Гефест

"Сторожил" индустрии рассказывал, это больше "байки" чем технология работ, 90е годы (начало 2000х) , когда стала появляться аппаратура и расходные материалы, редкие для советского периода, это когда люди с высоким стажем работ приходили в конторы попроще вынужденно, на заводах были сложные времена. Рассказывали разные стороны ответственных работ, тематика ремонтов "чугуна" и сплавов с ограниченной свариваемостью на заказ как раз по этой дисциплине. Мне 29. Стаж с 2000. Соединения плавлением "материалов с ограниченной свариваемостью" редкость, и приемы с расходными материалами под понятие сварка не попадают. А про кольца ДВС - "швы" в общем понимании, короткие и с косвенными целями (крепление резцов, крепление к деталям идейно не поддающимся сварке и т.д.). Конечно такими "способами" стыковое - бред, я про косвенный доход, не более. Просто эта тема Сталь 40х с "чугуном" - выходит немного за рамки "сварочные работы", исторически к таким работам допускали самых лучших, тех, кто металлургию прикладного уровня знал, и умел выполнять нетривиальные работы. Видимо ответ в виде Cast Iron repairment with unspecified joing behaviour я по старым форумам AWS и Германии найти не успею, эти "навороты" все оттуда, там платят за такие вот "разношорстные" материалы, и литературка у них в этом плане покачественней нашей, жаль но такие книги в России требую к.т.н в авторах, и вряд ли сварщики купят издание за 5000 руб.

Вопрос иногда еще проще исчерпывается - Вася сдаст шов - ему 1000 за стык, не сдаст - оба по 1500 за заумность... Ну и за урок тоже... 6й это такая игра в отделе кадров, они принимают по одежке (выслуге) а платят по уму (факту заказа), вот и получается пляска с держаком вокруг изделия, чаще профи не "умирает" а вспоминает, как на самых убогих расходниках\аппаратах когда то давно варил подобное, причем из жизни у пацанят - загляденье до того момента пока не увидишь сам процесс формирования - внешне валик супер, да иногда шов - фуфло (несплавление по внутренней кромке, зато быстро), таких как правило в пример ставят - получку сбить звену (обычно 4м не повышают разряд исскуственно, якобы молодые еще, что тоже странно). На мелочевке каждое движение в сторону - 2 часа работы звена в , удалять\переварить запрещено, там вбивается в голову не ошибаться ни в чем (+-20А и финиш, особо не наиграешься), разделки и вообще подготовки на мелочевке дорого, сварные учитывают факторы с разных сторон. У трубников не может быть опыт ниже, у них сама идея соединений что по работе руками, что по надзору обычно выше чем в общем машстрое. Кстати молодежь сейчас с одной стороны в шоколаде - TIG, MIG (+pulse control) MMA,Plasma даже АКП горелки не в пример старым, с таким инструментом 4й за года три-четыре вполне серьезный спец, и стеб про зазоры и банки уже уходит в историю. Нынешние шутки уже про технологов - там простор для народного творчества неисчерпаем будет лет восемь еще, их программа обучения - 80е годы, исполнители с 4м работают с инструментом 2000х, а начальники ОК - это жесскай фальклор... 6й это вообще то когда дядя 2мя держаками ведет ванну в "чертеж", вряд ли 4й одной рукой догонит, хотя таланты и в молодости уделывали стариков, о чем былины и ходят.

Сварка "нолей" 0.хх мм тройкой реально возможна, это лишь намек на то, что официально документированные работы иногда в народе идут вразрез с логикой начальства, также это ветвь народного фольклора про то что с обычных по подготовке людей требуют 6й разряд и не ниже, "беря на понт" всякий раз когда не хотят платить\сбить общую норму. Жестянка варится тройкой, суть изделия - отвод потока дуги на косвенный металл, но это причуда, а не изделие. Чуйка это больше чем знания - это контроль расплава и головой и руками вцелом, мастерство чистое, не уходящее с годами, дающее и хлеб и редко красную\черную икру на хлебушек, под чуйкой понимают все - от недоученных технологов (контромеры, влоть до разбития), до "грязных" материалов. В догонку прикол такой - сколько по весу держит точка (прихватка 3мм электродом) - жестко в обрат долбят те, кто знает что при -30 эта точка не равна по прочности ни чему металлическому, ибо кристаллизация происходит по другим законам, в всяк хитрецца есть еще больший мастер с практикой разных изделий. В следующий раз я Вам, за мат и скверну, сразу и без предупреждений закатаю в лобовой отсек БАН на месяц,чтоб не повадно было. А.В.

