SAV

Основная задача избавится от разделки и самого долгово и сложного корневого прохода. На самом деле с разделкой ГОСТ 16037-80 с разделкой вполне подразумевает сварку стенок толщин до 20 мм. и до 40 мм. на съёмной подлодке. С17 и С18 соответственно. Не очень понятно на счёт комбинированной сварки, чтобы дальше полуавтоматом идти. В отличии от обычного ГОСТа, здесь не регламентировано использование присадки, но нулевого зазора не предусмотрено, что при таком маленьком притуплении однозначно потребует применения присадки. Соответственно, почти никаких преимуществ аргона тут не остаётся. Ну максимум не нужно останавливаться на прихватках а просто переплавить их, не используя в этих местах присадку. Я хочу разработать метод глубоково проплавления современными аппаратами для сварки без разделки. Никаких принципиальных проблем я не вижу. Все приведённые аргументы опровергаются фактами. Перегрев - под флюсом сильнее греют. Охрупчивание - остывание на таких толщинах вполне себе медленное. Во всяком случае флюс не сильно снижает теплоотвод, да и любят флюс пылесосить а корку отбивать сразу и ничего не охрупчивается. Несплавление - думаю что до 20 мм. сквозное проплавление в аргоне аппарат на 500 ампер легко даст. Остаётся только разобраться с обеспечением грантированного сквозного проплавления без риска провала расплава. Самое простое это подкладка или подсыпка флюса, но в реальных условиях это неудобно и дорого. Надеюсь что подбором пульса можно добиться хорошего проплавления до разрастания ванны, грозящего просадкой. Есть ещё метод двухстороннего прохода с проплавлением на 2/3 глубины, то есть с перекрытием. Это вообще идеальный вариант для средних и больших диаметров. Нет проблемы провала, не нужно беспокоиться об окислении с ратной стороны. Просадка шва не страшна сама по себе, так как заполнение и усиление в любом случае подразумевается делать на полуавтомате. Но всё-таки крайне желательно делать односторонний провар с автоматическим формированием обратного валика. Сварка изнутри или наварка подварного шва вместо обратного валика потребует вынуть изделие из вращателя и становить обратной стороной. Но поскольку изделия не прямые, то для установки изделия во вращатель обратной стороной нужно приваривать специальные приспособления, а это может нивелировать почти все преимущества от нового метода. Думаю что правильным подбором режима и положения удастся на мощном аппарате добиться формирования обратного валика нужной величины за один внешний проход. А дальше надо как-то легализовать такой метод, чтобы не отставать от всего мира на полвека.... )))

У меня на аппрете 200 ампер высокой частоты нет Кроме того в лаборатории сварки говорили что помимо частоты там ещё что-то надо для сжатия дуги, но что пока не говорили, так как планировали внедрить на своих аппаратах. На видео сравнений не заметил сильного прям сжатия. Думаю что тупой заточкой можно что-то похожее сделать. Ну тогда вообще не понятно какой там средний ток. Думаю что от 30 до 110 может быть при пиковом 120. Просто пиковые 120 могут быть 5-10% времени а могут 90-95%. Как можно "установить" проплавление, если оно зависит от кучи факторов, которые не учесть? Теплопроводность, форма, начальная температура, скорость, площадь прилегания, свойства прилегающих поверхностей, температура воздуха и ещё что-нибудь. Понятно что не все факторы всегда весомы, но как аппарат может это знать? Глубину проплавления можно точно контролировать только на серийных деталях в повторяющихся условиях. А так вообще даже в несжатой дуге на таком токе 4 мм. проваливается, если чуть замедлиться. В любом случае металл не мог исчезнуть или испариться в таком количестве. Если есть впадина, то он ушёл внутрь. Даже при малейшем зазоре между деталями, если они вставлены друг в друга, поверхностным натяжением втянуло металл внешней детали к внутренней детали, которая ещё была частично твёрдая и держала форму. Расплавленная внешняя деталь втянулась поверхностным натяжением, заполнив зазор между деталями. На видео в горизонтали вполне заметно формирующееся усиление без всякой присадки. А вообще я про то и пишу, что нет принципиальных проблем масштабировать этот способ сварки и варить быстро большие детали трубопроводов гораздо лучше, чем с зазором и присадкой. Это отпадает сразу снятие фасок, выставление зазора, дистанционные прихватки, заполнение зазора, стартстопы в наиболее ответственном корне, спиливание прихваток. Время на саму сварку экономится а результат ожидается лучше.

