопло с АГНИ 13\55 самое большое из комплекта - это все брало 6 мм алюминий 5356 и 4043, 4043 более легко. Самый большой минус (он же плюс) - высшая очистка но крайне "гуляющая" дуга, если приноровиться (точнее попасть ей в жидкость) то она стабилизируется. Крайне удобно (90+ 10- эквивалент) на потолочном исполнении (мы баки не снимали, долго, варили прямо на автовозе). Потом подумав поставил 320 А и 40 пик 80 спад (120 А) - стало еще быстрее (320 как раз момент когда капля вольфрама (ЛА) почти отрывается от наконечника. После этого на малых толщинах не вижу разницы между дешевым Китаем переменкой и хорошим постоянником подключенным к ноутбуку. На гелии дуга теряет сплошность столба, ее размывает до детали, часто идет смесь на потолок 80% He на нижнее 40-20% Не, гелий аномально увеличивает температуру плазмы, но при цене 7000 за баллон это бред. 4043 (он же AlSi3) на постоянке интересней прилипает и размазывается по ванне (надо опять таки ловить бегающую по кругу дугу в тот момент когда она проходит центр, подгонять ее к краю и ловить момент когда она сместит ванну в край и тд.). Смесь 5356 и 4043 пробывал ради спортивного интереса, прикольно но не более (2 прутка в руке, то один, то второй). Потом взял ролики от резака, выставил угол и вылет, давление чуть убрал (странно на высоком дуга гуляет больше, дольше чистит) и стало чуть медленнее переменки, зато невозможно вообще прожечь, НО - КРАТЕРА - на переменке я о них не знал, а таким способом - его долго заводить по спирали то внутрь то наружу. P.S. Ради прикола взял остатки 5 мм вольфрама - сварил в что то вроде 15 мм - на черных прикольно им работать, на алюминии тоже - шарика там больше нету, есть область полужидкого вольфрама, думаю как из стекла отлить сопло под это дело, головки блока цилиндров этой шуткой варить одно удовольствие - чистая ванна, чистые края (никакой вообще черноты\белесости). Но АГНИ 13\55 такой ток не держит - оплавило поворотный шарнир, в отрыв будет самое то. На СуперСпрее общий ток 500А но за счет пауз он где то 240 А, хотя прогрев на нем 3я природа переноса металла - капли летят абсолютно жидким в жидкость, напоминает литье аэрографом по кромке - постоянка плавит лишь 1 мм не прожигая, в этом вся соль - присадка сразу идет в озеро жидкости, не пробивая ванну.

Почему то действительно нет рекомендаций по длине дуги и углу подачи, видимо лигатура высчитывается как среднее от 1000 штук электродов наплавленных на короткой дуге и самое главное градиенту отдачи тепла шлаком в момент фазы затвердевания металла, нигде не сказано - с отрывом либо без отрыва, и мало что пишут про 2й электрод - в момент зажигания 2го электрода ведь будет частичный непровар на 1ом сантиметре плюс к тому шлак будет "холодный" в этот момент. Сам видел что когда варили какую то марку часть детали грели ацетиленом, но по хитрому круговыми движениями и на 2м электроде доводили до малинового свечения. Они чистили щетками на болгарках после ацетиленщика и сварщик сразу начинал 2й проход.

В том то и дело что я и добивался именно ровного корня, с обратки 2 см первого прохода почти блестят, я именно и хотел не валик делать, а качественный корень, который либо прожигало, либо не проваривало, получилось полукомбинированным путем, 40% не постоянно, а именно по факту количества жидкости на кромке, что бы движением электрода подводя дугу дать краю капли слиться с разделкой кромки на глубине. Это было нужно на разогретой резьбе латунного отвода, не желательно провала металла внутрь (сечение слишком низкое) и желательна высокая герметизация (подача масла в магистраль гидроцилиндров). Что и получилось - нагрев 20\80 - присадка 60\40 - нагрев 20\80 - посадка капли на место 50\50 - повтор , я пишу пиковый по английскому слева.