Это надо показывать, я двери лоскутные делал (верт гор и потолок, для себя, двери не плоские) - лист 2мм, тренировал руку 3йкой от прожегов и на красивый валик, там игра с углом электрода дает монолитность и чешуйка как на аргоне, вообще 2мм электрод изменяет концепцию наплава\оплавления кромки, 3йкой чуть сложней, эффект отвода тепла на остывший верх валика надо забивать в кисть руки и длина корня на "спуске" к кромкам тоже не больше не меньше а где то 2-3 мм (не прожжет и сплавит под РК), там идея грамотно отводить тепло при двежении к валику и проплавлять к корню, 2х заходное формирование проще, только если на 1м проходе дрогнет рука, дело закончится плохо, РК в отличии от УЗК "палит" продолжение шва (надо аппарат с функцией стартовый ток, что не у всех есть) либо обрыв дуги делать под "кратер" но грамотно, иначе тоже несплавление (у дешевых электродов это болезнь). У 3го диаметра есть ток, при котором 2 мм валика жидкие - на нем заварить элементарно, особенно от 180 до 360 без отрыва\гашения, но магнитные аппараты меняют разбрызгивание, оно под РК может погубить образец, никто не запрещал "пальцевый" держак - вместо движения кистью траектория идет как ручкой (если будут намекать на работу кистью) - им пример труба на 100 мм от пола, туда рукой не залезешь. Ну и в довершение то что по факту считается нарушением технологии - проход корня с присадочным материалом (он отводит прожигающее действие дуги на кромки) - качество уровня аргонной, но если инструктор ведет наблюдение, такой метод запрещен (а почему отдельная тема), хотя РК держит.

В крайних случаях - потайные ребра внутрь (аналог внешней "рыбки" при ремонте профилей) искажают зарождение трещин, они по факту 2й шов работающий только на растяжение, дают запас прочности на несимметричный разрыв (внизу чаще), это эквивалент замков на тонкой воде, и можно ставить "фуфловый" валик на лицо, красивый, но способность 40% из за геометрии сечения не для стыковых типов замкнутых контуров. Потайные - это врезные, когда шов прячешь УШМ, внизу не видно, чуть дольше, зато спать будешь крепко без кошмаров.

Повышенный зазор - привелегия полуавтоматов (вместе с корневым проходом, который идейно не нужен при формировании на коротко-замкнутой дуге). Треугольник - это вообще то контур наплава, техника без отрыва\гашения дуги, это норма, а не прием. Посоветовать - 0.8 + 1.2 дает любую форму (при скорости САГ "сплошным в среде активных защитных"), там где нижняя граница у 1.2 процесса по скорости затвердевания (прожиг) там верхний режим у 0.8 процесса. Скорость 7 это опорный, вообще то надо м\с, регуляторы привязываются к геометрии наконечника, а не к давлению на подаче. Смесь 80Ар20СО2 для "треугольника" более подходит по качеству\контролю жидкости, давая ровный корень, что на 100СО2 "капризнее" и греет металл зазря, ну а раз разделка "за нормой сечения" то и методы тогда такие же - вместо проектного периметра сечения - следующее по таблице (шестая стенка а шов как у девятой). От нехороших слесарей приходилось ставить подкладки на стык (аналог керамики для корней особых форм контура) не на весь, а на место большего зазора (180 грд длинной), обычно зазор нехорошие слесаря ставят на низ, что еще больше бесит, но подкладки дают гарантию рабочего шва, их просто готовить приходится самому, плоские хуже, надо с канавкой, для формирования корня. Кстати чуть увеличенный "корень" упрощает внешний валик на "красоту" можно вообще чешуйки не получать, но засомневаются сразу, лучше подделать чушуйчатость под ручную, им привычней, сварным спокойней. ЕSAB часто намекает на смеси под свои аппараты, под них они режимы и улучшают, вроде как одна эта контора внятно дает технологии использования, остальные помельче (кроме Селко и узких спецов) мутят воду обычно. НО - у всего есть предел - и сечение шва не просто прихоть технологов-конструкторов (настоящих) - это все методики "коррекции" слесарей и условий работ, "подделка" вынужденная, обеспечить несущую способность при зазорах вышедших за норму. Порошковая FCAW на смеси позволяет наплавлять большие валики, внешне красиво, но это дорого, и не по теме поста.

На магнитных системах так себя ведут катушки (не все инвертора "чистые" полупроводниковые) а тиканьем может быть режим дешевых "каскадов", 1-10 Гц это норма у дешевых систем, а насчет тока иногда верно - зачем\почему на знаю, но режим работы на выход на некоторых диапазонах рабочих токов по косвенному амперметру правда прыгал, с дешевой аппаратурой главный совет - пока варит вообще не заморачиваться, чем хороши - можно регуляторы выносить на рукоять держаков - делая псевдо-автоматическую, что иногда помогает, иногда бесполезно идейно

На такие токи идеальна плазма (ТIG with arc focusing) ее как огня боятся продавать, обвалит половину ассортимента дешевых псевдо-IGBT систем, якобы она требует больше газа, да больше, но качество коррекции траектории наплавки\проплавления выше, тем более она по совместительству резак, что меняет идеологию установок сварки (идейно невозможна на магнитных системах).

