Лидеры

Порошковая, аустенит. Поясок 40мм, Габариты шва 64/8, далее рентген...

Варите нагретую до 500гр (темно бордовая) деталь и дайте медленно остыть в минвате или песке и закалки околошовной зоны не будет.

Тренинг на колесном диске. Пропил диском 2.5мм насквозь. Зачистка с обеих сторон, обезжиривание, подогрев. Предгаз 2 сек, нарастание тока 1,5 сек, 140а, спад тока 3 сек, баланс 36%, частота 85гц, сопло 6, газ "на щеку". Сначала одну сторону, зачистка корня, проход второй стороны. http://cs621925.vk.me/v621925196/fc3a/mtS2bzZC4CA.jpg Грязь, провалы и несплавления - все на месте. Потом зачищал и подваривал. http://cs621925.vk.me/v621925196/fc44/JKDKLCVlnQA.jpg Обратная сторона после 1 прохода http://cs621925.vk.me/v621925196/fc4d/MHnazWkV33c.jpg http://cs621925.vk.me/v621925196/fc69/bXTeK72IKLw.jpg Второй проход с обратной стороны. http://cs621925.vk.me/v621925196/fc72/7Lv9992OQCI.jpg http://cs621925.vk.me/v621925196/fc7b/U1ZG2pT7qMo.jpg Веселый Роджер (друг подарил перчатки - в них весьма удобно работать при РАДС) http://cs621925.vk.me/v621925196/fc57/VcaSZj6-NXs.jpg

Когда делаешь вид, что работаешь

И снова нержавейка 2мм, присадка 1мм, ток 65А.

http://cs622818.vk.me/v622818511/1899d/hhoKJucvEyo.jpg

Снится, что брак тотальный пошел, проснулля, успокоился--всего лишь раз в месяц.

«Владивосток далеко, но, ведь, это город-то нашенский» (с) На проходной «Дальзавода», недалеко от электросварочного цеха, на пьедестале был установлен небольшой буксирный катер типа «ЖС» (железный сварной). Мемориальная табличка гласит: «В 1930 г. здесь построено первое в Советском Союзе цельносварное судно». Водоизмещение - 30 т ; длина - 16,0 м ; высота борта - 1,93 м. В конце 1931 года «Дальзавод» начал серию из десяти таких катеров с индексом ЖСЛ. За первым катером закрепилось название «ЖС-6». Строительство велось под руководством и при непосредственном участии профессора Виктора Петровича Вологдина (1883—1950). В 1925 году Вологдин начал читать лекции о сварке и организовал вузовскую лабораторию электродуговой и газовой сварки. До 1933 года он сделал около 130 докладов о сварке на судостроительных заводах, на Всесоюзном съезде сварщиков, в Госплане и т.п. Главная тема сводилась к вопросу «Клёпка или сварка?».

Ждем работу! И вдруг - наткнулись на заготовку для корзины под запаски на грузовой п/прицеп (была сделана еще по лету и мирно стояла в уголочке), деваться не куда, начали сборку: В "кучу" собрали, завтра буду обваривать. Фото сессию результата работы провели на улице: Покраской займусь попозже.

Вау! @Welderrus, а чего так? Слабо показать швы или не верите, что ГСН и ПРС существуют?

Лорх V - это конечно хорошо, но чтобы Вы делали на этом? Как насчёт фляжки из 0,5 мм встык на медной трубе? Ни одной заваренной Вами трубы, листа, изделия из нержавейки я на форумах ещё не видел, как впрочем, и Вашего оборудования.

Сварочный стол на колесиках. Материал труба 40х40х2 и лист 4мм очень удобно перемещается по цеху без всяких проблем одним человеком.

Сегодня поставил на ноги ворота полюбоваться продолжение следует!!

Разбор полетов. На днях пришел б/у костюм от @Георгий 11. Его первоначальный внешний вид слегка напугал меня. Всё-таки сказывается на спецодежде год эксплуатации. Посовещавшись с супругой(!!!) решили постирать его. Провели две обычные стирки при 90(!!!) градусах. Вот результат: костюм эксплуатировался Георгием 11 месяцев. А вот спина и "внутренности" костюма. Кстати, именно этот костюм сшит был год назад швейной нитью из нашей обычной пряжи. Так вот все(!!!) швы в отличном состоянии. Для тех, кто в теме: знаменитая дырка от головки болта... Вобщем пока насчитал штук 6 дырок на брюках и штуки 3 на куртке. Плюс 4 сломанные кнопки и сгоревшая липучка. Еще раз выражаю Георгию благодарность за проявленный интерес и проделанную работу. Спасибо Вам. Ну дальше больше. Не прощаемся. Возникнут вопросы, пишите!

вот мой дымогенератор

@Elektro_D, Ведите быстрее...

не скажите, оштукатурить и покрасить в белый(или другой светлый) цвет, освещенность будет выше => приятнее работать

@Welderrus, Я в прошлом демон лорха , и на Т серии варил 0,3 (толщина стенки) сильфонную трубку к штуцеру тощина стенки 3 мм ( где то в теме нержа даже фотки есть) на 52 А работал. - не надо так ... он нормальный дядька - всякие путные советы часто дает (ну может вредный трохи)). А по амперам так у него поговорка есть - на маленьких зарабатывается опыт , а на больших - деньги. И расклад был по листовой нерже а не трубе. Аппарат у вас хороший спору нет и на самом деле у лорха амперы пожарче (я например с линкольном сравнивал) где-то на 10-15%. Но для столь эмоциональной позиции это не повод . Не минусую только потому что вы новичек на форуме.

