Активность

резал в разных местах и на разных поковках и в разные места стола клал, на случай перегиба шлангов

да, редуктор более производительный и мундштук №6 заказал, буду пробовать

Вы начинаете резать в одном месте, или в разных? Не может быть так, что в начале реза расход нормальный, а потом где-то заужается канал и расхода перестаёт хватать для выдувания металла и грата? Посмотрите, нет ли перегибов шлангов или может что-то нагревается и перекрывает поток кислорода...

Запросите сертификаты у газового поставщика, для "идеальной" резки нужно использовать кислород первого сорта, с чистотой не менее 99.7 процентов. Если кислород нормальный, то я бы попробовал мундштук с номером "6" и если и это не поможет, то в сторону редуктора копать.

Нужен газоанализатор. Если резка затруднена,то будет ниже 99%,а может быть и 98,8%. Эти десятые доли очень сильно влияют на резку стали.

поставщики кислорода конечно говорят что он чистый, хотелось бы узнать как на практике дело обстоит

Кислород должен быть 99,2%-нижний предел. Если будет ниже,то резка металла будет затруднена. Еще раз-кислород в пределах 99,2-99,5% -это норма. Как осуществляются поставки кислорода? Собственная станция, привозной ЦТК или баллонный?

Всем привет. Нужна опытная подсказка. Режу на станке толстый металл, 160мм режет как по маслу, мундштук №5 давление 10 атм. скорость 150мм. Когда начинаю резать 200мм иногда начинает резать уверенно, но через несколько минут перестает продувать насквозь, как будто до 180мм толщины хватает, а дальше мощи нет. Пробовал давление больше делать и подогревающий мощнее, уменьшение скорости до минимума- не влияет никак. Менял кислород, заметил различия в поведении небольшие, может ли кислород повально некачественный быть? Поставил манометр около резака - давление доходит до головы. Мундштуки поменял 100 раз.

Продам электрический фаскосниматель для снятия фаски с труб (аналог мангуста). Угол снятия фаски 30, 37, 0 градусов. Внутренний диаметр трубы от 28 до 76 мм. Цена 80000. Воможен безналичный расчет.

