tig

А с обратной стороны как? Там ведь аргон углекислоту не сдует. И расплавленый алюминий может как то реагировать с углекислотой. Если будет такая возможность, попробуй и отпишись. К примеру две пластины, снизу поддув углекислотой, сверху сварка, желательно проплавление на всю глубину(что бы шов немного просевшим был).Ок? Будет возможность- сфотографируй и покажи.

Почти наверняка задающий генератор не может "раскачать" силовые ключи. Причин может великое множество и на растоянии ничего более конкретного не подскажу. Если ты радиолюбитель и есть хотя бы осцилограф ставить рядом рабочую сварку и по контрольным точкам пройдись, тогда можно будет хоть приблизительно понять проблему. Если нет то только на "поклон" к ремонтникам из сервисцентра...

Нет, пока еще в Португалии. Бюрократии много, за эти годы накопилось много всяких служб, управений и министерств где меня регистрировали. Счас требуется закрывать все счета и учетные записи. Иначе в будущем возможны проблемы при оформлении пенсии. До нее не скоро, но лучше подготовится здесь и сейчас чем потом. К тому времени и язык забуду. Как я понял внешний вид шва ты внутри не видел и на мех прочность естественно не проверял. Меня именно это больше интересует. Понятно что исправленую деталь ломать смысла нет. Потому и интересует хотя бы теория взаимодействия углекислоты с расплавленым алюминием.

Попробую освежить тему. Заметил что на форуме появились новые люди. Есть такой опыт?

Что именно варилось на этих режимах уже не помню, так что информативности практически никакой. Скорее всего это была сварка толщин 3+3 мм или 3+5 мм, флянцы на трубах толщиной 12 мм, для них этого тока явно мало. Использовал синергетику-легче и быстрее перестраивать сварку. Хотя и не люблю ее. Вручную настроить можно более точно.

Ну не нужно забывать что я исполнитель. Что нарисовали то и делал. (спорить-только время тратить). Тем более что чертежи заказчика. Сначала "электрозаклепки", потом боковые швы-так полосу меньше коробит. Заполнить трубу аргоном когда она вся "дырявая" не получится, готовить оснастку под локальный поддув ради одной работы не рациональная потеря времени (к стати, по науке поддувать нужно смесь аргона и 10% водорода, на фабрике его отродясь не было), швы в любом случае зачищать нужно-одно из условий заказчика. Поэтому считаю что данная технология самая оптимальная в этом случае. Счас пороюсь в папке с фото, выложу примерные режимы. Правда уже не помню что именно варил на них.

Конечно не просто. Это самая простая и примитивная установка. Но она будет работать, то есть варить. Постоянная составляющая (ПС) будет присутствовать. Но! Во первых частично она гасится балластным сопротивлением, во вторых уровень ПС зависит от сварочного тока-чем выше сварочный ток, тем выше ПС. Теоритически она может достигать 40% от сварочного тока. У топикстартера трансформатор на 200 А. Следовательно максимальный сварочный ток будет 120А. Таким током конечно невозможно варить что то большое и масивное(блоки и головки А/М например) Но сварить что либо из листов толщиной 3-4 мм легко. Этого вполне достаточно для домашних задач и начального обучения. Ну а появится "аппетит" и клиенты будет думать над более серьезным вариантом сварки. пс Правда я смотрю он здесь больше не появляется...

Гибка делалась на листогибе. Их на фабрике два. На некоторых фото их видно на заднем плане. В принципе сделать что то подобное можно и в домашних условиях. Разверку можно посчитать и построить "вручную" (калькулятор, карандаш и бумага) но долго и муторно, можно практически в любой (CAD) cистеме-AvtoCAD, Компас,Solidworks, Catia-но их тоже нужно знать и уметь работать(я не знаю и не умею). Для своих нужд нашел в сети чудненькую программу Plate 'n' Sheet Development 3.9.9 portable-правда на английском, но проста и понятна. На построение выкройки уходит 5-10 мин Сегменты шнека заказывали где то в Испании, как изготавливаются(гнутся) не знаю, догадки есть но пробовать буду уже дома. Усиление полосой помогло только в поперечном сечении-цилиндричность не нарушилась, а вот вдоль трубы гнуло, и сильно. Прогиб одной трубы составил 8 мм, другая изогнулась на 12 мм на длине 5 метров. Зазор между шнеком и стенкой трубы 10 мм, пришлось трубу резать и и за счет зазора с одной стороны выравнивать. Самое сложное потом проварить этот шов изнутри ТИГом практически вслепую и зачистить лепестковым кругом-расматривали шов вэб камерой (с подсветкой) подключенной к ноуту. Опишу подробнее сам процес. Два куска трубы положили на швелер и проверили паралельность входа и выхода. Прихватил как можно ниже двумя прихватками(прогиб трубы внизу, концы трубы смотрят вверх), над прогибом натянули тонкий шнур для контроля прогиба, раздвигая разрез вверху опустили концы труб вниз пока прогиб не уменьшился до 5 мм, ширина разреза вверху получилась примерно 3-4 мм, внизу зазора нет. прихватками зафиксировал положение труб. П/А проварил зазор сверху короткими швами(практически точками) задача была получить сквозной провар и сформировать валик шва внутри трубы. длина шва получилась 3/5 окружности. Дальше зазор был слишком маленький для формирования внутреннго шва. Через люк проварил остальную часть шва ТИГом. Срезал прихватки которые фиксировали трубу на швелере и П/А закончил наружный шов. Снаружи шлиф машинкой шов легко зачистился и заполировался. Внутри зачищать было намного труднее-все на ощюпь(про вэб камеру вспомнил только в конце работы)

