Точмаш 23

Чтобы не утекало.

А свинец сваривать пробовали?)...это не серебро.

серебро при медленной кристаллизации дает крупное зерно со всеми вытекающими.

Значит надо подбирать присадочные материал  с узким интервалом кристаллизации.

Ладно,извините,что вмешался в вашу беседу.

К сведению 

Было когда-то (только баллоны были пропановые, по пятьдесят литров, давление-то у нас 8-10 бар, пропановые емкости позволяют), но это слишком громоздко, предложенный Вами вариант с трубой большого диаметра мне симпатичнее. Впрочем, это все пока "в воздухе висит"...

Да и компрессор не только питать надо, и воздух хранить, ему еще и охлаждение нужно неслабое (родного воздушного конечно должно быть достаточно, но этот огромный объем горячего воздуха надо куда-то утилизировать, предположительно на улицу, хотя может чего полезного придумаем).

А вот на счет 76-й трубы не уверен, там по виду из винтового блока выходит труба дюймов на пять . До ресиверов бы хотелось сохранить номинальное сечение.

Я десять лет эксплуатирую винтовые компрессоры ДЕН 90Ш .Скажем так - в курсе проблем 

Идея хороша - главное найти ту трубу, ассортимент на острове ограничен (да и цена часто не гуманна), часто приходится везти нужный сортамент с материка. Но это наверное проще, чем искать цистерну-газовоз .

 

 

Да, частотный преобразователь есть на борту компрессора.

Разводку сделайте из 76 трубы или большего диаметра - это даст еще дополнительный объем. Можно сделать реципиентную емкость из просроченных кислородных /углекислотных  баллонов. Сейчас их много списывают в утиль и можно купить по цене лома...это один из вариантов.

Так у компрессора производительность высокая, под 40 кубометров в минуту, чтобы снизить количество циклов старт/стоп, нужен большой объем для хранения сжатого воздуха. Вот на ум и приходит ассоциация с Ж/Д-цистерной.

Пусть на ум вам придет 219 толстостенная труба достаточной длины в качестве дополнительного ресивера, скажем, метров 50. Это хорошее решение, проверенное временем,  и с надзором нет проблем. Можете разрезать трубу на части, в гидроизоляцию и в землю ...с глаз долой.

Так у компрессора производительность высокая, под 40 кубометров в минуту

Частотный преобразователь установлен?

Сварка стали Hardox

СОДЕРЖАНИЕ

Я сверлю не только окончание трещин,но и частенько по пути самой трещины.

Как думаете - зачем?

р.с. научился такому стилю у Точмаш 23      ,лучше откладывается в голове на будущее,когда пробуешь сам найти ответ...далее обсуждение версий.

Я никогда не сверлю трещину по длине. Когда происходит разделка трещины фрезой,то местами прорезаю насквозь стенку -это происходит не умышленно,так как выбираю больше чем на две трети толщины,но для полуавтомата большого значения это не имеет.Допускаю,что на снимках кажется - это сверление,но это не так.

К чему могут привести оставленные перемычки между отверстиями? Нарушается сплошность никелевого шва включениями фрагментов чугуна.Это может привести к поперечным горячим трещинам в связи с повышение концентрации серы в этих местах.

 

Виктор , я обычно пишу что делал , и не пишу того чего не делал .  

Твои возражения готов выслушать и даже более , принять и намотать на ус .

 

Я не сомневаюсь,что ты это делал. В алюминии сложно выкручивать заломы. Бывают случаи,когда остаток того же метчика небольшого диаметра "выжигают" кислотой - немного прослабляют травлением . Алюминий вязкий металл и небольшой задир в резьбе застопорит обломок намертво.

Однозначно даст, клиент предупреждён, но такой детали не может найти по адекватной цене.

В чем там проблема? Не трудно вырезать остаток шпильки,перед этим надо снять размер. Вся работа порядка 2500р. если готов заплатить больше,то обговорите.

