Rolli

В общем, я сделал немного иначе - намотал 4 витка монтажного провода поверх уже имеющихся обмоток. А изначальный проект был такой - взять от инвертора переменный ток высокой частоты, с помощью дополнительного трансформатора повысить его напряжение до 5000...10000 вольт и использовать всё это как сварочный осциллятор. Поэтому теперь стоит вопрос, где найти ферритовый магнитопровод для повышающего трансформатора. Они где-нибудь продаются официально или их можно купить только с рук у работников сервисных организаций? (Поиск выброшенных инверторов на свалках пока результатов не дал). Какова ориентировочная цена Ш-образных ферритовых магнитопроводов, применяемых в сварочных инверторах с максимальной силой тока 150...200 ампер?

Конечно, единственное достоинство сварки трёхфазной дугой "с двух рук" - возможность использовать обычное оборудование и расходные материалы. То есть обычный трёхфазный сварочный трансформатор или два однофазных трансформатора (выпрямителя, инвертора), соединённых "валетом", а также обычные одноэлектродные держатели и одностержневые электроды. Весь прикол в том, что при работе с двухэлектродным электрододержателем сварочный источник должен иметь устройство для отключения тока под нагрузкой к одному из электродов (можно и к двум), срабатывающее автоматически (при разрыве дуги с изделием) или по команде сварщика. Иначе будет невозможно погасить дугу между электродами. Мысль у меня была такая - двухэлектродный держатель, два обычных электрода, связанных друг с другом в нескольких местах тонкими полосками скотча (чтобы не болтались). Зажигается дуга между электродами на куске каменного угля (антрацита), после чего электродами с уже горящей между ними дугой зажигается дуга с изделием. Достоинства - более устойчивое горение дуги, более равномерное распределение металла по сварному шву, меньше амплитуда колебательных движений кончиком электрода при сварке.

Конечно, единственное достоинство сварки трёхфазной дугой "с двух рук" - возможность использовать обычное оборудование и расходные материалы. То есть обычный трёхфазный сварочный трансформатор или два однофазных трансформатора (выпрямителя, инвертора), соединённых "валетом", а также обычные одноэлектродные держатели и одностержневые электроды. Весь прикол в том, что при работе с двухэлектродным электрододержателем сварочный источник должен иметь устройство для отключения тока под нагрузкой к одному из электродов (можно и к двум), срабатывающее автоматически (при разрыве дуги с изделием) или по команде сварщика. Иначе будет невозможно погасить дугу между электродами. Мысль у меня была такая - двухэлектродный держатель, два обычных электрода, связанных друг с другом в нескольких местах тонкими полосками скотча (чтобы не болтались). Зажигается дуга между электродами на куске каменного угля (антрацита), после чего электродами с уже горящей между ними дугой зажигается дуга с изделием. Достоинства - более устойчивое горение дуги, более равномерное распределение металла по сварному шву, меньше амплитуда колебательных движений кончиком электрода при сварке.

Конечно, единственное достоинство сварки трёхфазной дугой "с двух рук" - возможность использовать обычное оборудование и расходные материалы. То есть обычный трёхфазный сварочный трансформатор или два однофазных трансформатора (выпрямителя, инвертора), соединённых "валетом", а также обычные одноэлектродные держатели и одностержневые электроды. Весь прикол в том, что при работе с двухэлектродным электрододержателем сварочный источник должен иметь устройство для отключения тока под нагрузкой к одному из электродов (можно и к двум), срабатывающее автоматически (при разрыве дуги с изделием) или по команде сварщика. Иначе будет невозможно погасить дугу между электродами. Мысль у меня была такая - двухэлектродный держатель, два обычных электрода, связанных друг с другом в нескольких местах тонкими полосками скотча (чтобы не болтались). Зажигается дуга между электродами на куске каменного угля (антрацита), после чего электродами с уже горящей между ними дугой зажигается дуга с изделием. Достоинства - более устойчивое горение дуги, более равномерное распределение металла по сварному шву, меньше амплитуда колебательных движений кончиком электрода при сварке.

Катодное пятно (которое на "минусе") холоднее анодного, так как на катоде расходуется энергия на выход (эмиссию) электронов. Таким образом, обратная полярность ("плюс" на электроде) выгодна, когда нужен глубокий провар и большой объём наплавленного металла. Прямая полярность ("плюс" на изделии) выгодна при сварке тонкостенных изделий (когда есть опасность сквозного прожога), а также когда требуется максимально снизить долю металла электрода в сварном шве. Однако иногда от полярности могут зависеть химические процессы, происходящие между расплавленным металлом и компонентами электродного покрытия. Типа, чтобы покрытие сработало как нужно (обеспечило защиту дуги от воздуха, легирование металла шва и так далее), на электроде должен быть строго определённый полюс - "плюс" или "минус".