есть еще много фото, но к сварке они не относятся(токарная и фрезерная работа) Время затраченное на изготовление этого транспортера-1 месяц(токарка, фрезеровка, сварка) работал в одиночку-меньше людей, меньше разговоров, больше дела.

Ну и вварка предыдущей детали в корпус транспортера света было маловато, фото несколько темные -снял как можно ближе-вертикальный шов ТИГ, слева(слегка изогнутый) П/А

Что то отупел я здесь, слова начал забывать... В общем этот девайс вваривается на выходе траспортера и соединяется со следующим узлом технологической линии(здается высоконаучно и запутанно выразился, но думаю все поймут ) -чертеж и выкройка в реальном размере вырезанные заготовки(гильйотина и плазморез) дальше процес изготовления Сварка ТИГом, Переход с круга на прямоугольник 60А с проваркой с двух сторон, прямоугольная часть варилась на уголке-легче выдержать 90* и теплоотвод хороший, но ток пришлось ставить около 100А, толщина нержавейки 3 мм

Здесь фото корпуса без дверок и с дверками как дополнение к предыдущему посту

После вырезания проема монтируется рамка для лючка сварка ТИГ, около 150 А. потом П\А привариваются петли и запоры.Вырезанный кусок трубы приваривается к рамке(тоже ТИГ, ток около 130А)-люк готов. Быстро? 1.5 часа работы, их 12 штук... Сверху шва положил пруток присадочный диаметром 2 мм

черт, больше 4 фото не успеваю вставить

Труба корпуса очевидно сваривается в сжатом состоянии, при резке вдоль края разходятся и труба становится элипсной. Поэтому сначала была обварена полосой для усиления. И только потом вырезались проемы для лючков. вид внутри трубы шов при приварке полосы усиления, ток специально уменьшал для того что бы полосу меньше коробило, да и боялся пережечь нержавейку внутри трубы(у заказчика есть какой то вражеский прибор который пережоги показывает)

Заготовки для транспортера: трубы для корпуса, елементы шнека и смонтированный шнек(тодько на прихватках) это уже полность сваренный шнек из таких элементов собирается шнек на полу корпус, вырезаны окна для дверок и приварены усилители корпуса

Начинаю выполнять обещание-фото последней работы. Но вначале маленькое пояснение. Я работаю, нет-работал на португальской фабрике "Силком"- Недобросовестные работодатели (пост №9) В числе постоянных клиентов есть Атлантикс Милс http://www.atlanticmeals.pt/En/index.aspx?showArticleId=54&menuId=5 -один из крупнейших производителей риса и детского питания из рисовой муки в европе-климат и экология португалии способствуют этому. Оборудование только из нержавейки марок 304 и 316 Задача: изготовит шнековый транспортер для перегрузки рисовой муки(основной компонент для детского питания). Корпус-труба диаметром 324 мм, толщина стенки 3 мм, длина 5 метров. Внутри спираль(шнек) который при вращении перемещает муку с одного конца трубы к другому. По всей длине трубы 6 люков размером 500х400 мм для очистки внутренностей транспортера. Валы шнека вставляются в самоустанавливающиеся подшипники которые крепятся на крышках трубы. Поэтому продукт подается через боковой приемный бункер-вваривается в стенку трубы. Выход продукта тоже сбоку. Вход смотрит вверх, выход вниз. Обязательное условие-строгая паралельность входа и выхода в вертикальной и горизонтальной плоскости. Два таких транспортера соединяются между собой-выход первого со входом второго, получается сумарная длина 9.5 метров. Потом этот транспортер будет установлен взамен старого изношенного. И до и после транспортера есть другое оборудование которое закреплено на фундаментах. Поэтому требование к положению в пространстве входа и выхода. Да, забыл добавить, транспортер устанавливается под углом 40 градусов к горизонту-мука перемещается снизу вверх Ну, вроде понятно обьяснил. Если что спрашивайте-отвечу. К сожалению не могу показать траспортер в сборе. Счас его моют и чистят-придают красивый вид перед перевозкой на место работы. А ехать на фабрику для сьемок не хочется-опять "чуманеть" буду. пс. Для "атлантик милс" я много чего делал, будет интерес-выложу.

АВД, Спасибо Мудрость синоним Умный. Поумнел я только здесь. Иначе бы я никуда не ездил.