Ну пилить не спешите , впрочем пилить то все равно придется но попробуйте так пильнуть , фрезой чуток уберите алюминий раздайте в стороны  и "докопайтесь" до шпильки , ну и попробуйте схватиться за шпильку по выше изложенному и думаю схватитесь ну и дальше все выше отписано .

Только не в алюминии.

Да, Я выкладывал некоторые потуги (валики, провар). 

Последний раз прислали четырех человек из подобного учебного заведения. 3 курс. Спрашиваю: что знаете? Ответили честно -ничего. Самым способным ,понимающим зачем он сюда пришел и что -то умеющим, был парень, живущий один с матерью и всячески ей помогающий. Остальные были случайными людьми.

Сергей Николаевич, сразу студиозов подключили... - " Нефигг штаны протирать, надо программы изучать.   

Ты когда-нибудь учил кого-то чему -то ? Имею в виду молодое поколение?)

Четыре вала 60/1700. Заготовка ф 80 мм.Термообработка -улучшение (закалка и отпуск) ст.40х. Два вала без существенной деформации, а два с прогибом 18 мм.Правка на прессе.  Черновая обработка. Чистовая на ЧПУ с припуском 0,5мм на сторону под шлифовку .Люнет. Последовал возврат, валы были сняты с ЧПУ при двух десятках. Последовал возврат на 1,2мм. Термоправка до 0,1мм. Вылеживание.Шлифование.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ Учебное пособие

Описаны технологические процессы изготовления основных ответственных деталей поршневых двигателей.

Рассматриваются конструктивные особенности деталей, технические требования на их изготовление и МАТЕРИАЛЫ, способы выполнения основных операций. 

http://bek.sibadi.or...text/ED1901.pdf

ГОСТ Р 53808-2010. Двигатели автомобильные. Валы распределительные. Технические требования и методы испытаний

http://docs.cntd.ru/...st-r-53808-2010

Ой не говори такое. При работе двигателя без нагрузки(стоячий автомобиль) происходит не полное сгорание топлива и продувка таким"инертным" газом можно получить обратный эффект.

Правда это больше касается бензиновых двигателей.

Все может быть, но, тем не менее, пол -России поступает именно так.

Заполнение инертными газами это один из двух вариантов сварки емкостей для хранения горючих смесей. Второй - вымыть горячей водой с применением каустической соды, пропарить и в процессе работ проводить мониторинг газоанализатором. Первый все таки менее затратный по времени

"Выхлоп" - это тоже "инертный" газ  

@Schlosser, 

Антон,     это от насоса  похоже ? 

 

 

 

Да это мы просто стареем , а люди они почти везде одинаковы .

Вот что творят и мы когда то тоже самое творили , но уверен и если он такого натворил то значит интерес есть , не отступит и победит свой котел с нашей и божьей помощью    хотя он электронщик  

http://websvarka.ru/talk/topic/14298-kak-svarit-dyriavyj-kotyol/?p=447035

Безусловно стареем, но что-то не приемлем в принципе .

 

Не , ну как не комментировать и без этого форум потеряет очень многое , так как учатся в том числе и я, у  Serj55441 и Точмаш 23 и многих других  и собирают всю информацию 

 

Это уже лишнее:здесь,по -видимому,пришли уже другие люди.

Чугун всегда надо перепроверять,хотя товарищ ТочМаш не согласен... 

 

 

http://websvarka.ru/talk/topic/12185-svarka-chuguna-tig-om/?p=437177

Направление трещин надо предвидеть.Сколько  уже раз говорил себе,что надо перестать комментировать подобные вещи. но все-таки ..

Точмаш 23

 

 

 

 

Подскажите,пожалуйста, чем наплавлять упоры на ступице? И стоит ли за это браться в плане работоспособности?

В наличии БрХЦрК, МНЖКТ,есть панч,но он по идее отпадает.

