copich

а не много ли? 150А! Конечно надо начать с фото, а такого можно насоветовать И ни к чему создавать новую тему. Есть соответствующие. Где уже собаку не только съели, а по косточкам разобрали. Если прочтете и останутся вопросы, то там же можете и продолжить задавать вопросы. А вообще, тест на глушителе, не самый лучший вариант. Тут и с опытом могут вопросы возникнуть. Для старта лучше что-то толще подобрать, кусок швеллера, уголка и т.п. Так же, глушитель покрашен, если покрашен, высокотемпературной краской. следовательно, ее надо ободрать, как минимум. А так же ржавчину и прочее, до металлического блеска. То же самое и со швеллером и прочим, что будет под рукой. В школе не начинают с логарифмов, а с элементарных 1+1 ... Тут так же, убираем все сложности. Сложности потом можно решать, когда будет база опыт).

в живую не сталкивался с данным видом сварки. Но из общих принципов: на сколько вижу и понимаю, основная проблема с технологией процесса. Т.к. процесс довольно специфический, то нужна сноровка у сварщика. Т.е. если долго продержали дугу и опустили ниже положенного, то будут вверху подрезы. В интернете полно таких фотографий, как ... со спасательным кругом результат. Так же, т.к. это флюс, то он разнится по характеристикам, способу хранения и т.п., что связано с применением флюса. В итоге, брать и ставить эксперименты с учетом понимания ситуации

когда была надобность, я схемы не нашел. А ваша проблема довольно часто встречается. Часто проблема в smd компонентах. Бывали случаи когда дефект не стабильный, то срабатывает то нет... Смысл в том, что пока не запустится вспомогательный блок питания, то не включается реле. Следовательно, ищите причину нормального запуска вспомогательного блока питания. Если правильно помню, то в одном случае, изменял элементы, т.к. не было достаточного напряжения для старта ШИМ (причину так и не нашел). После работало как часы. Как гарантийный так и более период аппарат в строю. Причина, под довольно толстым слоем лака, SMD элементы разрывает. А визуально не увидеть, за редким случаем. Поэтому приходится по всей цепи идти и проверять элементы типа резисторов.

лак по металлу. Есть в баллонах. Бывает разных вариантов, я использовал полиуретановый. Тут главное, чтобы хорошая адгезия была, т.к. грунт это как раз и есть то связующее между металлом и краской. Тут приходится без этого работать, поэтому к лаку большие требования. Но из опыта, практически все в баллонах - на троечку, если не хуже. Но и цена смешная 200-600р за баллончик.

это вам лазер или плазменную сварку надо. ТИГ в основном, если что-то толстое, более 1мм, шов и глубина прогрева это за счет теплового переноса внутри метала. поэтому явного сужения шва\дуги, вы не увидите. Да, конечно, на более высокой частоте у вас и гуляние дуги уменьшается, но давление дуги явно снижается. Как вариант пробовать разновидности MIX, когда в АС подмешивается DC. Но для разовой работы это точно не вариант. Если серия идет, то однажды отработав, подобрав, может и будет облегчение в работе. Т.е. ТИГ выше 2мм это уже довольно проблематично (только перенос тепла внутри металла), а следовательно увеличение ванны в области воздействия дуги. Поэтому даже в DC 3 мм под большим вопросом если варить без зазора. Либо начинаются фаски либо пробы с газовыми смесями в виде добавления кислорода или водорода. 1-2 мм от материала зависит. А 3 мм вершина прогрева с проплавлением без применения дополнительных телодвижений для стандартного, широко применяемого. Поэтому титан когда варил 1.5 мм, ширина шва была под 10-15мм, а корень только только появляется. А ТОКа, конечно не жалел, много, очень много ставил.

тогда искать другое место работы, т.к. он руководитель и его не изменить. А в другом месте работы возможно уже такие деньги и не получить... Обычная ситуация микро организаций. Не нравится - вали. Ну а если в этом месте ЗП как в среднем по больнице, то при отсутствии явных плюсов, точно не имеет смысла тратить время. Но если все хорошо, то ты можешь диктовать условия, что надо купить в виде расходки и прочее. А вот на большом предприятии, что дали тем и работай. И если знания есть, то видя откровенный брак, опять будет плохо там работать, т.к. себя придется ломать либо идти в другое место. Но это уже философия и к теме вопроса не имеет отношения.

интересно, кто так шутканул... Если это они о себе, производитель честный! Я думал, что HF трансформаторов на новом и не увидишь... а нет, привычки дело устойчивое!