Еще у лазера главный конкурент - плазменный процесс, те же точности, та же чистота сплава, выше оперативность, и вообще миниатюрные детали - удел плазмы, кроме идейного - лазер дает плавление с любых позиций, технически позволяя параметризировать операцию нагрева корректировками собственным потоком, единственное исключение - большинство сварочных операций проектировались под термику потоков, лазер чужд проектировщикам, а цены на установки - отдельный разговор.

Андрюха, который с химки пришел научил (вместе испытывали) таким вот причудам - А - обязателен отток "пылесосом" изнутри емкости, гарантированный. Б - поверхность в емкости деактивируется порошковым огнетушителем (место высшего испарения, всю смысла мало) - дорого, а что поделать, жить то охота. вместо "стыка" - заплатка (выше периметр, чище металл, игра с контуром по прочности тоже плюс), у флацев - тоже заплатки, перехват поверхности, и наварка уже на него фланца - выше по несущей, их ломают зверски, особенно конструктивно "длинные". Вода - 30% вспышек были в баках с водой 99% по заполнению, все равно хватает для малого "взрыва" - по факту мягкое горение, но алюминиевые емкости надувало. Есть деактиваторы которые гарантировано удаляют углеводороды с поверхностей (либо блокируют горение на 300 цельсия) но пары все равно надо либо удалять потоком (не дав перейти во вспышку по пути) либо смешивать с инертными средами (что тоже дорого). 3й путь - искажение волны вспышки (но это к военным, простым смертным такие шутки выходят боком, больничкой обычно).

У амеров есть такое Tig over MMA когда источник дуги - вольфрам на смеси аргон\гелий, а хим состав флюса - под мма дугу (воздушый тип защиты) - по факту это TipTig с FCAW, но его неохотно продают\объясняют, обычно исполнители с высшим по металлургии вкурсе про эти вещи, но за них мало платят, поэтому преимущественно андерграунд.

Еще в совковые времена приходилось 6му разряду выходить из "низкая свариваемость материала" требований таким путем - кольца компрессионные на ДВС, схожи по составу (конечному) со структурой чугунов (коих 50+сортов), по данным либо соединение было рабочим и долго, либо холодные трещины появлялись на 4й час остывания, но идея старая - отливка расходника по месту работ (и такое сделаешь, когда прижмет)

А еще вот что. "Публикаторы" в изданиях почему то, повырезали темы про термическое влияние на ликвации у высших по углероду систем, это способы прогрева ЗТВ и прочих структурных превращений сплавов с целью увеличивать прогноз времени жизни на нагрузках требуемых от изделия (шва(ов), проковка к ним и относилась, но ни импульс, ни пятно воздействия не уточняются, это пришло с 60х годов, когда был балланс у теоретиков и практиков, потом все стало плохо. Товарищи по литейным мероприятиям подсказали что шов (швы) по факту иногда рассверливали (или АКП) местами и вплавляли нижние по углероду сплавы, в целом получался композит, с суммарно большей несущей способностью, а у зарождения трещим больший по длине контур дает большую несущую способность (не без причуд, методика крайняя, а на панацейная)

Еще бывают псевдо-швы (в ГОСТах молчок) это когда ЗТВ по факту не получает напряжения с эпюра перехода нагрузок, также к ним относятся комбинированная разделка кромок - скос как обычно и "расточки" оси шва (на алюминии AlSi это обычно при ремонтах), там заполнение получается двумя сплавами - близким к завышенному углероду (хрупкость) и заниженному (пластичность), пример с болтами можно по сварочному подделать, когда несущая способность на охрупчивание берется прогнозируемыми сталями (по факту это заклепки, но начальство не прокурит что к чему, раз такое дали задание), еще трещины (а у чугуна под несвариваемостью они и подразумеваются) можно исключать швом 2й (двойной) геометрии сечения (это в ремонтах схоже с армированием вставками твердых сплавов в местах высших напряжений), в общем тоже на "заказы" нарывались, приходилось учить комбинированную металлургию (литейщик друг сильно выручал в этом, конечные напряжения в переходах это их канек). Идеология никеля в FeC(3) системах это большая гарантия металлургической прогнозируемой жизни соединения, иногда приходится никель "мешать" с родственными сплавами Fe сисетем, но без термических карт это бред, а их не дают простым смертным. 600 градусов это изоляция ЗТВ с запасом на отток тепла, а не только ближайшая температура кромок перед дуговыми операциями, здесь плюс что требуют радиальный элемент несущим (хотя бы контур, что проще) бывало "лица не учитывающие мет. соствавляющую" просили стыковое (с ассиметрией по сечению, вот там композиты приходится учить тщательней)