copich

+ заточку осуществлять не по кругу, т.е. не перепендикулярно оси электрода, а вдоль. Это тоже позволит дольше электрод эксплуатировать.

Вот и пообщались. Я думал, долго ли модераторы будут терпеть создания огромного числа тем?! Долго терпели Если так много вопросов, в личку или в курилку ПОШЛИ. Все всем поделятся и расскажут

На мой взгляд, очень странный вопрос. Капельный перенос и колебания... Да в общем то кому как нравится и кто, что хочет. Если зазор или залив ванны, то без колебаний просто не обойтись. Если без зазора или без залива ванны, то колебания излишни ИМХО. Как раз колебания влияют на внешний вид и если использовать колебательный процесс, то рука должна в вытянутом состоянии держать не колохнувшись массу горелки и шланг-пакета. Для того, что бы колебания горелки не сказывались на процессе выдерживания растояния между электродом и металлом и скорость сварки была постоянна. В противном случае- шов получится гуляющий (без определенного навыка). Я не упираюсь соплом. Упираться соплом - не удобно делать детали вращения (ИМХО). А вот капельный перенос... Да собственно кто к чему привык (если я правильно понял). Кто присадок непрерывно подает в ванну, а кто прерывисто. Капельный перенос и струйный - понятия из МИГ сварки Или я ошибаюсь? А чтобы рука не дрожала (в начале сварочной карьеры), если есть возможность без присадка варить то горелку держу двумя руками. Т.е. одна рука горелку держит, а второй придерживаю за хвостовик опираясь на деталь или стол. Если одной рукой держать горелку, то видел как на весу стоабильно держат, я держу опираясь на ногу. стол или еще что, чтобы уменьшить плечо: масса горелки- рука. В общем поудобнее присядте и вперед. Стоя варить - как новичку - не советую.

что это означает? сколько раз нажимать и отпускать и когда держать? В 4-х тактном это не проблема. А в 2-х тактном... Пытаемся разобраться чтобы не было путаницы распишу: 2-х тактный. Нажал - варишь. отпустил - неваришь. 4-х тактный. Нажал и удерживаешь - дежурка. Отпустил - ток наростает до тока сварки. Нажал и удерживаешь - спад до дежурки и горит пока держишь кнопку. Отпустил - все погасло. С вашего позволения пока полностью не буду описывать. Да это уже и было в одной из тем.

Нет. В 2-х тактном при отпускании кнопки происходит гашение дуги до тока стартового и после этого обрыв. Т.е. если вы варите тонким электродом, то поджог дуги легче осуществить маленьким током дабы не опалвить острие. Если электрод толстый, то поджог на маленьких токах заруднен и тогда стартовый ток выбирается побольше. Да же в 2-х тактном режиме. Вы рампу наростания и спада поставте побольше и посмотрите как это происходит. Добавлю. А как только нажали на кнопку происходит загорание дуги с тока равному ранее установенному стартовому. Т.е. например: стартовый ток 20 ампер, время рампы 1 секунда, ток сварки 100 ампер, время спада 1 секунда, продувка газа 5 секунд.Что произойдет: нажали на кнопку. Загорелась дуга с 20 ампер и наростает за 1 секунду до 100 ампер. Отпустили кнопку. За 1 секунду ток упадет до 20 ампер и только после этого погаснет дуга и будет продувка газа 5 секунд.

Я попробую не согласиться Конечный ток устанавливается равный значению стартового тока - это в двух тактном режиме. В четырех тактном - полностью согласен, отдельно меняется. А в одних аппаратиках еще дополнительно можно было менять внутренние настройки (независимо), которые почти все позволяли менять и они оставались для стандартного режима использования. Так называемый режим special mode.

нержа золотая когда сдаешь в цветмет. Можно наклеить скотч по окружности и маркером нарисовать линию реза если ни чего нет и строго стараться придерживаться линии. А можно ни чего не рисовать, прямо по кромке скотча (скотч бумажный, дабы не тянется) резать. А трубные тиски

только круг тОООнкий и гнется. Для нержи и более точного реза я использую тоненькие круги. Параллельность кромки к поверхности стараюсь глазом выдержать (пока получалось). Мужики, я не спорю. Если у человека не получилось и не получается, то действенный метод советую. А то что и я так же делаю, УШМ использую, то меня результат устраивает. Если под орбитальную сварку образец делаю, то только: труборезом, токаркой и пр приспособлениями. Вопрос в неровности реза - как результат не ровность сварки. Если хочется научиться варить, то образцы должны быть однотипные. Тогда будет понятно, почему провал или не провар (руку и глаз "набивать" надо ).

