di4

ИМХО: ОЗЛ-8. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности. Плюс у Вас должен быть как шпага у мушкетера в руке! )) Эт Вам не "бесполярный" МР-3. Проверьте контакт обратного провола. Прижмите его стубциной к изделию насмерть.)) И шоб площадь прижатия была хорошая, а не в волосик.) Покрытие электрода основное така шо варить може попробывать опираясь на обмазку. Никода не варил ОЗЛ-8.) Электроды из сарая надо бы прокалить как на пачке написано. (ну а вдруг поможет) Прикупите себе УОНИ и тренируйтесь на кошках.) Они хоть варят короткой дугой и покрытие основное хоть руку набъете почеловечье. МР-3 нелучший вариант чтобы получить первоначальное предствление о сварке покрытыми элетродами покрытие у них кислое и обмазка и шлак токопроводящие поэтому дуга пляшет то по горяцему металлу то по шлаку, а у УОНЕЙ шлак и обмазка электричество не проводят и дуга горит только между расплавленным металлом и сердечником электрода. Удачи!).

Конструкция состоит из Поз.1. Труба - 1 шт. Поз.2 Плита - 1 шт. Поз. 3 Ребро- 4 шт. В контексте "Ребро" речь велась о Поз. 3. Ребро.)

Ну а если предварительно в листе просверлить пару отверстий (как уже писалось выше) либо прихватить пару шайб в приспособлении с помощью робота, чтоб обеспечить стабильность позиционирования. и использовать их в качестве установочных баз при приземлении этого листа на стол гидрорезки, а в последствии использовать эти базы для установки детали в сварочное приспособление. Я думаю в некоторых случаях все же можно получить стабильную геометрию вырезанной детали и последующее стабильное расположение детали в сварочном приспособлении. Отверстия потом можно и заплавить, а шайбы срезать. Как собственно говоря я выкручивался. Только у меня задача была другая - обеспечить собираемость в сварочном приспособлении деталей с допусками выше номинальных. Упираються они друг в друга и соответсвенно досвидания геометрия пакета.) Ну, а по поводу следящих систем соответственно я пасс. Послушаем экспертов.

ИМХО. Соберите конструкцию. Не прихватывайте ребро к трубе. Прихватки к трубе замените двумя - четырьмя пластинами, временно прихваченными к трубе, упирающимися торцами в ребро, для того чтобы они не давали ребру уходить в бок, но давали возможность ребру свободно двигаться в верх и вниз. Уприте ребро в плиту и прихватите его к нему. Заварите тавровый швы ребра и плиты с одной стороны. Дайте ему остыть до комнатной температуры. Заварить вторую сторону сварноно шва. Дайте ему остыть. Срежте платины. Прихватите ребро к трубе. Заварите шов ребра к трубе с составанием как описано ранее.

Ну че у нас тут по этой теме: http://www.youtube.com/channel/UCDCjR9czZx6lonwfemGXoUA/videos http://www.youtube.com/watch?v=0ynT-FbN7Dw http://www.youtube.com/watch?v=4LfNtsD_mwQ

Спасибо. По изучаю данный аспект.)

Я так понимаю речь идет о полуавтоматах немецкого производства со специальными программами для сварки в СО2 без брызг? Я пока только почитываю эти чудесные истории про замену смеси на СО2. Но пока не сформировал для себя понимание что это такое и с чем его едят.http://www.weldingtipsandtricks.com/mig-welding-co2.html Идея конечно хорошая. Поставить на производства полуавтоматы с прогами под CO2. И баллон меняешь в два раза реже и СО2 значительно дешевле, но чем это чревато? последствия лучше оценить в голове, так дешевле.)

Методом исключения - Трансформаторное железо.) Блок конденсаторов и дроссель наскоолько я понимаю служит для сглаживания переменного напряжения, диодный мост для того чтобы напряжение не было знакопеременным, остается тренсформаторное железо обеспечивающее минимальное рассеивание.)

Прикольно, и брызг нет по нержавейке? Там наверно целый сноп во все стороны.) Ну да мы обсуждаем кольцевые швы на глушаках к мопеду. Да согласен что на шве приварки кронштейна к корпусу отчетливо видны оксиды кремния, да согласен что это наиболее характерно для сварки низкоуглеродистой стали в среде СО2. То что какой либо производитель придумал покрывать нагреваемую до температуры выше 100 С металлическую поверхность лаком - этот вариант в голову мне не приходил.)да еще перед этим её не чистить от оксидов.) Современный дизайн, куда деваться.) Заключение, Как говорили выше: низкоуглеродистая сталь, полуавтоматическая сварка в СО2 стационарной головкой во вращателе с ручным поворотным приводом. Конструкция, скорее всего, пассивирована каким нибудь термостойким лаком.

Черная сталь на выхлопной системе. Это Автоваз.) Ну это один фик они у кого нето заказывают.) Да цвета побежалости для нержавейки широковаты.)