@ARGONIUS, получилось, только 60\40 и отвод вбок на 45 градусов для подстывания, следующий шаг - пропановый подогрев спереди руки (слева). Подключил регулятор скважности импульса к ноутбуку через контроллер, джойстиком записал спады 80\20 60\40 60\40 70\30 80\20 и тд. небо и земля. Я зачем тему то затеял - вообще деталь я хочу ставить в привод (либо поворотный либо в коретки от принтера) и фактически сделать себе автоматическую резку\сварку, ресанта под плазменный не подходит (не держит такой номинал) но варит на программе сносно, по факту дешевые резисторы можно "смягчать" дешевым контроллером вставленным в разрыв цепи. И все же на АГНИ 13\55 с прикрученной крутилкой у меня получается как то более мягко, грань чешуйки более резкая, можно ставить 10\90 плавно к середине шва уходя на 50\50 и обратно если надо, я думал еще это под педаль поставить (поворотного типа), но у ноги чувствительность меньше чем у пальца. Вопрос - с какого количества сообщений можно вставлять фотографии?

В технологии ремонта чугунных деталей есть низкотемпературный процесс - плакирование (создание слоя) никелем. На кромки наплавляется никель и середина общего шва проваривается обычной сталью. Дороже Х20Н80, хотя в чем то конкурирующий процесс (на некоторых деталях иногда эффективней). Чистый никель более капризен к подготовке. Есть его легированные версии, но про чистый пишут что он лучше, когда марка и состояния чугуна вообще не известно, исключая тем самым металлургический риск неточного определения состава детали. σт 200 МПаσв 410 МПаδ 25%KCV: 163 Дж/см2 (!!!) при +20°СOK Autrod 19.92 Проволока, предназначенная для сварки никеля высокой чистоты (min 99,6%), поковок из технического никеля и никеля с пониженным содержанием углерода. Проволока легирована небольшим количеством титана для снижения склонности наплавленного металла к образованию горячих трещин. При сварке необходимо учитывать, что наплавленный металл из чистого никеля имеет крайне высокую склонность к образованию пор. Поэтому, чтобы избежать дефектов, свариваемые кромки должны быть тщательно очищены от загрязнений и окислов механическим способом, абразивом, пескоструйной обработкой или травлением. Однако применять для зачистки чистого никеля металлические щетки не рекомендуется, т.к. это может привести к образованию микронадрывов поверхности. Сварку необходимо выполнять на оборудовании, поддерживающем режим MIG-puls. EN ISO 18274: S Ni 6625 (NiTi3) AWS A5.14: ENi-1 С max 0,05Mn max 0,80 (!!!)Si max 0,70Ni min 93,0Ti 2,00-3,50 (!!!)P max 0,030S max 0,010

В технологии ремонтов чугунных деталей есть буферное плакирование (создание слоя) чистым никелем, где его взять вопрос пятый, наплавляется что РД что НЭ, удобен, 70% начальной прочности, естественно дорого, зато прочно . Никелевый вроде как 1 из 3х низкотемпературных когда не надо ни делать отпуск ни проковывать шов.

Ну раз такая песня - вмешивание в металл радиоактивных и гасящих (бор) элементов озадачит контроллера. Но зачем это Вам надо? Ведь за такие проделки есть статья УКРФ - Халатность, с преднамеренных сокрытием бракованного изделия. Шлаковые включения меняют градиент рабочих внутренних напряжений, шлак в шве - первейший брак, замедленного действия, он не позволяет рассчитать прочность, аномально меняя закон текучести металла, фактически Ваше изделие - идет в нарушение ГОСТ, по этой причине (а то у меня дети могут хлора хапнуть если на заводе что то грохнет) и введен обязательный рентгенологический контроль сварных изделий.

У друга Еевролюкс, у меня ресанта, ЕСАБ взяли для контроля - на есабе - все окей 60А шов что узкий что широкий - чешуйка к чешуйке - на евролюксе - непровар и сопли, на ресанте - долго мучал руку шов получился но поганый (непровары через 2 см) - нету картинки, но некоторые инвертора так сильно гасят дугу что она начинает подходить к переменному току по качеству переноса капель металла через свой столб, так что не всегда сырые и старые электроды тому вина, бывает еще и источник питания может вносить коррективы, на промышленных трехфазных у дуги 3 пика на плюсе, на однофазном за это же время - один пик, за этот пик должна быть перенесена одна капля, от зажигания и разогрева детали \ конца электрода и до следующего пика. На дорогих электродах в обмазке это учтено (не всегда). ОЗС видимо предназначены (хотя вряд ли) именно под промышленный трех фазный источник питания на селеновых элементах моста, на них скачки у пика выхода мощности сглаженные (даже звук трехфазника трудно перепутать с чем либо еще).