Господи, да просвети ты души лентяев и ламеров... Вас всех забанили во всех поисковых системах? google, яндексах, рамблерах и прочих...? http://www.google.com.ua/#hl=ru&biw=1259&bih=601&q=%D0%BB%D0%B8%D1%82%D0%B5%D1%80%D0%B0%D1%82%D1%83%D1%80%D0%B0+%D0%BF%D0%BE+%D1%81%D0%B2%D0%B0%D1%80%D0%BA%D0%B5+%D1%82%D0%B8%D0%B3&aq=f&aqi=&aql=&oq=%D0%BB%D0%B8%D1%82%D0%B5%D1%80%D0%B0%D1%82%D1%83%D1%80%D0%B0+%D0%BF%D0%BE+%D1%81%D0%B2%D0%B0%D1%80%D0%BA%D0%B5+%D1%82%D0%B8%D0%B3&gs_rfai=&fp=dedf334230007da3 http://www.google.com.ua/#hl=ru&source=hp&biw=1276&bih=601&q=%D1%81%D0%B2%D0%B0%D1%80%D0%BA%D0%B0+%D0%B2+%D0%B0%D1%80%D0%B3%D0%BE%D0%BD%D0%B5&aq=0&aqi=g1&aql=&oq=c%D0%B2%D0%B0%D1%80%D0%BA%D0%B0+%D0%B2+%D0%B0%D1%80%D0%B3%D0%BE%D0%BD%D0%B5&gs_rfai=&fp=dedf334230007da3 http://www.google.com.ua/#hl=ru&source=hp&biw=1276&bih=601&q=%D0%BE%D0%B1%D1%83%D1%87%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5+%D1%81%D0%B2%D0%B0%D1%80%D0%BA%D0%B0+%D0%B2%D0%BE%D0%BB%D1%8C%D1%84%D1%80%D0%B0%D0%BC%D0%BE%D0%B2%D1%8B%D0%BC+%D1%8D%D0%BB%D0%B5%D0%BA%D1%82%D1%80%D0%BE%D0%B4%D0%BE%D0%BC&aq=f&aqi=&aql=&oq=&gs_rfai=&fp=dedf334230007da3 http://www.google.com.ua/#hl=ru&source=hp&biw=1276&bih=601&q=%D0%BF%D0%BE%D1%81%D0%BE%D0%B1%D0%B8%D0%B5+%D0%B4%D0%BB%D1%8F+%D1%81%D0%B2%D0%B0%D1%80%D1%89%D0%B8%D0%BA%D0%B0+%D1%82%D0%B8%D0%B3&aq=f&aqi=&aql=&oq=&gs_rfai=&fp=dedf334230007da3 на дату первого поста смотрел? годичной давности он... Хочеш учится? Общайся на форуме с живыми людьми-они помогут.

Николай, спасибо. Вот и последний день... грусно, 7 лет и один месяц, день в день на фабрике Silkom, привык я к Португалии, даже какой то родной стала, mas no e miha terra-не моя это земля. "Лебединую песню" закончил, последняя работа выполненана, фото как и обещал выложу. Но не сегодня-устал сильно, когда собирали транспортер вылез косяк серьезный. Исправил, но нервов потратил... Выпить? Так не особо увлекаюсь этим делом. Последний час был вообще кошмарный, прощались...

Как на мой взгляд качественные швы, и зря что раньше не выкладывал. Ведь ТИГом варят реже чем электродом. Все таки, как ни крути,а старый добрый электрод долго еще будет востребован. И варить начинать нужно только им. Это как начальная школа, без нее в институт поступить тяжело Так что расти тебе нужно и развиватся, базовые знания и навыки у тебя уже есть(и судя по фото очень хорошие).

А это от толщины метала зависит. Иногда и больше проходов приходится делать что бы получить необходимую ширину шва.

АНО-21... Пожалуй самые любимые для меня. Здесь они имеют маркировку Е6013. Шлак очень текучий, легко отбивается. При таком диаметре петли заполнить шов за один проход просто не возможно. 2-3 прохода при диаметре 3.2 мм. Первый проход сверху вниз. ток не указываю, но побольше(в разумных пределах), задача перекрыть зазор наплавленым металом между петлей и деталью(короб двери или рама), но без подрезов. Кончик электрода делит угол между петлей и деталью пополам, смотрит вверх под углом примерно 45* и слегка колеблется справа налево. Шлак отбить обязательно. следующий проход снизу вверх, положение электрода примерно такоеже, только совершив движение кончиком электрода справо налево отводиш немного назад, шлак как более текучий стекает вниз, уменьшаеш длину дугового промежутка и опять уменьшаеш длину дуги и справа на лево ложиш заполнение. Не знаю на сколько понятно описал (литературными талантами Бог обидел 0

toreevkot, я чесно говоря не знаю про какой именно флюс ты пишеш. Дай его название.

AkaShira, давай тогда немного уточним некоторые моменты. Вариш электродом? какая марка? Какой диаметр петли? Дело в том что при большом диаметре петли просто невозможно выполнить заполнение шва за один проход. От марки электрода тоже многое зависит.