Нержавейку в СО2?

Ладно не буду.)

Да и еще по поводу фоток: непонятно где оператор свою маску забыл если он режим с пульта в процессе корректирует.)

Брызг нету) и зачистки после них. если конечно не закрывают кромки или не силиконят.) Вообще швы плохо видно мож и не прав.

Ну Вы ж не ждали что на форуме Вам все по полочкам разложат?) Да дорого, да 12 мм лазером резать изврат. А дешево два полуавтоматчика по бокам посадить. Разнопочность катета тоже допуск имеет задан 6 мм сварите на вертикальной полке 5 и на горизонте 7 мм. Можно и большим катетом поиграться, погонка правда больше, соответственно и деформации. Факторов уйма и большинство экспериментальные или надо моделировать.) А то что у меня все круто и быстро так и с Ваших слов чтоб автоматизировать процесс сварки днища кузова камаза надо детали позиционировать при сборке с допусками в микрометрах.) это тоже Вы круто и быстро определили так нечего было и начинать настраивать, раз допуск на сборку в микрометрах.) Система слежения - да дешевле и проще видимо, зигзаги варить по собранному днищу и еще неизвесно сможет ли эта система слежения микрометры ловить.) Вешайте камеру тащите изображение на комп, обрабатывайте и обратно сигнал на корректировку. Тут только комплекс под ключ заказывать. Ну пустите два ролика по полкам вот Вам и система слежения. А отводы: пока сборку идеально не сделаете от корректировки режима не уйти. А это минимум к каждому сектору базу приваривать/припаивать/зажимать в приспособлении, робот на обрезку кромки, и сварочное приспособление для сборки сварки на прихватках. Вот такая вот картинка.) PS: Они еще и корень непроваривают на секторных отводах, и нафига людям автоматизация. Шоб внешняк красивый был.)

Да нет. Лишь бы не задохнулся.)

ИМХО: Во первых для приварки ребра скажем толщиной 6 мм к полотну 6 мм не надо позиционировать ось сварного шва относительно траектории горелки с допуском в долях миллиметра, существует допустимое отклонение и оно зависит от выбранного режима, если режим сварки выбран так что Вы получаете катет в нижнем допуске скажем 5,0 мм то допуск позиционирования маленький, если режим выбран так что получается катет 7,0 мм то допуск позиционирования большой. Устанавливается это по всей видимости экспериментально.Теперь по поводу базирования детали по поверхностям отрезанным плазмой: Если Вы как конструктор задали допуск на вырезаемую деталь, а она после вырезки этим допускам не соответствует, значит надо бы изменить процесс изготовления данной детали. (резать лазером или гидроабразивом. Если это у Вас не получается в связи с большими материальными затратами на изготовление значит наверно нужно придумать другую базу для Вашей детали. Например приварку к листу пары шайб в каком нибудь сварочном приспособлении или пробирки отверстий, которые в последствии будут играть роль баз в Вашем технологическом процессе. Если конечно этот вариант дешевле. Или вариант кромки детали которые идут под сварку резать лазером (или механически обрабатывать на станках), те которые не являются базами для сборки и не являются сварочными кромками резать плазмой. На то Вы и инженеры, чтоб думать, а не лед ломом на асфальте колоть.) Да сложно, да мы так жить не привыкли, да проще составить техзадание и отдать деньги ребятам из конторы по роботизации которые под ключ приедут и наладят, только жить Вам потом с этим оборудованием. А если не умеете и не понимаете и не хотите, тогда наймите пару сварщиков на полуавтомат и гоняйте их от рассвета до заката, у них и система слежения в голове налажена и спросить есть с кого и заставить брак исправлять можно.) Ну меня понесло....)) Да согласен есть задачи не поддающиеся автоматизации так же есть места где на велике проедешь, а Хамер не пропрет, просто все от головы зависит, можете Вы просчитать ситуацию вперед или нет.

Эт че модно щас сварные швы на нержавейке не чистить от цветов побежалости? Выглядит страшненько - полуавтомат в смеси. Сталь рискну предположить AISI 304 какая неть матовая.) https://www.google.ru/search?q=site:http://solo-performance.com/&newwindow=1&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=TH-hU_K5JqnpywOCh4DgBA&ved=0CAYQ_AUoAQ&biw=1024&bih=654

термообработка после сварки если толщина более 30 мм.