Четырехроликовые механизмы обеспечивают более надежную и равномерную подачу проволоки + возможность настраивать неравномерный нажим на первой и второй паре для мягких проволок. Проталкивание проволоки в более длинные горелки 4 и 5 метров и умеренная нагрузка на двигатель

Деформации корпуса.

буквы то повесили=)

Изготовление держателей поручня - люминий.

Некоторые из моих работ.

Всем доброго времени суток. Пожалуйста, оцените. Углеродка, РАДС ~130 А, присадка 08Г2С - 2 мм, варил стоймя (т. е. как бы горизонтальный шов). Криво, потому что это есть пробный образец, для токаря. Вот.

Результат работы!

Помещение состоит из двух объединённых гаражей стены поднимались стенка между гаражей ломалась. Выложил тумбы из кирпича и на них положил ферму на ферму лаги из трубы, к трубам крутили доски и накрывали профлистом. Весь потолок внутри утеплил европлексом. Помещение получилось 9 на 10.

Болгарки, торцовочная пила и компрессор на 50л. Вальцы для профильной трубы покупались в Воронеже в посёлке Сомово ездил за ними сам на машине.

Всё и везде аргон...Помешательство какое-то...Ну раз такая пьянка, то вот и моё Г арггон...

Фрагмент сегодняшней переписки:http://f5.s.qip.ru/IA4wMx35.png Не знаю, что это но назначил 600руб. Игра в тёмную, завтра буду смотреть.

@BelaZZ, С Днем рождения, всего самого наилучшего!!!

Зимой не очень комфортно...

То же присоединяюсь к поздравлениям, желаю все самого самого

@BelaZZ,с Днём Рождения! Достатка и здоровья!

Belazz! Самые теплые поздравления! С Днем Рождения!

пробная пайка чугуна горелка кстати пропан (мощности хватает за глаза)

Всего наилучшего!

Поздравляю!!!

@blazen79, Просто последнее время бида--у людей весь месяц стыки ремонтируют, а с меня каждый миллиметр брака спрашивают((( Эт я жалуюсь еслив что)

Звучит как укор Сойдёт ли мой совет в вашем случае не знаю. Из личного опыта переоснастки сварочных кабелей моего инвертора: В Киеве и его окрестностях полюбому есть предприятия где применяются мостовые и башенные краны. Питание таких кранов происходит от очень качественных и эластичных кабелей имеющих 4жилы, каждая жила это и есть лучший сварочный кабель для инвертора, в быстросьёмный наконечник входит тика в тику. Найдите ребят из электроцеха, ну дальше думаю объяснять не надо... договоритесь.

Машинка не вольно напоминает на ту, что из фильма "Охотники за привидениями"

Ещё сварочные ИТЛ-300А и последнее приобретение аргон Рикон 200 АС/ДС

Ну рекламщики! "Троица" или "Всё смешалось в доме Обломовых"©

Товарисч, патоновскими электродами варил довольно часто, если не сказать постоянно, нормальные были электроды, тег "Elite" возможно экспортный вариант, а так если не вдаваться в подробности весьма неплохо, когда разваришься