Сопротивляемость кристаллизационным трещинам Сварка Ni и его сплавов затруднена вследствие высокой чувствительности к примесям. Наиболее отрицательное влияние на качество сварных швов оказывают С и S. Содержание С ограничивают до 0,15% (по массе), а в некоторых сплавах — до 0,05 % (по массе). Сера обладает большим химическим сродством к никелю. Особенно это заметно при температурах выше 400 °С, когда в течение короткого времени образуется сульфид никеля, дающий легкоплавкую эвтектику с никелем с температурой плавления 645 °С, которая располагается по границам зерен металла и может привести к появлению кристаллизационных трещин. Сульфид никеля может образоваться, если с никелем соприкасаются материалы, которые содержат даже небольшие количества серы, например горючие материалы, масла, краски и т. д. Количество серы в сплавах ограничивают 0,005%—0,03% (по массе). Введение в сплав небольшого количества лития [0,004—0,006 % (по массе)] резко уменьшает влияние серы. Фосфор образует эвтектику Ni3Р—Ni с температурой плавления 880 °С и также может привести к появлению кристаллизационных трещин, его содержание ограничивают 0,005 % (по массе). Свинец и висмут снижают технологические свойства никелевых сплавов, их содержание ограничивают 0,002— 0,005 % (по массе). Склонность к порообразованию Никель и его сплавы проявляют большую склонность к образованию пор вследствие хорошей растворимости в расплавленном металле азота, водорода, кислорода и резкого снижения растворимости при затвердевании металла. Легирование шва Ti, Сr и V уменьшает пористость, а легирование Мn, С, Si, Fe увеличивает. При аргонодуговой сварке вероятность образования пор уменьшается с повышением качества защиты зоны сварки. Физико-химические особенности При сварке Ni и его сплавов, особенно с Сu, основной металл не претерпевает структурных превращений, не закаливается, поэтому нет необходимости применять предварительный подогрев или последующую термообработку. Некоторые сплавы Ni, особенно с Сr и Мо, проявляют склонность к межкристаллитной коррозии, для предотвращения которой сварное соединение подвергают отжигу. Сваривать такие сплавы газовой сваркой нежелательно, так как длительное воздействие высокой температуры может привести к понижению коррозионной стойкости. При сварке никеля и его сплавов для улучшения свариваемости приходится вводить в зону сварки легирующие компоненты, поэтому химический состав сварного шва отличается от основного металла. В зависимости от способа сварки никеля могут быть применены различные методы легирования металла шва. Наиболее надежным методом легирования является применение электродной проволоки определенного состава в сочетании с пассивным нелегирующим электродным покрытием, с флюсом или использование сварки в инертных газах. Технология сварки и свойства соединений Подготовка под сварку При сварке Ni и его сплавов необходима тщательная зачистка кромок и прилегающих к ним участков на ширине 20—25 мм механическим путем, так как на них образуется налет, содержащий серу, с последующим обезжириванием в ацетоне, уайт-спирите или бензине. Химическое травление, как правило, не применяется, однако при наличии пленки окислов на поверхности металла рекомендуется обработка в растворе следующего состава: 1 л Н2O, 1,5 л H2SO4, 2,25 л HNO3, 30 г NaCl в течение 5—10 с с последующей промывкой в воде, нейтрализацией в 1 %-ном водном растворе аммиака и сушкой. Металл в сварочной ванне при сварке никеля и его сплавов более вязок, чем при сварке сталей, и поэтому проплавляется на меньшую глубину, что требует значительной разделки кромок и увеличения их притупления. При сварке кислотостойкой аппаратуры следует избегать стыковых соединений с отбортовкой кромок, так как образующиеся в этом случае «карманы» могут вызвать появление щелевой коррозии при эксплуатации. http://www.autowelding.ru/img2/nikal003.jpg Аргоно-дуговая сварка Преимуществом аргоно-дуговой сварки является возможность обеспечения качественной защиты инертным газом сварочной ванны от взаимодействия с компонентами воздуха O2, N2, Н2, в результате чего предупреждается порообразование, трещино-образование и другие дефекты. При недостаточной защите поверхность шва становится складчатой, и на рентгенограммах сварных соединений оксидные плены в складках шва могут расшифровываться как трещины. Сборку деталей рекомендуется выполнять в зажимных приспособлениях без прихваток. Сборку с прихватками следует производить в тех случаях, когда невозможно предупредить нежелательные деформации при сварке в приспособлении. Размеры прихваток, расстояние между ними и способ выполнения устанавливают при отработке технологического процесса. В местах пересечений сварных швов ставить прихватки не допускается. Прихватки рекомендуется выполнять без присадочной проволоки. Присадочный металл следует применять в случае, если без присадки в прихватках образуются трещины. При выполнении прихваток и последующей сварке особое внимание следует обращать на заделку кратеров для предупреждения образований усадочной пористости и трещин. Кратеры швов должны быть тщательно заплавлены или выведены на удаляемый припуск детали или выходную планку. Не допускается выведение кратера на основной металл. Возбуждение дуги также рекомендуется выполнять на входной пластине, на стыке деталей, в разделке или на ранее наплавленном металле, но не на основном металле. Для возбуждения дуги следует использовать осциллятор. Заканчивая процесс сварки, следует уменьшать сварочный ток для предотвращения образования трещин в кратере. Сварку следует выполнять с минимальным количеством перерывов. Одним из способов предупреждения горячих трещин при сварке может стать обеспечение преимущественной доли присадочного металла в шве (до 70—85 %). Для этого предусматривается зазор в корне разделки кромок или расширение разделки в корневой части (OСT 92-1186—80). При сварке никелевых сплавов применяют сварочную проволоку с повышенным содержанием марганца и молибдена с целью обеспечения высокой стойкости металла шва против образования горячих трещин. Составы присадочных материалов приведены в табл. 28.3. При сварке никелевых сплавов с нержавеющей сталью 12Х18Н10Т в ряде случаев целесообразно смещать вольфрамовый или плавящийся электрод от стыка свариваемых кромок в сторону стали на величину, указанную в табл. 28.4, для симметричного формирования шва относительно стыка изделий. http://www.autowelding.ru/

И нам покажи! Многие знания - многиЯ печали....