да в общем то нет вопроса. Как раз тут руки играют бОльшую роль. Нерж - напильником выравнимать... Мне лень . Да и тиски как раз овал дадут.

да и я не настаиваю. Но аппаратик по своим ТХ меня довольно приятно удивил. По ПВ особенно. Интересно как мягко электродом (ММА) варит. А то использовал blueweld, так АПлевался. брызки и очень жесткая дуга. CEA - и мягкая дуга и горячий старт и антиприлипание. Не реклама. Просто сам радовался от работы.

Да что так все плохо... Мне делали на ЧПУ. Все супер. И делали из дюрали (проставки на ступицы), толщина стенки 1,5-2 мм. Последнее уже в ручную на другом станке. Но все супер прошло. Я понимаю, что от рук зависит. Но станок токарный проще найти, чем труборез GF либо другого производителя. А еще тогда (кроме рук и станка) и инструмент нужен острый, электричество качественное, температура стабильная и влажность. А резать УШМ ровно и после 1000 реза может не молучится. Нужно УШМ устанавливать в оснастку, т.е. стапель для прямолинейного перемещения (как торцовочная пила http://yandex.ru/yandsearch?text=%D1%82%D0%BE%D1%80%D1%86%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D1%87%D0%BD%D0%B0%D1%8F+%D0%BF%D0%B8%D0%BB%D0%B0&clid=9403&lr=213 ) и диск соответствующий.

Мосфет... Так если посмотреть datasheet, то структура IGBT (я работал с GP50B60PD1 либо k30n60hs), т.е. биполярный транзистор с управляющим затвором (high speed IGBT in NPT technology). Либо я чего то путаю. Но в серьезной технике обычно я сталкивался с IGBT. Конечно если ток 250 - 500 ампер, то IGBT в виде модуля силового. 250А граничное значение применения сборки или отдельного транзистора. Т.к. параллельное соединение транзисторов (не в сборке, а по штучное) накладывает сложности на схемотехнику. Если брать ремонтный KIT, то IGBT включенные в мост подбираются на стенде (мне так приходило из Италии и из других стран (в пакетике и каждый маркером помечен со своим пред усилителем)). Типа blueweld, telwin - стояли так же IGBT. Мосфет я встречал в основном на подающих механизмах как силовые ключи. По частоте... Я обычно работаю с импортом (не с китаем), то они почти все на высокой частоте работают.

Не на токе, а на частоте. Они почти все так работают. Это частота работы IGBT модулей для воплащения в жизнь имульсных режимов сварки и характеристики источника. И поэтому силовой тренсформатор - мАААленький такой Только один параметр вызвал удивление Uo - 44Вольта в режиме Х.Х. А вот вопрос: а ММА режим есть? что то в табличке не нашел данных. Обычно токовые клещи меня не обманывали. Конечно не на минимальных режимах мерил. Выставлял 100 А и на баластник для прогона инвертора. Клещи показывали с точностью до 1 Ампера (точность относительно источника(статистически средний разбег)). Если инвертор обманывал в показаниях, доводил до реальности потенциометрами в плате управления. Клещи - FLUKE. Китаем не пользовался, т.к. очень сильно врали. И напряжение Х.Х. и U2,под нагрузкой, соответствовали заявленным. "НАКС" так же проверял и давал аттестацию нашему оборудованию.

Так же кусочки трубок для тренировки на токарном станке можно делать. Мне для опытов так и делали. Только не надо снаружи делать фаску, а изнутри достаточно только снять заусенец.

Химкинский техникум космического энергомашиносторения (ХТКЭМ) Московский авиационный иститут (МАИ)

Надо в таком случае клещами токовыми померить. не очень то верится. Хотя не отвергаю такую ситуацию. Но по фото, я испытываю и удивление и восторг! P.S. На практике: поджог дуги осуществляется бо`льшим током в импульсе. Очень короткий импульс но он есть. Ток горения дуги то же может отличаться от показаний амперметра. И еще один момент, это напряжение дуги. Сколько у вас по характеристикам: напряжение холостого хода и напряжение дуги в ТИГ режиме? Обычно это в паспортных данных указывается. Я не издеваюсь, а испытываю не здоровый интерес в увиденном. Действительно интересно.