3 минута. 3:25 говорит что усиление достигается автопрессовкой при многократном обегании дугой малой мощности. То есть после проварки импульсами без приадки на малой постоянной дуге делают несколько оборотов. 4:54 - шов усиливается автопрессовкой при скачкообразном перемещении электрода и постоянном токе. А корневым называют любой первый проход. Даже если однопроходный шов. Если речь идёт уже про усиление без присадки, то никакой присадки там нет. В конце показаны два аппарата, которые варят с присадкой, так что её здесь не забыли упомянуть. И чего в ней необычного? Просто автоматическая Да примерно то же что и в видео. Труба закрывается и варится без сопла, так как в корпус надувают аргон. На ютубе они, всё равно здесь не посмотреть. На дорогах появились массово электромобили? Вообще-то не так давно появились дешёвые мощные полупроводники, позволяющие выпрямлять ток и быстро им управлять. Это с 2010х годов пошло, иначе сейчас бы тут обсуждали трансформаторы... ))) Силовые полупроводники тогда были в зачаточном состоянии. РД по сварке деталей трубопровода 2002 года подразумевает токи на аргонодуговой меньше 200 ампер а сейчас 500 ампер доступны аппараты. Ну так строго говоря это не вписывается в доисторические руководящие документы. А потом удивляются почему мы плетёмся в конце... Хотя тот же РД на слое флюса допускает аргоном без разделки до 6 мм. варить а в ГОСТе на соединение деталей трубопровода только до 4 мм. Опять же не понятно как быть с комбинированными способам. В РД есть, но ручником, он больше под монтаж заточен и кроме флюса всё неповоротное. В ГОСТе вообще не заметил комбинированных способов. А что даёт такая частота? Как я понимаю, частота должна обеспечивать сквамозное проплавление но на небольшом участке, чтобы металл не вытек и при этом должен обеспечиваться достаточный отвод тепла до следующего импульса. На таком изделии я бы поставил 2-3 герца. Это средний? Пиковый? Без ширины импульсов ток импульса мало что говорит. И то при минимальном базовом токе, иначе он тоже влияет. Если задача сквозного проплавления не стоит, то можно было постоянным током 100 пройти. Да тупо просел шов в нижнем положении или около того. 120 ампер среднего тока на большой частоте более чем достаточно для сквозного проплавления 4 мм.

