Перейти к содержанию

Mykola

Участник
  • Постов

    361
  • Зарегистрирован

  • Посещение

  • Победитель дней

    24

Сообщения, опубликованные Mykola

  1. morgmail

    Предполагается, что функции этого аппарата гораздо шире и в них входит РДС...;) А при ней не обойтись без регулировки тока в процессе сварки, особенно на неповоротных стыках труб. Кто имеет опыт, тот знает толк...:)

  2. митька51

    Там трудно говорить о каких-то толщинах, если представить, что такое корпус топливного агрегата. Этакая масса алюминиевого сплава 300 - 400 мм х 200 - 300 мм вся пронизанная сквозными и глухими отверстиями для посадки в них различных сильфонных систем, фильтров, датчиков и трубопроводов. Присутствие пор по месту посадки уплотнительных элементов недопустимо. Они, как правило, располагаются на плоскостях по границам отверстий.

  3. митька51

    Для простоты понимания тепловых процессов сварки (не только алюминиевых сплавов): 1. чем толще изделие - тем мощнее источник; 2. чем выше теплопроводность - тем мощнее источник. В Вашем случае эти составляющие суммируются и мощности выбранного источника мало. Ограничение рапространения тепла необходимо для ограничения зоны разупрочнения сплава.

    Чтобы избежать дальнейшего непонимания дам пример из собственного опыта. Корпуса авиационных топливных агрегатов выполняются из термообрабатываемых алюминиевых сплавов, разупрочнение которых нежелательно. Дефекты литья (поры) обнаруживаются в конце механической обработки и их следует устранить. На заводе, где я работал, корпус погружали в воду, оставив дефектное место на поверхности, заваривали поры аппаратом "Удар-500". Зона разупрочнения посадочных мест, где обнаруживались поры, после заварки не удовлетворяла требованиям технологии. Руководство, решив, что более мощный, но концентрированный источник тепла решит проблемму, преобрело установку микроплазменной сварки, а меня поставили проводить эксперимент. Как результат: наплавленный металл удавалось уложить только на острую кромку в верхней зоне поры и никак не желал он проникать вглубь - теплоотвод был настолько велик, что микроплазма не справлялась с ее восполнением в зоне сварки. Эксперимент прикрыли, а бракованные корпуса продолжали отправлять в переплавку.

    На основе сказанного делайте вывод сами...;)

    • Upvote 1
  4. Был случай както - варил в подвешенном состоянии с лесницы , накрутив на руку кабель

    Беда не в накрутке кабеля на руку...;) Одним из первых пунктов правил безопасной работы на высоте - запрет сварщику выполнять работу, стоя на лестнице...:)

    • Upvote 1
  5. митька51

    Ваше утверждение о взаимосвязи теплопроводности и мощности источника тепла указывает на весьма туманное представление о тепловых процессах сварки алюминиевых сплавов...;) Расширяйте свои познания.

  6. Колесные диски изготавливают путем литья (95% рынка) и ковки с последующей термообработкой. Она включает нагрев отливки выше температуры фазового превращения (500-550 0С), выдержку при этой температуре с последующим достаточно быстрым охлаждением в водной среде. В результате закалки получают структурно неустойчивое состояние сплава. Для приближения сплава к структурному равновесию отливки проходят искусственный процесс старения, заключающийся в их нагреве ниже температуры фазового превращения (150-220 0С) и выдержке при этой температуре в течение некоторого времени (3-9 часов) с последующим охлаждением на воздухе. Таким образом, всяческий обширный предварительный, а также, нагрев в процессе сварки, приводит к потере прочности сплава. И тут уж заказчику ремонта решать - ездить ли на этом у...бище или нет...;) Вы свою задачу сварщика выполняете...:) Только обязанности доктора, предупредить больного о последствиях лечения, никто не лишает.

    Чтобы минимизировать зону потери прочности, диск следует погрузить в воду, оставив на поверхности только место дефекта, а для сварки выбирать источник тока, способный проплавить необходимую толщину свариваемых кромок. В противном случае (нет мощного источника) лучше за работу не браться...

    • Upvote 1
  7. АВН

    При всем при том, что чистая углекислота уже нигде не применяется, это утверждение диаметрально противоположно...;)

    В этом отношении значительно лучшими являются смеси, содержащие углекислый газ. При сварке в смесях Аr +20% СО2 и Аr + (15-=-30%) СО2 + 5% О2 интенсивность излучения столба дуги относительно невелика, а форма проплавления основного металла такая же, как и у углекислого газа
    http://www.svarkainfo.ru/rus/lib/book/protgas/

    А здесь показаны формы провара, в зависимости от применяемого защитного газа: http://www.intertehno.ru/articles/c4/31/

    • Upvote 2
  8. Метод сварки труб от аргонщиков: делается зазор чуть больше диаметра присадочного прутка, горелка подводится снизу, а присадка подается через зазор к корню; сварщик наблюдает только провар в корне через зазор.

    Метод от сантехников: газовым ключом труба малого диаметра скручивается вдоль оси так, чтобы недоступная точка кольцевого стыка была видна сварщику, по мере заварки упруго деформированная труба возвращается в исходное положение; закрутка в другую сторону дает возможность сварки второй половины стыка.

    • Upvote 2
  9. tig

    "Опыт и практика - великое дело" - поговаривал мой друг, проработавший кузовщиком всю жизнь с момента образования ВАЗовских автоцентров...;) Было бы странно встретить хирурга, освоившего вырезку аппендикса, пытающегося использовать свой опыт в кардиологии. В сварке же, чуть освоивший азы аргона - уже дока в сварке...:)

  10. лщы

    Попал мне как-то в ученики такой же "без поварихи на корабле" профессионал от аргона...;) Пришлось учить держать дугу на РДСе и втолковывать разницу между "правым" и "левым" способами сварки газом. Когда освоил, стал по-иному относиться к основной профессии.

×
×
  • Создать...