Лучше мнжкт, еще лучше подслой панч и 08 Г2Сhttp://i.piccy.info/a3/2021-01-11-08-33/i9-14153607/566x755-r/i.gif

Если нет возможности полностью отжечь секцию после сварики

Еще фото

http://i.piccy.info/i9/de9826cddb4c4c5d9eb27ec3a541dc8c/1610354224/100522/1405052/20210111_104221_800.jpghttp://i.piccy.info/a3/2021-01-11-08-37/i9-14153608/566x755-r/i.gif

  ,то не надо браться за нее.

Шильда - " для пищевых продуктов ". Гравировка.

Дальнейшее внедрение сварных алюминиевых конструкций в различные отрасли машиностроения во многом зависит от раз­работки новых способов сварки алюминиевых сплавов. Раньше алюминиевые сплавы сваривали в основном в нижнем положении из-за высокой жидкотекучести расплавленного алюминия.

В последнее время разработаны новые способы сварки, поз­воляющие сваривать алюминий во всех пространственных положе­ниях. Так в ИЭС им. Е. О. Патона разработан способ импульсной сварки плавящимся электродом.

В научно-исследовательском и конструкторском институте мон­тажной технологии (НИКИМТе) разработан метод сварки труб с применением формирующего давления в их внутренней поло­сти. За рубежом разработан способ механизированной сварки алюминиевых листов большой толщины в вертикальном положе­нии, обеспечивающий получение высококачественных стыковых и угловых швов. Разработка новых способов сварки, как правило, сопровождается созданием соответствующего сварочного оборудо­вания, позволяющего получить новый качественный эффект при изготовлении сварных конструкций.

Учитывая, что проблема очень широка, авторы не ставили себе задачу охватить все вопросы, связанные со сваркой кон­струкций из алюминиевых сплавов, и остановились на вопросах газоэлектрической сварки алюминиевых сплавов. Более детально осветили вопросы сварки трубных узлов и крупногабаритных деталей ответственных конструкций.

Сплавы алюминия в зависимости от назначения делят на дефор­мируемые и литейные. Деформируемые алюминиевые сплавы разделяют на две группы: неупрочняемые и упрочняемые терми­ческой обработкой. К неупрочняемым термической обработкой относятся сплавы типа магналия (AMrl, АМг2 АМгЗ, АМг5 и АМгб), сплавы АМц, АМцС, а также алюминий АДОО, АДО, АД1 и АД. К упрочняемым термической обработкой относятся сплавы АД31, АДЗЗ, АВ, Д1, Д16, Д18, АК4, АК4-1, АК6, АК8, Д20, В93, В94, В95 и др.

Из деформируемых сплавов изготовляют различные полуфа­брикаты в виде листов (толщиной до 10 мм), плит (толщиной свыше 10 мм), прессованных профилей, поковок, штампованных загото­вок, прутков, проволоки, фольги, труб.

Термически упрочняемые алюминиевые сплавы обладают более высокими прочностными свойствами, чем термически неупрочняе­мые. Однако прочность последних можно повысить путем нагартовки.

В сварных соединениях термически неупрочняемых сплавов системы А1—Mgнаименьшую прочность имеет металл шва, она составляет обычно 0,85—0,95 прочности основного металла. Во многих случаях этого достаточно, чтобы не предпринимать до­полнительных мер с целью повысить прочность металла шва. Если листы перед сваркой нагартованы, то разупрочнение происходит также и в околошовной зоне. Равнопрочность всех зон сварного соединения и основного металла можно достигнуть прокаткой ро­ликами металла шва и околошовной зоны, а также путем увеличе­ния содержания магния в присадочной проволоке.

Значительно больше проблем возникает в случае необходимо­сти получения сварных соединений, однородных по химическим свойствам с основным металлом термически упрочняемых сплавов. Металл зоны сплавления и околошовной зоны при сварке терми­чески упрочненных алюминиевых сплавов подвергается термиче­ской обработке различных видов: закалке, отжигу, возврату. На рис. 1 приведена зависимость механических свойств сплава типа авиаль (системы А1—Mg—Si) от температуры и продолжи­тельности выдержки. В зависимости от температуры и продолжи­тельности ее воздействия степень разупрочнения различна. В не­которых случаях прочность сварных соединений сплавов, типа авиаль, дуралюмин может составлять лишь 50% прочности основ­ного металла.