https://vk.com/video-70265905_456240357 Обычная аргонодуговая. Китайцы сейчас предлагают кучу подобных автоматов. Смотрел на канале "Сварщик из Москвы" как он решил проверить глубину провара, он тоже типа думал что только на поверхности ванна. Две пластины по 10 мм. без разделки без зазора прошёл на токе 200 в аргоне и остром электроде, да и угол был на 90 градусов. Сквозной провар составил 8 мм. И это он ещё через валик из присадки грел. Да и попадалось где-то недавно что каждые 100 ампер способны на 4 мм. проплавить металл. На гелии, с более тупой заточкой ли сферой и под прямым углом проплавление будет глубже. Хотя для наших целей достаточно аргона. В идеале на постоянном режиме с одной стороны обеспечить сквозное проплавление без окисления изнутри. Для противодействия окислению при такой технике не нужно снимать окислы металла изнутри. Окислы образуют защитную плёнку и не дают металлу окисляться. Я этот эффект заметил на ПА в углекислоте. Расплав покрыт оксидами и металл не окисляется даже при узком сопле и малом расходе газа. Потом эта плёнка отстреливается со щелчками после остывания и под ней идеально чистый блестящий металл. Аналогичный эффект заметил Лысенко вроде, он тоже рекомендовал при такой технике не зачищать чернину изнутри для защиты от кислорода. Если валик это типа обратный, то там вроде до -0,5 "высота" а это уже не валик а впадина. Ширина и высота усиления полуавтоматом достигается, как я и писал. Задача в том, чтобы избежать разделку, зазор, прихватки, спиливание прихваток и стоп-старты на это. ГОСТ на сварку в 76м году делали, на трубную сварку в 80м а технологии постоянно совершенствуются. Вон дипарк и аркфорс на ПА уже китайцы повторили. До сантиметра проплавляют. Тавр без разделки с двух сторон проходят и благодаря перекрытию достигается сквозной провар 15 мм. А ГОСТ без разделки не предполагает такой сварки. У лаборатории сварки недавно вышло видео про это. Не вижу принципиальной проблемы повторить это в гораздо более контролируемых условиях - без присадки. А если говорить о соблюдении технологий в реальных условиях, то мастаксварка рассказывал как варят за один проход 16-20 мм. Выгорание в аргоне??? Ну я ещё могу предположить что в непосредственном соприкосновении с горячей дугой может перегреваться сталь, но во-первых поверхностный слой можно быстро снять болгаркой а во-вторых по моим представлениям и видео - время воздействия дуги не больше чем в малых режимах на тонком металле. Это же не нержа, чему там выгорать? Марганцу в 17г2с? Единственное что по моим представлениям может быть - усадочные трещины, но и то вряд-ли. Да и выбором режима можно избежать. В распоряжении пульс разной формы есть. Аппарат на 500 ампер предполагается. Да и при последующей облицовке полуавтомат переплавит возможные трещины от усадки. Мне интересно какой ширины ванну без провала выдержит металл. То-ли это абсолютная величина около 2 см., то-ли это относительно толщины стенки. Скорее величина абсолютная. Ванна со всех сторон окружена твёрдым металлом, сужается к низу, поверхностные напряжения действуют со всех сторон. Частично можно играть положением. Не обязательно варить на 12 часов, модно на 10-11. Детали 99% поворотные. Конечно перед внедрением метода всё это проверить нужно. Сейчас вопрос стоит в принципиальной возможности такого метода. Нет желания покупать аппарат на 500 ампер не имея надежды на успех. Может я чего-то не вижу и существует какая-то принципиальная проблема. Но скорее всего просто все ориентируются на ГОСТ полувековой давности. Обрезков труб у нас полно, есть новый аргонник на 200 ампер, руки не дошли пока проверить. Это всё учитываем. Есть "производители", которые заявляют ПВ 100% в относительно высокой температуре среды. Под флюсом например варят на 500+ ампер почти всегда. И ничего там не выгорает в стали. Я перечислил стали от Ст3, Ст20, 17г2с, да и для других - ничего никто не подбирает. Используют 17г1с, которая вообще-то была придуманна для раскисления при сварке в углекислоте а не для компенсации. Даже в смеси сварка же не является расчётным режимом для этой проволоки. Вообще присадка должна быть максимально близкой к основному металлу и сварка без разделки здесь наилучшим образом подходит. Вообще под сваркой понимают очень разные процессы. Сварка катетом углового или тавра без провара основного металла не имеет ничего общего со стыковой. Если в первом случае цель - как можно быстрее наплавить присадку, обеспечив её сплавление с основными деталями, то при стыковой сварке нужно сплавить две детали а присадка нужна только в случае усиления. Да и то за счёт утяжки можно достичь усиления. По-сути разделка нужна потому что сварка ведётся плавким электродом и расплавленному металлу электрода нужно куда-то деваться. Ну и из-за малой глубины проплавления. При сварке под флюсом разделку либо вообще не делают, либо она намного меньше. Именно потому, что этот способ позволяет глубоко проплавлять основной металл при относительно малой наплавке. Ну а сварка неплавким электродом это вообще крайний случай. Можно проплавлять очень глубоко, понятно что не так, как под флюсом на тот же ток, но всё-же достаточно глубоко. Кроме того если изделие позволяет двухстороннюю свару, то вообще отлично. Можно с одной стороны проплавить на 2/3 толщины и с обратной тоже, обеспечив сквозное проплавление с перекрытием. Понятно что если человек изначально со всех сторон видел как аргоном все варят с разделкой, зазором и присадкой. Типа как полуавтоматом, только качественней, с полным контролем сплавления но медленно. То конечно кажется что это и есть правильно. Но я аргонодуговую только в институте породил поверхностно и у меня чётко сформировалось понимание что это единственный способ сварки, который позволяет чисто и надёжно проплавлять основные детали без присадки и без разделки. При сварке РДС вообще ничего не видно, на ПА чуть ошибся в режиме или технике и греется накиданная присадка а не металл деталей. Со времён института техника шагнула далеко вперёд и теперь доступны источники постоянного тока высокой мощности а также пульсовые. С моей незамыленной точки зрения это открывает широкие возможности и позволяет значительно поднять производительность труда. В ответ на это все с ужасом начинают придумывать почему это не получится... ))) Ну вот объективно взгляните со стороны... Сварка за сто лет сделала огромное движение вперёд. Век над многое из сегодняшнего казалось невозможным. И вот мы достигли этого всего а на последнем шаге столкнулись с кучей непреодолимых препятствий??? На вопрос почему нельзя сделать ещё лучше и намного проще - аргументация что якобы проплавления не будет, хотя это опровергается экспериментами, охрупчивание на больших режимах будет, но под флюсом варят на таких режимах, и что в ГОСТе ПОЛУВЕКОВОЙ давности, когда современного оборудования даже в теории не было, не предусмотрена такая технология... )))