Полностью согласен. Только добавлю. Кромки должны быть ровными. Без заусенцев как снаружи так и изнутри. Изнутри как раз влияет на провар, т.е. получение обратного валика. При соединении труб - зазор должен быть 0 ну скажем с волос. А то "сварка без присадка" как класс вам не подойдет. Про провар. Если металл проваливается, то возможно нужен режим импульса. Т.е. большим током продавливать глубину и давать остыть - пауза. И опять продавливать и опять дать остыть. Так же импульсная сварка поможет немного сжать дугу, т.е. сделать шов по-уже. Либо нужно давать давление в трубу (закачать газа) Но в любом случае у вас если не получается обратного валика, то уж до ежиков должны пройти. Если этого нет, то ток мал. В орбиталке для диаметра трубы 50мм и толщины стенки 2мм: ток сварки 70А, ток паузы 30А при скорости 0.64 об\мин время сварки составит 94 секунды.

Учили... Есть такой метод и пришел он не в учебе по правильности, а из опыта. Если точка сделана качественно, то крутится две детали относительно друг друга не будут, тогда уже дело дойдет до отрыва и пр. Так что это экспрес анализ, если так можно выразиться. Я то же по началу возмущался, а потом согласился после многочисленных экспериментов. А лазер упустис. Ок. В курилке или в личке. Трещина... Может и образоваться. Но обычно после пробной сварки и даже с кратером, образец идет на вибро стенд и ударный стенд и на разрыв. Так что, то что я вам сказал не мои бурные фантазии, а жизнь. Конечно есть последовательность проверок и когда на заводе все оборудование есть, то тогда полный цикл проверки. Но для экспреса и для само-уверенности я делаю так как описываю и получаю подтверждение от потребителя. Бывает и ошибаюсь... А кто от этого застрахован?! Про ток сварки: Конечно не ток на аппарате по "показометру", а ток стабильного горения дуги (ток начала горения и ток при котором горит стабильно дуга). а еще можно проверить клещами токовыми ваши "показометры". Я думаю, что будете удивлены.

Если кратер образуется в центре, а он образуется в точке и по центру, то трещины и разрушения не будет. Т.к. некоторые делают точечную лазерную сварку. Делают по принципу обварке по контуру точки. Если разрушать точку то несущей силу будет край (окружность). И чем ближе к центру тем меньше наргуженность на материалл. Вот появление трещины - это ДА... опасная штука и может разрушить соединение. Это даже если точку разрушать не на разрыв, а на вращение.

Не переучить это точно. Такое есть и пока не искоренимо. Однажды проводили демонстрацию ТИГ аппарата, так сварщик по привычке проверил газ на щеку но не тут то было - сработал HF. Тряхонуло дядьку. Долго (с часик а мож и побольше) нормально варить не мог. Меня не спугнуть. Я действительно в разъездах. По заводам: Ульяновска, Самары, Балаково, Талдом, Павловс Посад, Екатеринбург, Минск, Рыбинск и т.д. Заводы по производству отводов диаметром 800-2000 и толщиной стенки 20 -50 мм, производство столбов освещения, производство машиностроения, дымоходы и пр. Есть фото, могу и скинуть... только немного позже и фотоаппарат не со мной и флешка соответственно в нем. Т.к. изначально тема шла только про продольный шов, а не про точку, поэтому мои разъяснения касались продолного шва. Я с точкой не в ТИГ режиме работаю а плазменной горелкой. Результат по лучше за счет хитрого распространения газов-плазмы. Что касается финишного тока... Ну честно говоря, а что за аппарат у вас, что позволяет 1А выдать? Я не встречал такого. На постоянке от 5А все работают, ну есть от 3А, но от 1А не встречал (если не спец исполнения как под микроплазму от 0.1А ). Т.к. не стабильно дуга горит. А на переменке от 5-10А. На счет кратера я столкнулся еще с одной вещью. При сварке точкой черной стали, бывает когда рампа спада тока, т.е. А\мс я ставлю больше. Например: минимум у меня есть 0,1 А\мс, но иногда ставлю и 1А\мс. Что происходит я не знаю. Ток окончания сварки 6-20 А, но не помогает уйти от кратера. А именно уменьшив время (1 А\мс быстрее гаснет дуга), а не увеличив (0.1 А\мс дольше гаснет дуга), я уходил от кратера. Но только на черной стали СТ3 - СТ20. На других такого не замечал. На нержавейке такого никогда не встечал. Иногда кратер, а иногда получается не кратер, а грязь или окисел остается бугорком. Обычно напильником ковырну и проверю - дырка есть или все гуд. Уж слишком сталь у нас в России не стабильная, как курс доллЯра.

