Лидеры

Любая рабочая технология имеет право на жизнь. Я исключительно таким способом ремонтирую изделия из полиметилметакрилата (оргстекло) с применение дихлорэтана. Полиамид замечательно варится, даже с наполнителем. А проблемы с 3D печатью, в большинстве случаев, связаны с тепловыми деформациями печатаемого изделия. Как правило потребитель к склейке пластика (да и вообще к ремонту) подходит незатейливо. Пришлось для таких, когда приходится переделывать эту лепнину, вводить специальную бонусную программу (это отдельно от хронометража ремонта). Вот прямо так, не вникая в нюансы, по умолчанию. Достали. Приходится после склейки цианоакрилатным клеем всё скрупулезно вычищать и все равно приходиться варить в глухих защитных очках и респираторе (на который фильтр от цианоакрилата еще поискать надо). Пробовал варить в изолирующем противогазе, но тогда возникает стойкое желание эту деталь заказчику на голову надеть вместе с противогазом.

если порыться в сети и посмотреть сложности возникающие на 3D принтерах, то немного понятнее станет, что такое пластик, его разновидности и особенности. Казалось бы, пластик, а он гигроскопичный. И некоторые виды нити для 3D принтера, а так же угле наполненные, надо перед использованием просушивать как ММА электроды и даже так все равно есть трудности в виде СКВОЗНЯКА, что влияет на температуру материала. Т.е. в некоторых случаях на некоторых пластиках необходимо использовать закрытую термо стабильную камеру. Поэтому даже зная вид материала и подобрав правильный присадок, совершенно не гарантирует стабильный и положительный результат. Но иногда есть варианты склеивания (пайки-сварки), это когда берется растворитель подходящий для данного вида пластика и делается полу жидкое средство в виде клея. Но особенность будет, что не поверхностная сцепка как у обычного клея, а растворение, как например дихлорэтан делает. Сложностью является, подобрать тот или иной вид растворителя для конкретного вида пластика. Например, для популярного угленаполненного пластика в автомобиле строении PA66 (15-30 процентов угле волокна), я использовал "веррукацид". В дико вонючем средстве растворяем аналогичные куски пластика, получаем густую жижу по пластичности и вязкости как мед и этим уже склеиваем детали. Обычным методом разогрева, данный пластик очень плохо поддается, т.к. очень критичный к температуре и тем более влажности. Т.к. испарение растворителя очень сильно замедляется, он справляется с расплавлением основ и после уже происходит процесс полимеризации. В общем, при правильном подходе и подборе, получается практически сварное соединение. Про сварку паяльником данного типа пластика вообще можно забыть и даже не вспоминать. Что-то аналогичное, делается и для других пластиков, которые обычным феном "не берутся". Например канализационные трубы, поликарбонат и т.д. и т.п.