Есть дисциплина - оптимизация производственного процесса по требования экономического звена предприятия. Поэтому даже годами отработанные операции приходится пересматривать по этой причине. Конструктора тоже не стоят на месте, иногда разрабатывая более сложные в плане технологии конструкции, а у начальства денежный оборот рассчитан на 5 лет назад, вот и приходится постоянно выдумывать \ разрабатывать адаптации тех. процесса цветных металлов (точнее чаще красть у европейцев). Иногда стараются делать корневой проход идеальным - почти как на автоматической - там вообще не нужен какой либо вид обработки поверхности, там и идеальное сплавление и общая прочность и геометрия сечения, я так понял что данная тема появилась потому что этого не достигли тем расходным материалом на том оборудовании в короткие сроки, хотя изготовление кондукторной пары и ее юстировка на рез не самый лучший вариант. У американских технологов в почете пилотаж влияния на форму валика через параметризацию работы дуги (SuperSpray, Classic Spray, TipTIG) оно в оконцовке дешевле, а самое главное металлургически стабильней (алюминий любит свои сплошные структуры). Керамические подкладки формирования корня шва - это дополнение к СуперСпрей (по нашему параметризированная отрывисто-пульсирующая дуга переноса капель разных радиусов) с подкладками тыльная часть корня получается идеальной (высшая прочность на разрыв), а может и не тыльная, все по разному пишут, тыльная от верха валика.

Видимо техника хромает у меня, Ваши Аргониус параметры почти как я и ставил, просто от алюминия привычка делать высокий отрыв вверх, что на меди видимо требует отучения руки, 0.7 сек... Мне как то 0.5 ближе пока, и у меня 0.75 Гц, но опять таки ввиду тормозной руки, герцовая вспышка пока еще слишком быстрая, либо проще тогда начертить шкалу около шва, и ловить тайминг как раз на 1 Гц, будет время испробую, я помню на ацетилене рука левая свободна, на ней краем глаза ловишь секундную стрелку, избегая прожега как раз таймингом (это в полуслепую). Кстати 1Гц что не получалось - проход вперед где то 0.4 сек, назад еще 0.4, задержку видать я и не мог поймать, она 0.2 на 1Гц, а надо хотя бы 0.5, учту. Непривычно что каплю не размазать по краям, здесь надо успеть проварить сразу на подходе присадки, и еще стекло зеленое портит картину, куплю красных и синих, погляжу как пойдет. Флюсы еще хочу испробывать, они меняют подвижность верхнего слоя расплава, на мелочах вроде штуцера со сбитой резьбой и подобных применить, хотя бы для подогрева \ снятия грязи с трещины. Аппарат да, AC\DC от 1% до 80%, не хватает лишь регулятора скважности, хотя вроде нарисован на панеле, но либо аппарат был в ремонте, либо я что то не понял как его активировать, та модель обязана иметь скважность полупериодов.

Видимо в этом и ошибка, примешиваю 1% переменки, поэтому остывает, педаль в принципе не нужана уже, привык указательным на АГНИ 13\55, вместо педали я к крану вешал резистор, ставя от 50 до 200 А пальцем по факту прогрева, избегая прожегов, но у него тяжело с чувствительностью, он как бы даже вместо кнопки становится, удобен для отсечки не гася дугу, подсвечивает, не жжет кромку. А я думал что медь тоже на минимальной переменке проваривается, спасибо учту. На ESAB Aristo MIG\MAG TIG 400 была панель U8 на ней была программа на аргон, оттуда я и списал параметры сварки меди, но полностью подделать пока что то не получается, на ней дуга горела крайне хитро, в пульс режиме, кромка не сваливаясь имела четкий блеск, присадка входя в металл сразу прилипала и в одно движение получался ровный, не полумесяцем, а почти 20 градусов валик шва. У них же был пульт - педаль и пульт на горелку, у педали и был режим не гашения дуги, а сброс ее на 20 А удержания подсветки, пытался на ресанте, но на 20 она срывается, выше по амперажу - гадит на стенку детали. Один ремонтник сказал что за 10 000 сможет подделат конроллер под ресанту, будет как на топовых аппаратах, но она может быстро сгореть, ее детали не держат такого режима, та что думаю и коплю на промышленный 50 000 комбинированный, ждать долго, а заказов много на мелочи.