Рис. 1. Влияние различных термических циклов на механические свойства сплава САВ-1:

а, б — термические циклы; в — изменение механических свойств

На рис. 2 показаны изменения твердости в сварном соединении труб сплава типа авиаль в поперечном направлении. В зоне свар­ного шва, где температуры достаточно высоки, обычно происходит последующее естественное старение металла с повышением проч­ностных характеристик. В зоне отжига обычно не удается достиг­нуть повышения прочности до уровня основного металла без повторной закалки всего соединения. Однако закалка всего свар­ного соединения (конструкции) возможна далеко не всегда, так как такую операцию трудно выполнить на крупногабаритной конструкции, а также на любой конструкции, имеющей жестко заданные размеры и не имеющей припуска на механическую обра­ботку.

Рис. 2. Изменение твердости в сварном соединении труб из сплава типа авиаль (1-18 — номера точек измерения)

Следует отметить, что в тех многочисленных случаях (напри­мер, при сварке конструкций из сплавов авиаль, дуралюмин), когда для снижения склонности сварных швов к трещинообразонию приходится применять сварочную проволоку, отличающуюся по химическому составу от основного металла (например, значительно увеличивая в сварочной проволоке по сравнению с основ­ным металлом процент содержания кремния), получить металл шва, равнопрочный основному металлу, невозможно. Ожидаемое снижение прочности сварных соединений следует учитывать при назначении допустимых нагрузок на конструкцию.

В последнее время получили распространение самозакаливаю­щиеся алюминиевые сплавы. Эти сплавы стареют очень медленно и достигают нормальной прочности примерно через три месяца. Самозакаливающиеся сплавы относятся к системе А1—Zn—Mg. Для повышения предела текучести сплавы подвергают искусствен­ному старению при 100° С в течение 90—100 ч. Сплавы такого типа, например, содержащие 4,5% Zn, 1,5% Mg, до 3% Мп и 0,2% Cr, в состоянии после искусственного старения имеют предел текуче­сти 28—33 кГ/мм², предел прочности при растяжении 36— 41 кГ/мм². После сварки и искусственного старения при 100— 110° С в течение четырех суток предел прочности достиг 34— 39 кГ/мм², при этом угол изгиба составил 130—160°. Однако при хороших прочностных показателях сплав обладает склонностью к образованию трещин в шве и зоне сплавления.

Положительное влияние на уменьшение склонности к обра­зованию трещин оказывает применение присадки типа СвАК5. Из самозакаливающихся сплавов наибольшей стойкостью против образования кристаллизационных трещин обладают сплавы си­стемы Аl—Zn—Mgс повышенным содержанием магния (6,5%) и небольшими добавками меди.

Повышения прочности сварных соединений сплава В95 дости­гают термической обработкой, однако не удается получить проч­ность сварных соединений выше 80% прочности основного металла при низком уровне пластичности.

Существенным затруднением при сварке алюминиевых сплавов является склонность их к образованию трещин. Некоторые сплавы склонны к образованию горячих трещин, возникающих в период кристаллизации металла сварочной ванны, в других образуются холодные трещины, обнаруживаемые иногда спустя несколько месяцев после сварки.

Трещины всех типов чрезвы­чайно опасны для конструкций, так как могут привести к внезап­ному и полному их разрушению.

Горячие трещины выявлять несколько проще, так как все сварные швы при изготовлении конструкций подвергают различ­ным методам контроля. Холодные трещины особенно опасны тем, что возникают в конструкциях, эксплуатируемых или находя­щихся на хранении как бездефектные. Разрушения от холодных трещин наступают неожиданно. В некоторых случаях растрески­вание протекает в коррозионной среде. Поэтому все алюминиевые сплавы, прежде чем использовать для изготовления конструкций, необходимо тщательно исследовать на склонность к образованию горячих и холодных трещин.