Бачки радиаторов, если они из полипропилена, или из стеклонаполненного полипропилена (стекло все же ухудшает свариваемость), должны варится без проблем. Но... Как правило, такие конструкции тонкостенные и глубина разделки кромок будет небольшая, что сказывается на прочности соединения и на сложности самого процесса сварки. К тому же, если радиатор не разобран, то глубину разделки сложно контролировать (литая деталь имеет разнотолщинность). Еще одна трудность - старение материала бачка из-за повышенных температур. Такой материал ведет себя непредсказуемо. Констатирую. Без особых проблем можно сварить небольшие трещины, расположенные на открытых выпуклых поверхностях, возникшие при ударном воздействие. Все остальное - ремонт с низкой степенью надежности, напрямую зависящей от натренированности и опытности (умения вовремя сказать: да ну его нахер) исполнителя. Про саму сварку. Никаких паяльников и способов сварки а-ля газовая (подача присадки руками в зону нагрева). Полипропилен - материал требовательный к значению температуры (одновременной, и основного материала и присадки) и давления (вдавливания присадки). Если бачок (расширительный, масляный) полиэтиленовый, то ремонт очень сложен. Не было ни одного раза, когда я взялся за такой ремонт и сильно не пожалел об этом. При этом, топливные баки мне удавалось заварить без особых проблем, но даже так - оставалось чувство тревоги. Про особенности сварки полиэтилена я писал где-то раньше, но напомню. У полиэтилена практически отсутствует фаза пластичного расплава, он или твердый, или как вода. При этом, эта "вода" с твердым не сплавляется, а сплавляется только с такой же "водой". Чтобы обе кромки сплавились они должны быть водянистыми, также водянистой должна быть поверхность присадки. Все это, в процессе сварки, норовить куда-то утечь, а сама деталь - расплавиться и резко потерять форму (ну прям как алюминий). Я применял комбинированный способ сварки - сварка с бубном - сплавление и заливка жидким расплавом. В общем, сварка полиэтиленовых бачков - большая ЖОПА. Сварку топливных баков, из-за больной толщины стенки, можно вести традиционным способом (с треугольной присадкой). При правильной ориентации "горелки" и скорости сварки, в зоне сплавления получается та самая водянистая фаза на всех сопрягаемых поверхностях (две кромки и присадка). Также легко осуществляется требуемая сила вдавливания присадки.

А вот сегодня толщины поменьше(2мм) и процесс идёт гораздо бодрее.Источник работает на 2/3 от максимума,чиллер жужжит, податчик толкает...лепота Демонстрация для клиента.На верхнем фото -импульсная подача проволоки Сорри за бардак, демозал пока строится,места катастрофически не хватает

Юному сварщику термопластов на заметку. С какой стороны варить панель - с лицевой, или с изнанки. Перед началом выполнения ремонта, необходимо допросить потерпевшего на предмет: что будет происходить с деталью в дальнейшем. Как правило, экстерьерные панели после ремонта подлежат шпатлеванию-грунтованию-окраске. В этом случае, сварка производиться с лицевой стороны (за исключением случаев с ограничением доступа). Это во-первых уменьшает риск растрескивания дальнейших ремонтных покрытий: если сваривать с изнанки, то дефект непровара, в виде несомкнутых кромок соединяемых частей детали, может спровоцировать трещины на лакокрасочном покрытие. Во-вторых - удобнее, так-как большинство экстерьерных деталей - выпуклые. В-третьих - так легче контролировать совмещение по уровню соединяемых кромок. Но бывают ситуации, когда предполагается эксплуатация отремонтированной детали без дальнейшего косметического ремонта (окраски). В этом случае, единственный вариант - сварка с изнанки. При такой технологии, разделка соединяемых кромок ведется на такую глубину, чтобы не допустить выход присадочного материала на лицевую сторону. В общем, сварка выполняется с гарантированным непроваром. Сварка деталей с тонкой стенкой допускается выполнять вообще без разделки кромок. Присадочный материал можно применить не с треугольным профилем, а с плоским, если позволяет марка свариваемого материала. Снятие усиления сварного шва производить только в случае достаточной глубины провара, обеспечивающей необходимую прочность сварного соединения. На первой серии фото - сварка под покраску. На второй серии фото и в видео (https://rutube.ru/video/eaaf5db0fc6924d05097a7416e1096d3/?playlist=633151) - ремонт, не предполагающий дальнейших окрасочных работ.

Ветродуйка Хускварна, лопнула конструкция крепления двигателя с вентилятором к корпусу.

Я не против лазерной сварки. Просто пользователи не понимают с чем они столкнуться. Либо отмахиваются, мол это потом. Это такой же технологический процесс как и ТИГ, и МИГ\МАГ. И у каждого есть свои нюансы как режимы эксплуатации самого оборудования. А деликатно умалчивают или это такой принцип работы на китайском рынке?! Вот тут большой пласт для обсуждений. Лично мое мнение, они так работают и у них это в крови сидит. Задавай вопросы, мы тебе будем отвечать. вопрос - ответ. И так как с коровы иногда выдаивать приходится, по капле.