Конструкции основных узлов плазмотрронов Основными узлами рассматриваемых плазмотронов являются катодный, сопловой и узел завихрения рабочего газа. Последний обеспечивает наилучшие условия формирования столба дуги из всех прочих схем стабилизации дуги, представленных в предыдущем параграфе, поэтому он рассмотрен более подробно. Стержневые нерасходуемые электроды-катоды выполняются в виде медного охлаждаемого несущего корпуса с катодной вставкой из вольфрама, циркония или других тугоплавких металлов и сплавов на их основе. Наиболее распространенный вариант выполнения катода — крепление вольфрамового прутка в разрезном цанговом зажиме. Цанга изготовляется из пружинящего электропррводного материала (из латуни, бронзы БрАЖ), так как она является токоведущей деталью и должна обеспечивать надежный контакт с катодом и теплоотвод от него. Существует два типа цанг: одни обжимают электрод, вдавливаемый в их отверстие, несколько меньшее, чем его диаметр, в других — электрод вставляется свободно, а цанга обжимается снаружи путем втягивания ее в головку корпуса плазмотрона с помощью резьбового соединения. Второй тип цанги является более рациональным, так как при этом обеспечивается лучшая центровка электрода и более плотное его обжатие за счет усилия в резьбовом соединении. При этом лучше решается задача герметизации головки плазмотрона. При цан говом зажиме обеспечивается возможность перемещения электрода по мере его эрозии, легкая замена его. Поэтому этот сравнительно простой вариант конструкции электродного узла широко применяется в ручных плазменных резаках, а также в плазменных горелках для ручной и механизированной сварки, работающих на малых и средних токах. При увеличении токовой нагрузки на катод не обеспечивается достаточный теплоотвод через вольфрамовый пруток в месте контакта его с цангой. При токе дуги выше 300 а конструкция цанговых катодов усложняется, а надежность их в процессе эксплуатации снижается. Кроме того, цанговый зажим совершенно не приемлем для циркониевых электродов, которые требуют более интенсивного отвода тепла непосредственно от места расположения катодного пятна. Большую токовую нагрузку при существенно меньшей эрозии обеспечивают катоды, вставка которых механически прочно и неподвижно соединена с медной водоохлаждаемой обоймой. При этом вольфрамовая вставка впаивается на серебряном припое или сваривается методом диффузионной сварки в вакууме, а циркониевая, как более пластичная, запрессовывается в медную обойму. Во всех последующих вариантах медный несущий корпус выполняется в виде полого цилиндра со вставленной внутрь трубкой, через которую подается охлаждающая вода, омывающая внутреннюю полость корпуса. По схеме 2 (рис., а) катодная вставка укрепляется в цельном корпусе, по схемам 3 и 4 — в сменных медных наконечниках, соединяемых с корпусом соответственно конусной посадкой или резьбой. Наилучшей является схема 5 (рис. а). Сменный наконечник в этом случае выполнен с наименьшим расходом материала, легко штампуется, крепится к корпусу с помощью накидной гайки. Все резьбовые соединения наконечников с корпусом электрода необходимо уплотнять резиновыми кольцами. Такие соединения надежнее, чем соединения на плотной конической посадке. При выполнении сквозной катодной вставки (схема 5, рис. а) обеспечивается лучший теплоотвод от катода. Такая схема применяется при изготовлении электродов с циркониевым катодом, а схема 2 (рис. а) с некоторым вылетом вставки применяется при изготовлении электродов с вольфрамовым катодом. Пути дальнейшего совершенствования конструкций стержневых катодов и поисков новых материалов катодов еще далеко не исчерпаны. В этом направлении продолжаются тщательные исследования. Формирующие сопла являются наиболее теплонапряженными элементами плазмотронов и поэтому требуют тщательного конструктивного выполнения. Как показал длительный опыт эксплуатации плазмотронов, наилучшим материалом для изготовления сопел является медь высокой чистоты (марки Ml, МО), обладающая высокой теплопроводностью. Армирование стенок сопла теплостойкими, обычно менее теплопроводными материалами приводит к уменьшению срока его службы. Сопла малоампер ных и ручных плазменных горелок могут быть выполнены с естественным или газовым (воздушным) охлаждением (схема 1, 2, рис. б). В большинстве случаев применяется водяное охлаждение сопел, при этом участок сопла, непосредственно контактирующий с плазменным столбом, выполняется сменным. На схемах 3, 4 и 5 (рис. б) представлены наиболее типичные виды крепления сопла с крышкой (резьбовое крепление, уплотнение с помощью резиновых прокладок, штуцерное). Наилучшим является штуцерное соединение сменного сопла, выполненного в форме «рюмочки», закрепленного и уплотненного без резиновых прокладок с помощью крышки из нержавеющей стали. Сопло и крышку изготовляют штамповкой. При такой конструкции обеспечиваются наилучшие условия теплоотвода от сопла. Узел завихрения рабочего газа определяет качество стабилизации столба плазменной дуги. Конструктивные варианты узлов завихрения можно разделить на четыре основных группы, в каждой из которых функции завихрителя может выполнять корпус Плазмотрона, керамическая шайба, помещенная у входа в сопло, само сопло или электрод плазмотрона. На схемах 1 и 2 (рис. в) рабочий газ поступает в камеру через одно или через несколько тангенциальных отверстий, просверленных в корпусе плазмотрона. Несколько отверстий обеспечивают большую равномерность распределения газа по окружности, но при этом усложняется система подачи газа в плазмотрон. На схеме 5, рис. В шайба-завихритель обеспечивает неплохое качество формирования столба, но она подвержена разрушению в результате теплового воздействия столба дуги и требует большой точности при сборке плазмотрона. В сопло-завихритель газ подается через тангенциально-аксиальные каналы, профрезерованные на его внутренней поверхности. Особенно интересен двухсопловой вариант формирующей системы (схема 4, рис. б) с двойным завихряющим газовым потоком. При этом можно резко сократить длину канала сопла, заменив большую часть его кольцами стабилизированого газа, вращающимися вокруг столба дуги. Недостаток такого вида сопла-завихрителя заключается в сложности его конструкции и, следовательно, в трудности его изготовления. Сопло, как наиболее часто изнашиваемая сменная деталь плазмотрона, должно быть простым в изготовлении. Наиболее удачно функции завихрителя выполняет электрод, на наружной поверхности которого выполнена винтовая нарезка (схема 5, рис. в). При плотной посадке такого электрода в корпусе плазмотрона рабочий газ поступает в камеру по пазам, образованным винтовой нарезкой. При этом без существенного усложнения конструкции корпуса электрода обеспечивается высокое качество газовихревой стабилизации. Чтобы конструктивный анализ основных узлов плазмотрона был полным, рассмотрим некоторые особенности сочленения этих узлов между собой. Жесткая механическая связь электродного и соплового узла осуществляется с помощью изолятора. При выборе материала и конструкции изолятора следует учитывать, что он должен выдерживать высокое напряжение осциллятора, сохраняя механическую прочность и плотность при повышенной температуре и влажности, кроме того, он должен хорошо поддаваться точной механической обработке. Наиболее полно этим требованиям удовлетворяет эпоксидная смола, обладающая высокими изолирующими свойствами (напряжение пробоя для нее составляет 20-30 кв/мм) и хорошим сцеплением с металлом, сохраняющая свои свойства при повышенных температурах (до 500° К), стойкая по отношению к влаге и различным агрессивным парам и газам. Изолятор может быть изготовлен из термостойкого стеклопластика типа АГ-4С, несколько уступающего по свойствам эпоксидной смоле. Основным недостатком этого материала является отсутствие адгезии с металлическими частями плазмотрона. Изоляторы из перечисленных материалов изготовляют с помощью литья или прессования. При этом требуется специальная технологическая оснастка, поэтому применение этих материалов оправдывается только при серийном изготовлении плазмотронов. При изготовлении единичных плазмотронов целесообразнее выточить изолятор из эбонита или фторопласта. Однако эти материалы уступают указанным выше по своим диэлектрическим и прочностным свойствам. Одним из условий стабильного горения дуги является точная центровка электрода и сопла при сборке плазмотрона. Отклонение в несколько десятых долей миллиметра может привести к образованию двойной дуги. Высокая точность центровки электрода и сопла может быть достигнута лишь при жесткой фиксации их взаимного расположения. Поэтому не рекомендуется проектировать плазмотроны с подвижными электродами, например, с целью возбуждения дуги путем замыкания электрода на сопло. Обычно в плазмотронах для механизированной обработки для возбуждения дуги применяется осциллятор, обеспечивающий возбуждение дуги при зазоре между электродом и соплом не более 4-5 мм. В ручных плазменных горелках можно применять графитовый стержень, который кратковременно вводится в отверстие сопла и, замыкая промежуток электрод — сопло, возбуждает дежурную дугу. Однако такой способ возбуждения приводит к повышенному износу электрода и сопла. Важным условием стабильного горения дуги в плазмотронах прямого действия является выполнение определенных размерных соотношений между диаметром катода dK, диаметром сопла dc и длиной канала сопла lс. На опыте эксплуатации плазмотронов установлено, что возможность двойного дугообразования исключается при двух условиях: dc ^ dK и lс ^ dc. Величина диаметра катода, как уже отмечалось, определяется током дуги. В плазмотронах косвенного действия, в которых исключено явление двойного дугообразования, длина канала сопла может превышать его диаметр в полтора-два раза и более. Чрезмерное превышение длины ограничивается явлением шунтирования дуги. Приведенные размерные соотношения являются исходными при проектировании плазмотронов. При выборе прочих размеров плазмотрона следует в первую очередь исходить из его назначения. Например, вес и размеры плазмотрона, предназначенного для механизированного процесса, не столь ограничены по сравнению с весом и размерами ручных плазменных горелок.