Походу я один только суслика вижу А про провода... Я даже закон Ома не знаю. И что самое радостное - и не собираюсь его знать

Валер, хорош... А то я про твои провода вспомню!

https://rutube.ru/video/b218243c87e1342567737809d359435d/

Так и есть, ломать тужился.

Don't trust your eyes На приведенном тобой фото - разогнутый У4 (попытка разломать в тисках)

"I will believe it when I see it" (с) "Классиков надо знать". (с) https://vkvideo.ru/video-76631934_456239213

так делал.

Не, не, честно, честно был угол 90град. Фотки так кажуть. Был угол, соединён со смещением, сварка с торцов была. Или я снова что-то не так посмотрел, прочитал ? Это после как не получилось, прошёл с внутренней стороны угла по типу У5, только греть старался по сильнее, шов внутренний впуклый получился. Это нормально, здоровая критика никому плохо не делает, кто желает слушать дифирамбы, могёт после здорово оконфузиться, ну или по голове получить.

Полуавтомат рулит если он заточен под это дело, если хороший аппарат, если длинные швы и надо быстро, если есть хороший навык. Минусы - если аппарат не ахти как у меня(не дорогой китаец), настраивать умахаешься, стабильности нет, то прилипнет, то закусит, очень сильно дымит, дым ядовитый, даже открытый воздух не спасает, маска вся в белом налёте, оч.быстро. Мелкие алюм. раскалённые шарики в немерянном количестве летят во все стороны, так что либо улица, либо бетонное помещение, иначе можно запросто что-нить спалить. Именно эти обстоятельства меня, довольно-таки быстро(сжёг менее 0,5кг проволоки и мне хватило), подтолкнули купить тиг тех сварог 250.

И к чему придраться. Это соединение С1 (только у С1 шов односторонний и S<=2). П.С. А пусть я и придираюсь, зато от чистого сердца.

Ну и попытал снова, пусть это будет признаком сумашествия, хотя мне больше нравится "повторение, мать учения". Вроде по правильному сделал. Соединение У4 очередная попытка получить шов похожий на ГОСТовский. n= от0.5 до S. Как было мне справедливо указано. Ток по показометру 125А. поставил свежезаточенный электрод, прихватил. И надо же, в самом начале сварки чуть коснулся электродом ванны, колокол дуги сильно увеличился, окрасился в синий цвет. Модет и не это сталопричиной, вобчем не получилось в очередной раз, сверху вроде ничего, а проплавления нема. Зажёг дугу , жду на месте малость, смотрю когда начнёт проседать, а глядь, вот вот вся эта конструкция стечёт на ноги, двигаюсь вперёд, присадку. Не вышло. Прошёл ещё с внутренней стороны. потом попробовал сломать, а ааа не тут то было, если в прошлые разы раз два согнул и шов лопнул. То здесь дудки.., раз около 20ти туда сюда, гнётся не ломается. Да и гнётся так тяжко, аж верстак подымается. Полагаю если получить нормальное сварное соединение, без подварки внутренней стороны, такая прочность и должна быть. Ещё давно, сам ещё сварку в руки не брал, но замечал, что все самодельные соединения держатся на наплавленном металле шва, и сложилось мнение что это временно и в любом случае лопнет, что и происходило(про разделки тогда вообще не слыхивал). P.S. есть к чему стремиться, и чему учиться.

Учёба не клеится, так хоть что-то полезное сделать. Обломанная ручка сплав почти уверен АЛ9, огрызок утерян. На донора пошла труба без шовная (возможные варианты А5, АД0, АД1, АМц, АМцС, АМг0,7, АМг1, АД31) неизвестного сплава, упругая, сваривается хорошо. Присадка er4043, типа шарик на конце рукоятки наплавлял проводом. Сварилось, трещин не было. er4043 категорически отказывается блестеть, грел так что деталь падала(по новой пришлось соединять), это руки кривые или она такая и есть, и так и должно быть?