По-моему, паять такую вещь серебросодержащим припоем - перебор... Мой способ выглядел так. Задняя часть трезубца очищается от ржавчины и шлака пескоструйной обработкой. Конец многожильного медного провода слегка разлохмачивается и проволокой плотно привязывается к держателю. Затем место соединения устанавливается в литейную форму - трубку из плотного картона. Внутренний диаметр этой трубки подбирается так, чтобы потом можно было натянуть на отливку резиновую рукоятку (кусок армированного шланга) с натягом. Со стороны кабеля в литейную форму вставляется картонный пыж, затем литейная форма вместе с держателем и кабелем ставится вертикально в ведро с песком, держателем вверх. После этого в форму, со стороны держателя, заливается расплавленный свинец (из консервной банки). Дальше всё просто - разрезать и удалить форму, зачистить неровности, подмотать кабель изолентой (чтобы не было зон резких перегибов), натянуть рукоятку...

Мой фирменный способ крепления сварочного кабеля к держателю-трезубцу - заливка расплавленным свинцом.

Во многих сварочных учебниках написано, что сварочная дуга может быть прямого, косвенного и комбинированного действия. С дугой прямого действия (то есть сваркой одиночным электродом от двухполюсного источника тока) всё понятно. А вот про электросварку плавящимися штучными электродами косвенной и комбинированной дугой что-то никаких подробностей… Интересно, кто-нибудь сейчас варит таким способом? Реально ли вести сварку трёхфазной дугой с помощью двух обычных электрододержателей с одиночными электродами, держа их по одному в правой и левой руке (типа как в голливудских боевиках – пистолеты в обоих руках)?

Нет, о полном провале этой технологии говорить ещё очень рано... Проволока 0,8 мм не подходит? А где вы видели сварочные электроды с диаметром стержня 0,8 мм и менее? Бракованная и залежалая проволока не годится? А сами бракованными электродами варите? По вашим рассуждениям можно подумать, что все современные электроды были разработаны одним человеком за один вечер... Просто у меня сейчас нет времени на поиски нормальной порошковой проволоки. Проволока больших диаметров (2 мм и более) сейчас применяется редко, её можно найти только на крупных предприятиях или базах снабжения. Кстати, если кто-то желает довести эту технологию до ума - действуйте, выкладывайте видео...

Да, видимо, порошковая проволока нужна фирменная, качественная и с неистёкшим сроком годности, иначе результат - фуфло. А в целом, я считаю, порошковой проволокой диаметром 2 мм и более так варить можно, даже без осциллятора...

Пока удалось "исследовать" только два образца порошковой проволоки: 1. 0,8 мм, итальянского производства; 2. 4 мм, произведённую неизвестно где, кем и по какой технологии. Короче, порошковой проволокой 0,8 мм без осциллятора варить невозможно - она прилипает к изделию, разогревается по всей длине и рвётся. (Видео об этом выкладывать нет смысла, всё и так понятно). Партия порошковой проволоки диаметром 4 миллиметра, кусок которой был "образцом №2", была признана подделкой, совершенно негодной для сварочных работ. Она долго валялась на складе, потом её стали использовать как вязальную проволоку. Так она ко мне и попала. Дуга горит нестабильно, часто обрывается - наполнитель плавится медленнее металлической оболочки, на конце проволоки образуется токонепроводящий нарост. И почти весь металл расходуется на разбрызгивание. http://youtu.be/5p6Q5r6U3fY

Я бы не сказал, что электроды с рутиловым покрытием горят неустойчиво и без конца тухнут... Единственное неудобство - покрытие электродов МР слишком хрупкое, крошится от малейшего удара.

Нужно также учесть, что применение сварки штучными электродами в промышленности (особенно в крупном машиностроении) сейчас снижается. Если в первой половине 20-го века корпуса крупных морских судов (например, немецкие линкоры "Тирпиц", "Бисмарк" и т.д.) сваривались исключительно штучными электродами (интересно, сколько электродов на них израсходовали?), то в современном судостроении очень широко применяется автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом и в защитных газах. Это способствует росту доли сварщиков-любителей, не имеющих никакого "сварочного" образования, среди потребителей электродов. Лепило, я же писал "позволяет вести сварку длинной дугой", а не "ими надо варить только длинной дугой". Конечно, чем дуга короче, тем лучше, меньше окисление металла и потери на разбрызгивание... Но речь шла о непрофессиональных сварщиках, у которых нет большого навыка манипулирования электродом. Может, у такого сварщика вообще болезнь Паркинсона... Варить предельно короткой дугой в таких случаях затруднительно. Да и зачем офигенно дорогие электроды, если свариваемое изделие - бытового назначения и нет повышенных требований к прочности и герметичности? Например, железный столик для садового участка... Его что, будут просвечивать гамма-лучами? Или будут опрессовывать водой под давлением 1 МПа?

Я тоже так думал... Не знаю, получится ли, - у меня тут интернет слабый... Ладно, попробую...