Требования предъявляемые к плазматронам При конструировании плазмотронов, предназначенных для различных видов обработки материалов следует учитывать ряд общих требований, предъявляемых к ним: Плазмотрон должен обеспечивать многократное надежное зажигание и стабильное горение плазменной дуги в заданном диапазоне рабочих токов и напряжений. Это требование удовлетворяется при определенных соотношениях между диаметром электрода, сопла, длиной последнего, и зазором между ними, а также при правильном конструктивном решении узла формирования и стабилизации дуги.Элементы, наиболее подверженные действию тепла (электрод, сопло), должны выдерживать длительную тепловую нагрузку при максимальной мощности плазмотрона. Это требование выполняется при правильном выборе материала теплонапряженных элементов и си-стемы их охлаждения.Электрическая изоляция между электродами и соплом должна быть рассчитана на максимальное напряжение, возникающее на дуговом промежутке при возбуждении дуги и ее обрыве. При возбуждении дуги с помощью осциллятора это напряжение составляет 2-5 кв в диапазоне частот 0,3-1 Мгц.Элементы водяных и газовых коммуникаций плазмотрона (шланги, уплотнения, прокладки и пр.) должны выдерживать давление не ниже 10 атм.Для обеспечения маневренности плазмотрона подсоединяемые к нему шланги и электрические провода должны быть гибкими и прочными.Плазмотрон должен быть технологичным в изготовлении, в ремонте и удобным в эксплуатации. Особо важно обеспечить легкость его разборки и сборки и возможность быстрой замены наиболее часто изнашиваемых деталей (катода и сопла).Конструкция плазмотрона должна быть экономичной, т. е. должна предусматривать возможность применения недифицитных материалов для его изготовления и обеспечивать минимальное потребление охлаждающей воды, рабочего газа и минимальные потери тепла.К плазмотронам предъявляется и ряд специальных требований, обусловленных особенностями технологического процесса.Плазмотроны для сварки и наплавки должны обеспечивать надежную защиту шва от вредного воздействия окружающей среды, плазмотроны для напыления — высокие скорость течения и теплосодержание плазменной струи при минимальной ее загрязненности продуктами эрозии электродов, плазмотроны для резки — высокую концентрацию теплового потока плазменной струи. Ручной плазменный резак должен быть легким и удобным в обращении.Конструкция плавильных плазмотронов, предназначенных для работы в печи с высокой температурой атмосферы, должна обеспечивать выполнение следующих специальных требований:отсутствие любых водо-, электро- или газоподводящих шлангов в рабочем пространстве печи;водоохлаждение всех металлических частей;защита от излучения всех уплотнений и неметаллических деталей водоохлаждаемыми или термоизоляционными экранами;возможность ввода плазмотрона в печную камеру через уплотнение.При этом желательно обеспечить возможность его поступательного перемещения в камере в процессе работы. В ряде случаев выдвигаются особые требования к системе управления плазмотроном, к способу его охлаждения, к защите от воздействия окружающей среды, к повышенной надежности его в условиях работы на поточной линии и др. Плазматроны: схемы, классификация При создании плазмотрона первым шагом является составление схемы его устройства. Исходя из особенностей технологического процесса и условий работы плазмотрона выбираем систему его охлаждения, род тока, плазмообразующую среду, вид и материал электрода, способ стабилизации дуги, перемещения ее электродных пятен и т. д. Различные варианты схем плазмотронов удобнее всего представить в виде классификации (рис.). Данная классификация составлена таким образом, что один из вариантов каждого подраздела является необходимым составным элементом общей схемы плазмотрона любого типа. В первую очередь все плазмотроны разделяются на две группы по виду дуги (см. рис.): плазмотроны с дугой прямого и косвенного действия (схемы 1 и 2). Различие тепловых свойств обоих типов плазмотронов и области их применения уже рассматривались выше. рис. 1 Классификация плазмотронов по критериям По системе охлаждения электрода и сопла плазмотроны также делятся на два основных типа: с воздушным и с водяным охлаждением (схемы 3, 4). Теплоемкость воды намного выше теплоемкости воздуха и других газов. Поэтому наиболее эффективной и распространенной является водяная система охлаждения, при которой допускаются высокие тепловые нагрузки на электрод и сопло, т. е. обеспечивается нормальная работа плазмотрона при больших токах и высокой степени обжатия плазменной дуги. Однако водяное охлаждение несколько усложняет конструкцию плазмотрона, утяжеляет его из-за наличия водоподводящих шлангов и удорожает эксплуатацию плазменной установки. Чистота воды существенно влияет на эффективность теплоотвода. При больших расходах воды плазменную установку целесообразно оснащать циркуляционной системой охлаждения с использованием дистиллированной воды во избежание образования накипи. Система воздушного охлаждения ввиду низкой эффективности применяется реже, главным образом для охлаждения малоамперных плазменных горелок и ручных плазменных резаков, предназначенных для монтажных работ в зимних условиях. В таких резаках рабочий ток обычно не превышает 300-400 а. В обеих системах охлаждающая среда чаще всего проходит последовательно электродный и сопловой узел через изолирующий корпус плазмотрона. При этом существенную роль с точки зрения эффективности охлаждения играет профиль полостей охлаждения, температура и давление поступающей в плазмотрон охлаждающей среды. Основная задача при выборе системы охлаждения состоит в том, чтобы обеспечить максимальную интенсивность отвода тепла стенками сопла, так как чем выше величина теплового