А почему не варят аргоном без присадки в стык без разделки большие толщины? В институте помню проходили что главная фишка аргонодуговой в возможности не использовать присадочный материал. Однако на практике почти все делают разделку, зазор и тычут пруток... В старых обучающих видео по сварке труб атомных станций их варили как раз вышеописанным способом, только на шаговых автоматах. При этом за счёт усадки даже усиление формировалось. Возникает мысль опробовать сварить чёрную трубу без разделки и без зазора. Стали Ст3, Ст20, 17г2с, или около того, слаболегированные. Толщины от 3 до 20 мм. Если будет проплавление на весу без поддува и ванна не провалится, то за один проход. Либо импульсами 200 ампер с 20 амперами на остывание. Если не получится, то двумя проходами на 70-90% толщины с обеих сторон, чтобы было перекрытие проплавления, но это не очень удобно. Какие могут быть минусы? Перегрев металла? А зачем тогда аппараты на 500 и более ампер делают? Просто не могу понять почему не варят таким образом? Это же очевидно намного быстрее чем делать разделку, прихватки, потом заполнять чужеродным металлом. Не проще ли пройти неплавким электродом а затем положить усиление ПА в струе? Понятно что старые нормативы по сварке писали во времена, когда мощных источников постоянного тока а тем более импульсных не было почти. Но сейчас наверное проще так? Может я чего не понимаю в этом процессе? Просто раньше варили ручником, лет 10-12 назад на полуавтоматы перешли наконец. А тут мне ещё поднять производительность захотелось. Полуавтоматы тоже долго не хотели применят на трубе даже в цеху, а теперь все ими трубы варят.

Как это интересно на видео с трубой у китайцев источник на 500 ампер работает с проволочками 2-2,5 мм? ))) И не знают они ничего про плотность тока, что им нужен оказывается источник на 2000 ампер... ))) Ещё раз для закрепления. Абсолютное большинство способов автоматической и полуавтоматический сварки не позволяет поднимать подачу, так как нарушается устойчивость процесса, происходят утыкания проволоки, разбрызгивание и прочее. Поэтому если речь не идёт о сварке в смеси или при управляемом переносе, то только увеличением диаметра проволоки можно поднять производительность. Это раз. И второе это то, что производители аппаратов вынуждены занижать диаметр применяемой проволоки потому что юзер не понимает азов и может на тонкой проволоке в смеси выжать из аппарата весь ток. Но смесь это частный случай и если вы ни в чём другом не варили, то не надо упираться в своей правоте. Не в смеси просто не выжать из аппарата всего тока на разрешённой проволоке. Не, я только за чтобы конкуренты варили чернину в аргоне или тыркались с тоненькими проволочками. А то цены на продукцию у меня за 15 лет не изменились а при этом всё в 4-5 раз подорожало от аренды и металла до зарплат. Но если вопрос ставить про истину, то я изложил... )))