Склонность алюминиевых сплавов к образованию трещин уве­личивается с увеличением количества в них легирующих элемен­тов, с повышением их прочности. Это относится к таким сплавам, как В95, В96, М40, 01915, 01911, 01063, ВАД23 и др.

Трещины при сварке возникают при достижении предельной деформации в металле шва или в зоне взаимной кристаллизации. В результате неравномерного распределения температур при сварке также в отдельных зонах металла возникают растягиваю­щие напряжения. При остывании шва растягивающие напряжения возникают в зоне, где при нагреве была максимальная температура. В высоколегированных сплавах по границам зерен образуются эвтектики, которые в момент кристаллизации зерен остаются жидкими, имеют низкую прочность и при приложении растягиваю­щих напряжений легко разрушаются.

Возможность возникновения трещин помимо химического со­става сплава определяется также другими факторами, задающими величину и темп развития деформации в определенные промежутки времени. Величина и темп развития деформации металла на различных этапах нагрева и охлаждения зависят от режима сварки, условий охлаждения и жесткости закрепления.

Холодные трещины в алюминиевых сплавах могут быть не только металлургического происхождения, но и возникать от не­правильного применения некоторых технологических операций. Например, проковка сварных швов может приводить к образова­нию трещин, иногда не выходящих на поверхность металла. Выяв­ление таких дефектов затруднительно, поэтому в случае необхо­димости проведения подобных операций требуется тщательное предварительное исследование.

Чистый алюминий марок AB0000, АВ000, АВОО не склонен к образованию горячих трещин. Стойкость к образованию трещин снижается при увеличении содержания кремния, а также может снижаться или повышаться в зависимости от содержания железа. Алюминий других марок проявляет склонность к образованию трещин особенно при сварке листов и плит большой толщины. Подавление склонности к образованию горячих трещин в сплавах, содержащих до 0,35% Si, достигается таким содержа­нием железа, что выдерживается отношение Fe: Si>= 0,5. При более высоком содержании кремния соединение без трещин может быть получено при соотношении указанных элементов больше единицы.

Сплавы системы А1—Мп применяют только с содержанием 1,2—1,6% Мп (сплав АМц). Этот сплав относится к числу хорошо сваривающихся. Тонкие листы (до 3 мм) свариваются без трещин. При сварке листов большей толщины склонность к образованию горячих трещин зависит также от содержания железа и кремния. У сплавов типа АМц, содержащих более 0,2% Fe, при соотноше­нии Fe: Si> 1 склонность к образованию трещин близка к нулю. При содержании более 0,2% Siдолжно сохраняться соотношение Fe: Si> 1.

Сплавы системы А1—Mgобладают меньшей склонностью к об­разованию горячих трещин, чем сплавы систем А1—Си и А1—Si. Наибольшая склонность к образованию трещин наблюдается при сварке тавровых проб сплава, содержащего 1—2% и 2,5 — 3,9% Mgпри испытаниях на образцах крестовой пробы [17, 121]. Для предотвращения образования трещин необходимо применять при­садочный материал с большим содержанием магния.

К термически упрочняемым сплавам системы А1—Mg—Siотносятся применяемые в СССР сплавы АВ, АК6-1 и АКВ. Упроч­нение этих сплавов достигается за счет выделения фазы Mg₂Siпри старении. Особенностями свариваемости таких сплавов яв­ляются повышенная склонность к образованию горячих трещин в процессе сварки и разупрочнение в околошовной зоне. Наиболь­шую склонность к образованию горячих трещин проявляют сплавы, содержащие 0,2—2% Siи 0,2—1,5% Mg. Склонность к образованию горячих трещин определяется наличием легкоплавкой трой­ной эвтектики А1—Mg—Mg₂Si, а также двойных эвтектик А1—Mg₂Siи А1—Si, расширяющих интервал твердожидкого состояния сплава.