Скорее всего, самые распространённые электроды - это электроды МР-3 и вообще электроды с рутиловым покрытием для сварки низкоулеродистых сталей. Причины следующие: 1. Низкоуглеродистые стали варят чаще, чем какой-либо иной металл; 2. До недавнего времени варили в основном переменным током, 50 Гц, без осцилляторов (электроды с фтористо-кальциевым покрытием для таких условий малопригодны) ; 3. Рутиловое покрытие позволяет вести сварку длинной дугой и обеспечивает относительно лёгкое зажигание дуги, благодаря чему такие электроды широко распространены среди сварщиков-любителей (которых намного больше, чем дипломированных сварщиков).

Я тут сделал несколько видео по теме, но у меня появились сомнения: 1. Стоит ли их выкладывать; 2. Как именно их выложить (видео в формате AVI); чтоб потом никто не писал: "Фу, сейчас такими способами выкладывания видео пользуются только самые отсталые люди..."

Подходящий фильтр для газа и циркуляционный насос найти несложно, к тому же при сварке хорошо очищенных деталей в инертных газах количество загрязнений невелико… Плюс периодическая добавка небольших свежих порций газа. Не обязательно делать такую кабину «с нуля» (что относительно дорого) , можно в качестве заготовки использовать крупные бочки, цистерны, контейнеры, списанные железнодорожные вагоны. Конструкцию сварочной кабины следует выбрать с учётом применяемого защитного газа. Например, если планируется использовать газы тяжелее воздуха (аргон, азот, углекислый газ), люк для входа сварщика и загрузки деталей целесообразно оборудовать в верхней части кабины (в крыше). Если защитный газ легче воздуха (гелий), то люк желательно оборудовать в полу кабины.

Однозначно, сварщику потребуется изолирующий дыхательный прибор с принудительной подачей воздуха извне (так как шланги подвода и отвода воздуха нужны достаточно длинные, и засасывать через них воздух усилием своих лёгких очень тяжело). Вариантов тут может быть много – стандартная противогазная маска, маски и гермошлемы, применяемые водолазами, лётчиками, пожарными... По-моему, лучше всего подойдёт какой-нибудь лёгкий гермошлем, имеющий большую площадь остекления в лицевой части и крепящийся к куртке с помощью специальной манжеты (манишки). Это очень удобно, поскольку ничего не сдавливает голову, не ограничивает обзор и нет необходимости держать во рту и в носу инородные предметы (загубники, прищепки и т.д.). Чистым аргоном, азотом, углекислым газом, гелием невозможно отравиться, просто они вытесняют кислород и вызывают удушье… Но… Это при условии, что они действительно химически чистые. А на самом деле в баллоне со сжатым газом может оказаться полно примесей. Среди поставщиков газов тоже бывают халтурщики. Однажды с ныряльщиком из команды Кусто случилось чрезвычайное происшествие – ему стало плохо под водой из-за того, что в его баллоне со сжатым воздухом откуда-то взялся угарный газ…

Пробовал ли кто-нибудь оборудовать стационарный сварочный пост внутри герметичного контейнера, из которого атмосферный воздух полностью вытеснен защитным газом?

Проволока нашлась, в ближайшие 3 недели будем пробовать...

Понятно...

Пока не удаётся найти порошковую проволоку - и в продаже нет, и спереть негде... Поэтому с экспериментом придётся немного подождать...А насчёт "кустарной оружейной мастерской" СварщикРучник почти угадал. Нет, оружие я не делаю (пока), но кустарный ремонт с применением сварки деталей, по размерам сопоставимых с деталями ручного стрелкового оружия, иногда бывает (см. фото) http://s017.radikal.ru/i413/1212/f4/2bcdaafff8eb.jpg http://s017.radikal.ru/i443/1212/aa/baed8fcfa295.jpg Это направляющая втулка троса стартёра бензопилы "Дружба". Для заделки изношенного участка был использован кусок проволоки, отрезанный от огарка электрода МР. Его приварка велась в тисках, электродом МР диаметром 3 мм и длиной около 50 мм, от нерегулируемого трансформатора (ток около 110...140 А). Кстати, во время сварки в отверстии был трос (не захотелось вынимать его из рукоятки, а потом опять там крепить). Вот примерно для таких случаев я и хотел использовать электроды из порошковой проволоки...

Ни аргоно-дуговой, ни газовой сваркой я варить не умею... Так что эти варианты отпадают... Marat, ну так на каких режимах, по-вашему, "в идеале" ведётся сварка порошковой проволокой? Что, для зажигания дуги нужен стальной лист толщиной 10 мм и площадью не менее 5 квадратных метров (на 1 кв.м. уже плохо будет, липнуть начнёт)? Короче говоря, я по-любому достану эту проволоку и проверю, на что она способна...

Хорошо бы... А то у меня опасения, что у электроники инвертора от этого "зацепятся шарики за ролики", и она сгорит... Кстати, какова максимальная частота переменного тока, при которой можно использовать трансформаторы с магнитопроводом, набранным из стальных листов? Вроде на больших частотах нужен магнитопровод из железного порошка на бакелитовой связке...

Да что все помешались на цене одной катушки проволоки весом около 1 кг? Может, мне этого 1 килограмма хватит более чем на год... Плюс полный отказ от использования обычных покрытых электродов тоже в планы не входит...