У, темнотища... ))) Чего можно объяснять человеку, который не знает что такое управляемый перенос??? Да просто физику не знает школьную, что такое мощность в электротехнике... И при этом высмеивает "блогеров с Ютуба" которые в одном городе Нью-Йорке варят больше, чем варят по всей России... ))) Советую посмотреть хотяб видео про управляемый перенос на канале лаборатория сварки, много нового про процесс можно узнать... ))) А вот тут человек объясняет как именно получается сварочный ток и почему именно подачу регулируют а ток лишь установившаяся величина в зависимости от подачи, напряжения, свойств проволоки, газа фазы луны и прочих факторов... Почему-то при автоматической сварке под флюсом и в углекислоте не ограничиваются проволокой 1,2 а ставят 2 мм. и даже 2,4 мм. Фактически только в смесях и работают те, кто утверждает что поднимать диаметр проволоки бессмысленно. Да нет, это просто ошибка выжевшего. Вы ничего кроме смеси не представляете, когда принимаетесь рассуждать. Америкосы даже флюсовую проволоку в строительстве используют 2,4 мм. Я не вижу возможности объяснять человеку, не знающему даже азов. При этом пафосно требующем журнальных статей вместо того, чтобы разбираться в вопросе.

Ага, хвост виляет собакой... ))) Вообще-то именно скорость подачи при прочих равных определяет какой будет средний ток... Теоретики... ))) И о токе можно говорить только в качестве средней величины на каком-то промежутке времени. Ну на струйном переносе ещё хоть какое-то постоянство есть, но на коротких замыканиях и капельном переносе, в том числе управляемом - ток гуляет в очень широких интервалах. Так вот не ток регулируют на механизированной сварке а именно подачу а ток это уже установившаяся величина и её непосредственно регулировать невозможно. Это первое что понимает любой, кто задаётся теорией механизированной сварки. Если человеку не понятны основы, то разговор на одном языке невозможен. Мощность в электричестве - это произведение напряжения на силу тока. Поэтому мощность дуги можно поднять и поднятием силы тока за счёт поднятия скорости подачи. Понятно что в пределах устойчивого процесса, но и напряжение можно поднимать тоже только в пределах устойчивого процесса. Одно поднятие напряжения без поднятия скорости подачи не даст никакого струйного переноса. Напряжение даёт только быстрое плавление проволоки а для того, чтобы дуга не обрывалась постоянно - требуется быстрая подача присадки, то есть увеличение скорости подачи. А главное что у этого способа есть значительная вероятность несплавления присадки с металлом детали. Опыты ставили, видео есть на ютубе... Я про то, что невозможно обсуждать даёт ли прирост производительности увеличение диаметра в общем случае. Тут решающее значение имеет применяемый защитный газ. В углекислоте - однозначно будет значительный рост производительности. В смесях просто накручивают подачу и напряжение и получают тот же результат. Поэтому и недопонимание возникает. Я на своём примере управляемого переноса в углекислоте показал что если способ сварки позволяет поднять подачу, то нет смысла гнаться за диаметром. Я например для основных работ по тоневому металлу обратно на 0,8 проволоку откатился по причине что она даёт больше производительность сем 1,2 на аналоговом аппарате в углекислоте.