В сварных соединениях сплавов типа авиаль значительное уменьшение склонности к образованию горячих трещин может быть достигнуто при использовании присадочных материалов с со­держанием 4,5—6,0% Si. При этом склонность к образованию трещин, определяемая по крестовой пробе, уменьшается с 60% до 0. Таким присадочным материалом может быть проволока СвАК5.

Применение присадочных проволок, содержащих не­сколько процентов магния, например, АМг6, также исключает образование трещин в шве, но одновременно с этим интенсивно развиваются околошовные трещины. Это связано с более широким интервалом твердо-жидкого состояния и большей линейной усад­кой металла шва, выполненного таким присадочным материалом. При сварке сплава такого типа с применением присадочной про­волоки, содержащей 5% Si, получаются швы, пониженные меха­нические свойства которых не могут быть повышены термической обработкой.

При сварке деталей из сплава типа АВ хорошие результаты получены при использовании присадочного материала, содержа­щего 0,9% Mg, 2,3—3,5% Si, а также 0,25% Ті, 0,4% Мп или 0,2% Сг. Испытаниями на крестовой пробе трещины не обнару­жены. Швы, выполненные с помощью этой присадки, имеют один цвет с основным металлом после анодирования в отличие от швов, выполненных с присадкой СвАК5. Сплавы АК6 и АК8, со­держащие 2,2 и 4,3% Cu, склонны к образованию горячих трещин при сварке крестовой пробы. Эта склонность уменьшается при вве­дении в них 0,08—0,15% Ті.

К сплавам системы А1—Си относятся литейные АЛ7, АЛ 12 и деформируемый Д20. Сваривающийся сплав Д20 содержит 0,4— 0,8% Мп и 0,1—0,2% Ті. Последний значительно измель­чает зерно металла шва. Для повышения стойкости против трещин в сплаве должно быть не более 0,3% Fe, 0,2% Siи 0,05% Mg.

Дуралюмины относятся к системам Аl—Cu—Mg—Mn и Аl— Cu—Mg—Mn—Si. Основные марки дуралюмина Д1, Д6, Д16, 3125, АК8, ВД17. При сварке эти сплавы обладают повышенной склонностью к образованию трещин, а их сварные соединения имеют пониженные значения механических свойств в зоне сплавле­ния со швом.

Применением присадочных проволок типа СвАК5 и В61 можно снизить вероятность образования трещин при любом способе сварки. Существенное значение при этом имеет правильный подбор режимов сварки. Низкая пластичность шва и зоны сплавления обусловлена тем, что по границам оплавленных зерен распола­гаются хрупкие прослойки интерметаллидов.

Одним из наиболее распространенных сплавов системы Аl— Zn—Mg—Cu является сплав В95. Для повышения коррозионной стойкости листы из спла­вов В95 плакированы сплавом, содержащим 3,5% MgZn₂.

Сплав В95 склонен к образованию горячих и холодных тре­щин. Последние наблюдаются только при газовой сварке. Для сварки сплава В95 применяют присадочный материал химического состава: 6% Mg, 3% Zn, 1,5% Cu, 0,2% Mn, 0,2% Ті, 0,25% Cr или 5% Mg, 0,2—1,5% Cu, 10% Zn, 0,2% Mn, 0,2% Ті, 0,25% Cr, остальное Аl. Можно также использовать сплавы, содержащие 3% Mg, 6% Zn, 0,5—1% Ті или 8—10% Mg, остальное Аl.

Газоэлектрическая сварка металлов является сложным технологическим процессом, в ходе которого возможно появление дефектов, не допустимых по условиям работы сварных конструкций. Необходимость исправлений дефектов определяют по результатам дефектоскопического контроля согласно техническим условиям на приемку сварных соединений.

Удаление дефектного участка шва следует производить в зависимости от размера сварного соединения пневматическим зубилом, шарошкой, шабером, но ни в коем случае не абразивным инструментом, так как абразив остается в металле шва и качество поверхности выборки получается неудовлетворительным.