потока, отводимого соплом, тем круче температурный градиент газовой прослойки между столбом дуги и стенками канала сопла и, следовательно, тем выше плотность тока и мощность столба дуги. рис. 2 Классификация плазмотронов по методам стабилизации дуги Плазмотроны можно классифицировать и по способу стабилизации дуги. Система стабилизации дуги, обеспечивающая сжатие столба и строгую фиксацию его по оси электрода и сопла плазмотрона, является наиболее важным элементом плазмотрона. Существуют три вида стабилизации дуги: газовая, водяная и магнитная. Наиболее простой и распространенной является газовая стабилизация, при которой наружный холодный слой рабочего плазмообразующего газа, омывая стенки столба дуги, охлаждает и сжимает его. При этом в зависимости от способа подачи газа (вдоль или перпендикулярно оси столба) газовая стабилизация может быть аксиальной или вихревой (схемы 5, 6). Наибольшее обжатие дуги достигается при вихревой ее стабилизации, поэтому этот способ используется главным образом в плазмотронах для резки и напыления. При аксиальной стабилизации поток газа, обдувающего столб дуги, имеет более спокойный, ламинарный характер, что обеспечивает лучшие условия защиты нагреваемого изделия от воздействия окружающей среды. Поэтому аксиальная стабилизация применяется в плазмотронах для сварки и наплавки. Иногда применяют двойную стабилизацию дуги (схема 7), при которой сочетается аксиальная подача газа через первичное и вихревая подача через вторичное сопло или наоборот. Столб дуги можно стабилизировать, омывая его водяной струей (схема 8). Образуемый из струи водяной пар служит плазмообразующей средой. При водяной стабилизации можно достигнуть наиболее высокой степени сжатия и температуры столба дуги до 50 000 °К. Однако присутствие паров воды вблизи катодной области приводит к интенсивному сгоранию электродов из любых материалов. В плазмотронах с водяной стабилизацией, предназначенных для резки, используется графитовый электрод, автоматически перемещаемый по мере его сгорания. Плазмотроны с водяной стабилизацией отличаются сложностью конструкции, малой надежностью системы автоматического регулирования подачи электрода и сложностью способов возбуждения дуги. Магнитная стабилизация (схема 9), при которой создается продольное магнитное поле, сжимающее столб дуги, менее эффективно, чем газовая и водяная. Кроме того, надетый на сопло соленоид усложняет конструкцию плазмотрона. Преимущество способа магнитной стабилизации состоит в возможности регулирования степени сжатия столба дуги независимо от расхода рабочего газа, в то время как при газовой и водяной стабилизации рабочий газ является одновременно плазмообразующим и стабилизирующим. На практике наложение продольного магнитного поля применяется не столько для стабилизации дуги, сколько для вращения ее анодного пятна по внутренним стенкам сопла с целью повышения стойкости последнего. Например, в плазмотронах, применяемых для напыления, магнитное вращение анодного пятна газовихревым способом позволяет значительно снизить эрозию сопла и, следовательно, загрязненность плазменной струи. Классификация плазмотронов по виду электрода По виду электрода-катода плазмотроны постоянного тока можно разделить на две группы: плазмотроны со стержневым и плазмотроны с распределенным катодом.В плазмотронах со стержневым катодом, катодное пятно фиксируется на торце электрода, а в плазмотронах с распределенным катодом — интенсивно перемещается с помощью газовихревого или магнитного вращения по развитой поверхности электрода. В плазмотронах для обработки металлов применяются в основном стержневые катоды, подразделяемые на три основных вида: расходуемый, газозащищенный и пленкозащитный (схемы 1, 2, 3). Расходуемый, чаще всего графитовый, электрод был показан в схеме плазмотрона с водяной стабилизацией. Несмотря на то, что графит обладает высокой температурой плавления, при нагревании до этой температуры он не плавится, а возгоняется, чем и обусловлен его повышенный расход. Газозащищенный вольфрамовый электрод — самый распространенный из всех видов электродов. При работе в инертной (аргон, гелий) и восстановительной (азот, водород) средах катод из тугоплавкого вольфрамового стержня при нагрузке 15-20 а/мм2 практически не расходуется. Вольфрамовый катод по сравнению с графитовым значительно прочнее и обладает во много раз большей электропроводностью. Для улучшения условий работы катоды дуговых плазмотронов изготовляют из вольфрама с небольшой добавкой окиси тория или лантана (1,5-2%). Существует мнение, что торированные вольфрамовые электроды обладают некоторой радиационной способностью, поэтому в последнее время чаще используются лантанированные вольфрамовые электроды. Примеси окиси тория или лантана повышают эмиссионные свойства вольфрамового катода (работа выхода электронов понижается с 4,5 до 2,63 эв), что обеспечивает лучшие условия зажигания, более высокую допустимую плотность тока и устойчивость горения дуги. Кроме того, вольфрам с указанными добавками имеет температуру рекристаллизации на 600° К выше, чем чистый вольфрам и, следовательно, сохраняет волокнистое строение и пластичность до более высокой температуры. Однако стойкость вольфрамового электрода при добавлении кислорода к газовой среде в связи с образованием летучих соединений резко снижается. Например, в плазмотронах, применяемых для резки, при использовании технического азота, содержащего 3-5% О2, на вольфрамовом катоде через 2-3 ч работы при токе 300-400 а образуется кратер, смещение центра которого относительно оси сопла вызывает соответствующее смещение столба дуги и приводит к явлению двойного дугообразования. Поэтому при работе с кислородосодержащей плазмообразующей средой в первичное сопло