А что даже плотность тока по сечению проволоки? У электродов 1,6 мм. плотность тока на порядок меньше и при этом электроды глубже прославляют детали. Кроме плотности тока есть ещё подача. В богатой аргоном смеси конечно можно просто накрутить подачу, хотя остаются вопросы по сплавлению. Но в углекислоте увеличение диаметра проволоки автоматом снижает максимальную подачу, на которой процесс стабилен. А чем меньше подача, тем больше полуавтомат похож по тработе на ручник. Мне вот намного быстрее заполнить разделку на 1,6 чем на 1,2 и при этом никаких вопросов по сплавлению. Поэтому вывод простой. В углекислоте если аппарат хотяб на 300 ампер и детали толстые, то можно и нужно переходить на 1,6. Если охота тратиться на смесь с малым количеством углекислоты или если управляемый перенос позволяет работать на большой подаче, то можно и на 1,2 оставаться. У меня на управляемом переносе аппарат проволокой 0,8 на подаче 8 метров в углекислоте жарит а на коротких замыканиях 1,2 быстрее трëх метров не работает стабильно и брыжжет. Накой мне в этом случае диаметр 1,2? Там площадь сечения в 2 раза больше а скорость более чем в два раза меньше.

Так я же писал токи. Попробовал сначала вообще на аппарате 250 ампер номиналом, на котором даже 1,2 формально не предусмотрена. Так это для смеси, где могут накрутить подачу и в старую перейти. А вообще у проволоки 1,6 написано от 140 ампер. Хотя не знаю на какой это подаче, если на 2 метрах уже за 200 ампер перевпливало. Аппараты в запасом сделаны, помню на барсе 160 номиналом проволоку 1,2 ставил. За 200 ток переваливал иногда. В углекислоте к номинальному току никак не приблизится, если только не увеличивать диаметр. При увеличении подачи стабильность пропадает, приближается к крупнокапельному переносу с огромными брызгами. В крайнем случае для перестраховки можно накрутить индукцию. Средний ток растёт но пики при коротких замыканиях сглаживаются. Аппарат на 350 ампер взял китайский обычный. Источник и отдельно подача. Завозимый под синей маркой.

Не знаю, на углекислоте, где большую подачу не поставить, там точно будет рост производительности. Пробовал на аппарате 250 ампер, на котором варил 1,2 на подачах 2,5-3 метра, ток получался около 140-170. На диаметре 1,6 и подаче 2-2,5 метра ток выходил 230-260 и заполнение было более чем достаточное. При этом благодаря малой подаче о несплавлениях речи быть не может. Вся присадка надёжно сплавлена с металлом деталей. На синергетике или в смесях с высоким содержанием аргона проще поднять подачу. У меня есть синергетики с отличным управляемым переносом в углекислоте, но она больше 0,8 не тянет. Так вот на счёт качества сплавления присадки у меня там есть вопросы. Малейшее отклонение и может быть несплавление и это на скорости 8 метров. Поэтому я взял аппарат на 350 ампер для больших толщин под проволоку 1,6 в углекислоте, так как там можно не париться за несплавление.

Ну что, тримэ больше не будет продавать свои поделки на нашем рынке? ))) Дилеры говорят, распродают остатки. Взял тут послучаю опять оптрель, думал, может я чего не рассмотрел... Да нет, ну ничем от нормального китайца не отличается.

Вот очки для диапазона 630-1400 нм. а не для конкретной длины волны. https://rosomz.ru/katalog/__17/_22_22_laser/

Лазер на то и лазер, что излучает на одной длине волны. Ну так наверно очки поглощают не в узком диапазона а в достаточно широком, чтобы делать более-менее универсальные очки для разных лазеров. Инфракрасное излучение применяют так как оно наибольшее тепловое воздействие даёт и не такой уж широкий там диапазон длин волн, чтобы универсальных очков не сделать. У Росомза очки одни, на сколько знаю, и ни про какие разные очки для разных лазеров не видел у них ничего. Не думаю что они упустили бы такой момент.

Это в каком месте происходит? Если от белой краски около места сварки, то это излучение не должно попадать на сварщика. А если от стен и потолка на заднюю незащищённую часть тела сварщика, то неужели там для загара интенсивность достаточная? Очки Росмоза вроде на порядок дороже для лазера, чем обычные... ))) Куча видео в тырнэте как на лазерах без защиты и очков режут сталь. Излучение там инфракрасное, не думаю что обычное стекло или пластик его может эффективно поглощать.