Форма разделки дефектного места должна иметь плавный переход к окружающим участкам сварного соединения. Перед подваркой проводят дополнительный контроль дефектного места, чтобы подтвердить устранение дефекта. Подварку выполняют ручной или полуавтоматической сваркой с соблюдением всех требовачий подготовки деталей и материалов к сварке. После подварки производят окончательный контроль согласно техническим условиям на приемку сварных соединений. При сварке деталей из термически упрочняемых алюминиевых сплавов следует иметь в виду, что каждая подварка при исправлении дефектного участка шва приводит к снижению прочности сварного соединения из-за дополнительного разупрочнения металла в зоне термического влияния при повторных нагревах. Поэтому при сварке термически упрочняемых сплавов необходимо в каждом отдельном случае рассматривать вопрос о допустимости более чем однократной подварки или допустимости подварки вообще.

б) контроль качества сборки под сварку;

в) контроль в процессе сварки;

г) контроль качества свариваемых и сварочных материалов и материалов для дефектоскопии.

Особое внимание должно уделяться контролю качества травления присадочной проволоки и подготовки кромок под сварку (зачистка, травление).

В процессе сварочных и контрольных работ необходимо вести «Журнал сварочных работ», в который вносить все данные о сварке и результатах контроля сварных соединений различными методами.

Материал с сайта: http://ruswelding.com

Во время пробного прогона пресс-формы вылез недопустимый дефект -он виден на снимке- видимая разделительная полоса. Это медицинская продукция и требования другие ,чем к пищевым и техническим емкостям. Пришлось доработать . Кстати говоря, приспособление для доводки плоскости имеет право на жизнь,только в другом варианте. Этим приспособлением не пользовался...все ручная доводка.

@Serj55441, а какие суммы фигурировали, если не секрет?

Я вам скажу, какие в этом случае должны "фигурировать" суммы. Надо было по шаблону вырезать из ст. 3 поврежденные части, выставить и приварить, тем самым избегая перерасхода дорогого св. материала абсолютно неоправданного и не нужного в данном случае. . А заказчик не должен оплачивать "вольные фантазии" сварщика в 3-4 раза превышающие реальную стоимость работ.

Так и есть, и ждём пока рука терпит. И опять провариваю 3 см простукиваю. Но у меня шов лопался, что и горелку не успевал положить, на фото видно трещину на шве длинна которого сантиметра 3. Поэтому стал варить с предварительным подогревом. Тогда хоть успевал положить горелку и проковать.

Изредка читаю тему  и нет желания вмешиваться ,но в этом случае, наверное, стоит, потому что эта словесная жвачка будет бесконечной ).

Итак, вам надо ответить для себя на несколько вопросов, а именно:

Какая  это трещина?...горячая  или холодная ?

Какова природа холодных и горячих трещин?

Отрыв и откол при возникновении  трещин, чем отличаются.

Что такое сульфид никеля?

Взаимодействие сульфида никеля  и  никеля, образование  эвтектики, условия возникновения и к чему это приводит?

Когда вы ответите на эти вопросы, тогда вы что-то начнете понимать.

@Miners, такие вещи на словах донести трудно. Вот когда бак долбанёт, как следует, только тогда приходит понимание того, зачем, как и для чего написаны правила ТБ...

Когда он как следует долбанет,то наступает вечная память и ТБ уже ни к чему.

Это так, к сведению

 Пропан-бутан при содержании его в воздухе в пределах от 1,5 до 10% образует взрывоопасную смесь. Пропан-бутан более чем в 2 раза тяжелее воздуха, поэтому он может, не рассеиваясь, разливаться на большие расстояния, заполняя все приямки, каналы, углубления, пропан-бутан создает в них взрывоопасную концентрацию. Несмотря на то, что в остальном объеме помещения концентрация газа будет незначительно или газ будет совершенно отсутствовать, появление в приямке источника тепла вызовет взрыв. Место взрыва может находиться на значительном расстоянии от места хранения пропан-бутана или места его использования. [c.300]