подается аргон, защищающий вольфрамовый электрод от воздействия рабочего кислородосодержащего газа, подаваемого во вторичное сопло. Система с двойным газовым потоком имеет существенные недостатки. При использовании дешевого рабочего газа, например воздуха, все же остается необходимость в использовании дефицитного аргона. При этом усложняется конструкция плазмотрона и ухудшается нагрев рабочего газа, так как наиболее эффективно газ нагревается вблизи катодной области. Сравнительно недавно появился новый вид катода — пленкозащитный стержневой катод, обладающий высокой стойкостью в газах, содержащих кислород (в воздухе, углекислом газе, техническом азоте). Он представляет собой стержень из циркония или его сплавов, запрессованный в медной обойме. Механизм работы такого электрода должен быть еще детально изучен, но можно уже считать установленным, что достаточно высокая термостойкость циркония, имеющего относительно низкую температуру плавления (2125° К), в значительной мере обусловлена образованием стойкой тугоплавкой пленки из его окислов и нитридов, защищающей чистый цирконий от испарения. Тугоплавкие соединения, образующие пленку, при обычных температурах являются диэлектриками, а при температурах, близких к температуре плавления (3200° К), теряют свои диэлектрические свойства и становятся проводниками с ионной проводимостью (σ >= 1 ом-1*см-1). Таким образом, стойкость циркониевого катода определяется его термохимическим взаимодействием с плазмообразующей средой. Не-обходимыми условиями, обеспечивающими высокую стойкость катода, является наличие в составе газовой среды кислорода и азота, а также такая интенсивность его охлаждения, при которой температура катодного пятна не превышала бы температуру разложения туго-плавких соединений. Эрозия циркониевого катода резко повышается при большем процентном содержании кислорода, чем в воздухе (более 20%) и особенно при наличии в газовой среде водорода. Особо важное значение с точки зрения повышения стойкости циркониевого катода имеет его конструкция и система охлаждения. В настоящее время в плазмотронах для воздушно-плазменной резки достигнута вполне удовлетворительная стойкость циркониевого катода при работе на токах до 400 а. Применение пленкозащитного электрода в плазмотронах переменного тока исключается ввиду его активного разрушения в полупериоды обратной полярности. Особенностью работы циркониевой вставки является постепенное углубление ее нижнего основания в медную обойму по мере эрозии. Циркониевая вставка расходуется главным образом при включении дуги, очевидно, вследствие разрушения пленки от термоудара. При определенном углублении нижней поверхности вставки последующее зажигание дуги осуществляется с медной обоймы, поэтому для перемещения катодного пятна на циркониевую вставку и для жесткой фиксации его необходимо применять газовихревую или магнитную стабилизацию дуги, обеспечивающую строгую соосность столба дуги с электродом и соплом плазмотрона. При использовании циркониевого электрода допускается большая плотность тока, достигающая 80-100 а/мм2, чем при использовании вольфрамового электрода. При работе плазмотрона с окислительной плазмообразующей средой на больших токах (1000 а и выше) используются разнообразные виды распределенных катодов, наиболее распространенными из которых являются полый, дисковый и кольцевой (схемы 4, 5 и 6). Недостатками распределенных катодов являются сложность их конструкции, трудность равномерного перемещения катодного пятна по всей поверхности электрода, низкая стабильность горения дуги, возрастание напряжения прикатодной области дуги и связанное с этим увеличение потерь мощности в электроде. Поэтому в плазмотронах для обработки металлов распределенные катоды не нашли практического применения. Существует классификация плазмотронов и по плазмообразующей среде. Состав плазмообразующей среды диктуется технологическим процессом и в свою очередь является определяющим фактором при выборе схемы плазмотрона. По химическому воздействию на обрабатываемое изделие и электроды плазмотрона все плазмообразующие среды можно разделить на три большие группы: инертная, восстановительная и окислительная. Физические свойства и оценка роли каждого из плазмообразующих газов уже рассматривались выше. Классификация плазмотронов по роду тока По роду тока плазмотроны отличаются наибольшим разнообразием вариантов. Поэтому рассмотрим лишь основные из них. Подавляющее большинство плазмотронов для обработки металлов выполняется на постоянном токе прямой полярности (схема 1). Это объясняется, прежде всего, физической особенностью дуги, заключающейся в том, что на аноде дуги выделяется большее количество тепла, чем на катоде. Тепловая мощность, выделяемая в электроде плазмотрона, в отличие от плавящегося электрода сварочной дуги является не только бесполезной, но и вредной. Наименьшую тепловую нагрузку несет электрод, являющийся катодом. Достаточно отметить, что предельно допустимая токовая нагрузка на лантанированный вольфрамовый электрод на переменном токе примерно в два раза, а на обратной полярности при использовании постоянного тока в десять раз ниже, чем на прямой полярности. Поэтому плазмотроны постоянного тока имеют наиболее высокий коэффициент полезного использования мощности. Столб интенсивно сжатой дуги должен быть жестко стабилизирован по оси электрода и сопла плазмотрона. При смене полярности электрода эта стабилизация нарушается, поэтому дугу переменного тока сжать труднее, чем дугу постоянного тока. Важным преимуществом плазмотронов постоянного тока по сравнению с плазмотронами переменного тока является большая стабильность горения дуги. Прохождение тока через нуль может вызвать погасание дуги, поэтому обычно напряжение холостого