У меня нет опыта внедрения автоматических систем. ИМХО: Проблема 1. Для решения этой задачи необходимо иметь стабильные размеры геометрии сварной рамы для этого необходимо иметь: 1) Балки одинаковой геометрии (понятно почему); 2) Полностью автоматизированный процесс сварки рамы в одном и том же сварочном приспособлении (так как если сварка рамы производиться в ручную или полуавтоматом то неизбежно отклонение геометрии связанные с разным тепловложением и зачастую с разным порядком наложения сварных швов.) Только после этих мероприятий можно получить стабильную геометрию рамы и в последствии применять схему о которой вы говорите. Проблема 2. Ситуация осложняется тем что получить стабильную геометрию секторов свальцованных из листа или из сварной трубы достаточно проблематично. Поэтому при сборке Вам гарантирован нестабильный размер зазора и процесс автоматизации в данном случае видимо возможен только при использовании саморегулирующийся системы (сами знаете сколько они стоят) Все ИМХО.

Русские роботы в Китае не выставляются? http://www.watermash.ru/index.php?option=com_content&view=article&id=13&Itemid=4

- 150 рублей

Женьшень привези.)

ИМХО: Классическая полуавтоматическая сварка имеет циклически переменную мощность во времени. Это связано с капельным переходом металла проволоки в металл сварочной ванны. Напряжение на дуге относительно стабильно, но при этом оно все таки не является константой в связи с тем что постоянно меняется площадь контакта проволоки в контактном наконечнике. Если принять напряжение на дуге за константу то сварочный ток будет зависеть от сопротивления дуги. Сопротивление дуги, в данном случае, зависит от расстояния между катодом и анодом. При полуавтоматической сварки это расстояние постоянно меняется и зависит от: а) скорости сварки - например при низкой скорости сварки расплавленный металл будет затекать под дугу и уменьшать расстояние или при высокой скорости сварки не будет успевать плавиться основной металл, б) скорости подачи проволоки - капли будут разного размера и это повлияет на диаграмму изменения расстояния между катодом и анодом во времени, в) вылета - расстояния от конца наконечника до свариваемого металла. В классической полуавтоматической сварки от сварщика требуется добиться такого сочетания диаметра проволоки, напряжения, скорости подачи, скорости сварки и техники сварки что бы обеспечить провар на определенную глубину и при этом получить геометрию валика соответствующую допускам. Зачастую это делается при подборе режима на пробном образце. К великому счастью сварные швы в большинстве случаев можно исправить (выбрать непровар или подточить геометрию валика), что в России практикуется на каждом шагу, и данный факт дает возможность говорить о том что полуавтоматическая сварка наиболее простой и низкоквалифицированный вид сварки, Но когда вам говорят что вы должны обеспечить провар не менее 0,2 мм и не более 0,7 мм с геометрией катета 3-4 мм и потом приезжают на ваше производство берут с конвейера деталь заставляют вас сделать шлиф и под электронным микроскопом показывают вам что провар 1,0 мм, а катет 2,5 мм, и по этому поводу втюхивают неустойку, вот тогда все понимают что зарплату то в вакансии технолог по сварке в начале проекта надо было поставить раза в три по больше, чтоб было из чего выбрать. А пока в России будут требования типа "Да завари, чтоб не отвалилось", технологи по сварке и дорогостоящее оборудование нафик никому не будут нужны.) А если они не будут нужны их и не будет.) Вот такая вот роль напряжения и тока при полуавтоматической сварке.))

Инверторный сварочный выпрямительNEON ВД-315- инверторный сварочный аппарат для ручной дуговой сварки штучными электродами (ММА) на постоянном токе - это сразу нет. Сварочный выпрямитель типа ВДГИ-302 предназначен для комплектации сварочных полуавтоматов дуговой сварки типа ПДИ-304. Отличительной чертой выпрямителя является возможность регулируемого наложения импульсов на базовое сварочное напряжение. Выпрямитель, в составе полуавтомата, предназначен для полуавтоматической сварки плавящимся электродом изделий из алюминия и его сплавов, а также коррозионностойких сталей в среде аргона на постоянном токе в среде защитных газов. Возможна ручная дуговая сварка покрытым электродом на постоянном токе при наличии балластного реостата. Пределы регулирования рабочего напряжения, В 35-40 Полуавтомат ПДИ-304 предназначен для импульсно-дуговой сварки изделий из коррозионностойких сталей,алюминия и его сплавов сплошной проволокой в среде аргона. Полуавтомат состоит из подающего механизма ПДИ-304 и выпрямителя ВДГИ-302.Подающий механизм закрытого типа.Внутри установлен 2-х роликовый редукторный привод, кассета для сварочной проволоки, тормозное устройство, плата управления и электромагнитный клапан. На лицевой панели механизма имеются резисторы регулировки базового напряжения и напряжения импульсов. Диаметр электродной проволоки, мм - 1,2-2,0 ИМХО: Можете по пробовать поварить Kemppi ArcFeed 300 +ВДГИ-302 проволочкой ф 1,2-1,6 мм и нержавейку или алюминий на большом токе.) Но не обещаю что получиться - напряжение 35 В великовато.) ИМХО: Да и еще сварка импульсным источником ВДГИ-302 отличается от техники и приколов обычной полуавтоматической сварки.)