не чуть. Именно быстрее. И если частоту ставите большую, именно уменьшается внутренний прогрев и следовательно глубина сплавления. Но это не решает проблему с поводками. Т.к. нагрев метала все равно будет. Ну представьте, ногой прогнули лист. Обратно он не встанет, т.к. внутри растянулся. С этим жестянщики борятся, применяя определенные телодвижения. поэтому чем больше нагрелось, тем больше метал расширился и обратно он не спешит принимать предыдущую форму. Вот и останется пузырь. бак был усилителем. Ребром. Если в том же месте приварить хороший усилитель, то он будет держать. компенсировать, поводки. Т.е. лист к листу ни чего не получится. А вот если внутрь заложить что-то в виде усилителя и вначале изнутри его к борту приварить к обоим листам, а после уже варить наружный шов, то такого безобразия не будет. Хотя в каком-то месте может всплыть "пузырь", "хлопун"... Изготовление нового и править что-то разные задачи и разный подход. только скорость решит. Топтаться на одном месте, резко увеличивается возможность коробления. Непровар, так с такими толщинами и без усиления ... чудесник - владелец. Единственное, делайте зазор и в зазор варите. Совсем недавно канал "100А" (ютюб) вот вот ваш случай показал, сварка алюминия в зазор. НО!!! Это надо делать опять же понимающе, т.к. на фото, что он показывал, дефектные места все равно есть. Но подобрав режим и усмерив моторику рук, результат в целом можно получить, хороший. Да и усилитель снимет нагрузку со шва, точнее распределит. И если даже не будет 100% проплавления с корнем шва, то все равно это место будет не хуже чем с проплавлением. Можно конечно после этого усилитель отрезать и декоративным швом изнутри пройтись после, но ... как бы опять не повело. Слишком большая поверхность без изгибов или внутренних усилителей. Изначально на прокате листу придают некоторую сферу, она то и сопротивляется короблению. Вот посмотрите как китайцы авто шлепают, чем больше ломанных линий, тем тоньше метал .

а зачем такая большая частота? И если я правильно помню, то сварщики варили под 150-180А , для этого у них были 250А аппараты, чтобы в ПВ уложиться, не перегревать их. А высокая частота она больше для тонких изделий. Ваш случай больше просит 60-80 Гц, ну максимум 100 и при этом 100 уже будет великова-то. По первой фотографии не понял, а вторая вызывает вопрос. А зачем в этом месте шов? Все лодки, что я видел, швы делаются на том или ином ребре, а у вас зачем-то на плоскости. И если с обратной стороны нет усилителя, то как бы не варили, будет коробить. Может как вариант в "разбег" варить, но это надо пробовать. И в любом случае все равно не будет идеально ровной поверхности после сварки. нет. Теплопроводность большая. Чем больше материала будет нагрето, тем больше поверхность будет испытывать внутренние напряжения. И следовательно больше вероятность в получении еще большей волны. Этим и отличается лазерная сварка, т.к. мизерная зона нагрева, остальное не нагретое, сопротивляется короблению.

ага... вот прямо такой графит у всех есть. Т.е. аппарат ММА есть, покрытых электродов нет, а вентильная горелка, газ и графит есть... Ну ... не знаю. У меня нет а нафига трактора и молотки? Раньше ведь спокойно и камнем тушу разделывали и ПОЛЯ палкой-копалкой обрабатывали... Да и если тема создана как ВЕДЕТ материал, то наверное уже есть аппарат и чем варить. Другое дело, нет знаний как обойтись тем, что есть от большого перегрева деталей. Но и при этом, уходить с ММА на ТИГ вентильный... то еще удовольствие. А возвращаясь. как сварщики работали... ну так и мебель была ... дом упадет, а мебель будет стоять. Кровати с уголка 40 или 45 го делались там точно не ТИГ нужен был. Поэтому каждому удобно то что удобно. А утверждать, что раньше так делали, то это лучше, наверное опрометчиво. Но ... у каждого свой выбор и предпочтения. Хотел сказать, что предложенный вариант, далеко не самый лучший и удобный. Вон, подогнал два автомобиля, снял с них два аккумулятора и вари... И таких вариантов еще можно накидать, только целесообразность таких вариантов очень сомнительная.

не в этом особая проблема, а в том, что в у большинства, для стабильного поджога дуги в ММА используется горячий старт, наброс тока для простоты поджога дуги. Поэтому в данных аппаратах электрод быстро будет превращаться в утиль. А еще гашение дуги, надо убирать быстро горелку. Детали не большие, сам процесс поджога дуги будет достаточно проблематичным. Т.е. использовать ММА в виде ТИГ источника, не предназначенного для ТИГ, будет весьма и весьма не удобным вариантом в применении. Т.е. раз два зажечь, еще пойдет, но когда варить годное изделие, не только маму вспомните но еще и всех в округе и далеко не добрым словом. Поэтому этот совет из разряда - вредных ИМХО. Проще все же просто ММА и покрытым электродом, чем играться и еще если опыта нет. А еще, при отсутствии ТИГ лифт, будет весьма высокое напряжение на клеммах, что так же электрод, заточку, быстро превратит в утиль. Или как вариант, если есть функция VRD... Но все по прежнему будет из разряда, поигрался и пошел за нормальным аппаратом если останавливаться на ТИГ.

только не надо забывать, что в таком случае, т.к. это алюминий, будет очень хрупкое и не надежное соединение. Наверное можно сравнить с некоторыми видами пластика. Изделие литое получается надежным, а любое его лечение даже с армированием вставышей из стали, все равно уже не дадут надежности оригинального изделия.

вы тему видели в которой излагаете свои мысли? Главное в вашей фразе - прописан! вот и славненько.

да все что угодно... толщины малые - токи малые. Следовательно что есть или можно взять у кого-то. Главное в вашем случае DC. АС нужно для алюминия и его сплавов. Следовательно любой аппарат для ТИГ сварки на DC режиме. Только конечно тут опыта нужно поболее чем с МИГ\МАГ.

использовать другие режимы, чтобы не заниматься А так конечно, хорошо, что вас филосовствовать понесло, только данная тема не называется "курилка". И если следовать теме, то конечно теперь вы сможете делая подогрев, точно понять какое теперь нужно количество энергии и скорректировать режимы сварочного аппарата! Только не забудьте учесть теплопроводность материала и конечно рассеиваемую мощность. Я верю, у вас все получится!