хода источника питания переменным током не менее чем вдвое превышает рабочее напряжение дуги. При питании плазмотронов постоянным током можно достичь отношения uд/uxx равного 0,8-0,9. Следовательно, при одинаковой мощности дуги установленная мощность и габариты источника постоянного тока меньше, чем мощность и габариты источника переменного тока. Кроме того, источник постоянного тока обеспечивает равномерную загрузку трехфазной сети. Существовавшая раньше проблема выпрямления постоянного тока в настоящее время практически решена благодаря созданию и широкому выпуску электропромышленностью мощных малогабаритных полупроводниковых вентилей. Первоначальные затраты и расходы на эксплуатацию плазменных установок переменного и постоянного тока приблизительно равны. Поэтому с учетом перечисленных выше преимуществ для большинства процессов обработки материалов целесообразно применять плазмотроны постоянного тока. Плазмотроны переменного тока применяются в ряде случаев в силу технологических требований процесса. Например, плазменную сварку алюминиевых сплавов необходимо вести на переменном токе, так как в периоды обратной полярности за счет действия эффекта катодного распыления разрушается тугоплавкая пленка окиси алюминия, препятствующая нормальному процессу сплавления металла. При плазменной плавке в случае параллельной работы нескольких мощных плазмотронов постоянного тока на общую ванну-анод возникает трудноустранимое магнитное взаимодействие между дугами. Поэтому в этих условиях могут быть использованы плазмотроны переменного тока. В этом случае целесообразно использовать плазмотроны в количестве, кратном трем, что обеспечивает равномерную загрузку трехфазной сети. Рассмотрим три основные схемы плазмотронов переменного тока. На схемах 2 и 3 плазмотроны питаются от однофазного трансформатора. В схеме 3 осуществлена вентильная коммутация тока таким образом, что электрод функционирует только как катод (в полупериод прямой полярности), а сопло — как анод (в полупериод обратной полярности). При такой схеме обеспечивается большая стойкость вольфрамового электрода. Однако с увеличением тока ухудшаются условия работы сопла, а при работе на токах ниже определенного предела (~150 а) нарушается стабильность горения дуги. На схеме 4 плазмотрон питается от трехфазного трансформатора. В этом случае обеспечивается высокая стабильность горения дуги, однако электроды и сопло находятся в сравнительно тяжелых условиях работы. Кроме того, значительно усложняется конструкция плазмотрона. В целях повышения стабильности горения дуги переменного тока некоторые плазмотроны выполняют комбинированными. В этом случае основную дугу переменного тока прямого действия стабилизируют вспомогательной маломощной дугой постоянного тока, горящей либо между электродом и соплом (схема 5), либо между двумя соплами (схема 6), одно из которых (катод) является формирующим. Второе сопло (анод) выполняется с большим внутренним диаметром. Благодаря этому оно подвержено меньшему тепловому воздействию столба основной дуги. Наряду с дуговыми плазмотронами, работающими на переменном токе промышленной частоты, за последнее время были разработаны высокочастотные (ВЧ) и сверхвысокочастотные (СВЧ) плазмотроны [7, 8]. Принцип работы высокочастотного индуктивного или безэлектродного плазмотрона (схема 7) заключается в нагреве газа до состояния плазмы в электромагнитном поле индуктора. Для этого в полость индуктора, питаемого от высокочастотного генератора (частотой 1-40 Мгц, напряжением до 10 кв и мощностью до 50 кВт), помещается трубка из термостойкого изолирующего материала, например, кварца. В трубку подается плазмообразующий газ и кратковременно вводится металлический или графитовый пруток. Последний раскаляется под действием поля индуктора и вызывает нагрев и первоначальную ио-низацию окружающего газа. Когда электропроводность газа возрастает до определенной величины, начинается интенсивный его нагрев и ионизация вихревыми токами, создаваемыми полем индуктора. После развития самостоятельного кольцевого разряда пруток удаляется из полости трубки. Продуваемый через трубку газ, проходя через кольцевой разряд, нагревается и истекает в виде плазменной струи, температура которой достигает 15 000-20 000° К, а скорость истечения в десятки раз меньше, чем скорость истечения плазменной струи дуговых плазмотронов. Высокочастотная энергия сравнительно дорога, высокочастотные генераторы сложны и имеют ограниченную мощность. Поэтому очень чистый (ввиду отсутствия электродов) и мягкий факел индукционного плазмотрона нашел применение для обработки особо чистых тугоплавких порошковых материалов, выращивания монокристаллов и других специальных процессов, не требующих высокой производительности. В сверхвысокочастотных (СВЧ), или электронных плазмотронах, газ также нагревается электромагнитным полем, создаваемым электродом-излучателем (схема 8). Плазменный высокочастотный факел возникает у электрода при остроконечной форме электрода и высокой напряженности поля вблизи него. В высоковольтном и сверхвысокочастотном электрическом поле свободные электроны ускоряются и приобретают такую кинетическую энергию, что при столкновении с частицами газа вызывают их диссоциацию и ионизацию. Электрод плазмотрона подключен к магнетронному генератору частотой 2000-3000 Мгц и мощностью 2-5 кет. Плазменный факел электронного плазмотрона интересен тем, что в нем нет термического равновесия: температура электронов на порядок выше температуры ионов и свободных атомов. Например, при температуре факела 3500° К электронная температура достигает 35 000° К. Такая высокая температура электронов позволяет проводить в плазменной струе химические реакции синтеза некоторых специальных материалов.