На алюминии горячий старт вполне быстро настроил. Но на меди ждало сильное разочарование, слишком тяжело, не могу поймать паузу. Кто варил медь аргоном, подскажите, как ловить момент затвердевания, она теряет блеск и вслепую практически получается непровар, тренировался на трубках - получается как в книжке - образец, но на толстых стенках - либо прожеги, либо убогий непровар, может немного не так выставляю балланс (+) \ (-) (по аналогии с алюминием) но все же на контрольке - на пластине меди - капля имеет четкий блеск и четкий контур входа присадки в ванну, а на детали - сплошная гадость. Пробовал вмешивать на ванну обмазку электродов и буру - результат более хороший, но чистой кромки валика шва как у американцев добиться пока не могу, может есть какой то секрет - как ловить момент затвердевания и заново зажигать дугу. Без отрыва все хорошо, но хочется постичь отрывный процесс. Слышал что на меди нет режима SuperSpray ввиду ее другого поверхностного натяжения, но в то же время флюсовка бурой его меняет в положительную сторону мениска жидкости, если кто что помнит либо делает по другому, пожалуйста отпишитесь (например сколько милимиетров вперед ведется дуга, для косвенного подогрева детали на время выставления одного прохода присадки в шов). И еще можно ли делать 2х проходной - 1 валик из точек разных радиусов - 2й валик - перекрывающий - с присадкой на 1 мм выше чем у точек, считается ли это качественным, либо это подпольщина?

Интересно сделать аналог Berner\GSE (GZE) многопламенную горелку для рихтовки швеллеров и двутавров свыше 15 мм толщины стенки профиля, ремонт автовозов и грузовых транспортных конструкций, видел такую в 2009 году у дедушки кузовного ремонта, выправил винтовую деформацию за 2 минуты один двумя руками, банально разогрев добела весь швеллер по периметру ребра деформации. Ни Донмет, ни армянские горелки не имеют именно этого наконечника. Интересна тема совмещения Р6 "малюток" в кольцевую батарею, плохо умею рассчитывать газовые соотношения ацетилена, мало литературы, так как газ военного назначения. Если кто занимался, пишите в эту ветку.

В рекламе Miller Electric была машинка - где автоматический процесс под алюминий вторично на той же каретке подачи обрабатывался твердосплавной фрезой прямо после дуги (за 2 см от нее) на горячую, так они сразу и проходили длинные листовые конструкции, уберая все косяки автоматички фрезерным станком (хотите горизонтальным, хотите вертикального исполнения, идея лишь в том как отъюстировать ось шва, но это дело практики, болгарка с кондуктором как вариант, для этих целей, но это уже ЧПУ линия с частичной автоматизацией, цвет мет любит большие вложения мысли, он не прощает ничего и никому и никогда. Подсмотрел линию обработки дерева, фактически та же длина листа (6.200) те же способы подачи твердого режущего инструмента на деталь, ну и естественно цена оборудования, не в пример металлургическому. По аналогии заводится лист под переделаный в автоматическую полуавтомат, на определенной длине от дуги выставляется фреза под определенным давлением на шов и блокировкой от соскальзывания, на горячую видимо еще учтется и усадка снятого слоя Если потартится на электронщика то можно получить поперечное перемещение детали\горелки выдавая швы с >2 коэффициентом формы поверхности (когда высота 1 а ширина валика *1.99999), оно же при оперативном замещении даст обработку поверхности шва режущим инструментом, 2 операции на одном калибре (возможно что и 1.5 операции)