@unforgiven48, Когда на БЕЦЕМЕ такие бочки делали, использовали АМг5, на трубопроводах к ней -АМг3. Варили LNM AlMg5 или LNM AlMg4,5. Сварка проволокой LNM AlMg5 правильнее металлургически, а у LNM AlMg4,5 гораздо лучше сварочно-технологические характеристики. Совсем металлургически правильно варить проволокой типа АМг6, но найти её - днём с огнём, цена - космос. Чем больше в проволоке магния, тем хуже она горит. Чтобы на больших токах шов не рассандаливать, а металл прогревать, можно предварительно подогревать место сварки автогеном, только не на стык, а рядом (чтобы с таким упорством наводимую чистоту не испоганить). Алюминий - теплопроводный, место сварки - прогреется.

Какие специалисты работают на верфях. Британская брошюрка 1946 года.

Литография британского художника Кристофера Невинсона "Сварщица ацетиленом", 1917 год.

Дело в том ,что я обвариваю элементы не только на своей работе,но и у себя в гараже,бывают заказы,к тому же на своём собственно ручно собранном сварочном аппарате,на сайте показывал своего самопала,правда собран по заводской схеме.Всем Спасибо за отзыв.Удачи.

Сварщик чинит корпус немецкого танка.Восстанавливает сварной шов соединяющий броневые плиты.Судя по вмятине,и трещине,можно сказать,что не повезло танкисту-стрелку.Может кантузия,а может и смерть.Держак интересный у сварного.Электрод сам иногда так вставлял,удобней варить.