Кратер дефект - .

Прошу посмотреть внимательнее, что я пишу. Не КРАТЕР, как таковой а его разновидности. Т.е. если вы свариваете даже трубопровод и после сварки у вас остается кратер, то за счет наплавленного металла и небольшой величины кратера у вас не будет разрушения соединения. Если у вас кратер большой, т.е. соизмерим с величиной усиления шва или дает утонение, т.е. уменьшение толщины шва относительно толщины основного металла, то тогда это и будет первой причиной для разрушения шва. На фотографии, которая представлена, не особо можно назвать кратером, что я вижу. Конечно для каждого производителя кратер имеет свои значения и приемлимости. Я сваривал дымоходы, аккумуляторы высокого давления для космоса, обычный трубопровод и пр., в каждом случае был свой подход. Совсем не давно столкнулся с одной просьбой, чтобы при сварке ПА не было выпуклого шва, а наоборот шов должен был быть вогнутым (тавровое соединение). Это так же было связано с причиной последующего разрушения. А кратер не являлся причиной разрушения и не брался во внимание. Если обратите внимание на забугорные изделия: велосипеды. мотоциклы, автомобили, металлоконструкции и пр, то увидите, что встречается кратер и в некоторых изделиях кратер не приемлим. Я говорю то что говорю и слова контролирую. Поэтому не надо обобщать мои слова и приписывать КРАТЕР как вседа приемлимо. Не всегда, а в некоторых случаях и ни разу не допустим. Ведь не забывайте еще один момент - каждое изделие при проектировании проходит расчет прочности и расчет усиления шва и пр. И тут происходит понимание, что можно допустить, а что ни когда и ни где. Вы видели изделия: глушители, раммы грузовиков, топливные баки и пр. пр. пр. Что ни когда не видели кратера? А если видели кратер, то это всегда изделие разрушалось? И последнее. Я и сегодня наблюдаю изделия где используются заводные пластины и выводные. И мое место обучения и время не имеет значения. Я просто за год посещаю огромное количество заводов. А то что в новых аппаратах присутствует функция заварки кратера, то это не означает, что теперь все изделия варятся без кратера!!!

порадовали но ни чего нового Грат при сварке - металл, выдавленный за счет осадки при сварке. Осадка при сварке - операция местной пластической деформации свариваемых частей при сварке с применением давления. Это по вашему ГОСТу. Если так же тему поднять и по резке то тут нет сварки, а значит нет и осадки. А если объеденить выше сказанное, тогда при сварке есть ГРАТ, пусть то сварка металла или пусть сварка пластика. Но в любом случае ГРАТ только после выдавливания образуется. Тогда что такое образуется при резке и так же называется ГРАТ? А учить резать без ГРАТа я не соберался и не собераюсь. Эта тема уже давно пройдена. Для меня ГРАТ это "металл" получившийся за счет выгорания лигирующих элементов по средству перегрева от высокой температуры или по средству взаимодействия лигирующих компонентов с окружающей средой. При сварке ленточных пил - называют выдавленный металл ГРАТ (то что выдавливается окисляется и не представляет собой исходный материалл, т.е. уже по сути не метал а только окисел). При сварке нержавеющей стали выдавленный металл называют обратным валиком со стороны корня шва и усилением шва со стороны сварки. А ежики называют ГРАТом. При резке металла, окисленную состовляющую остающуюся на кромке реза так же называют ГРАТ. (т.к. опять это уже не металл а только окисел) Тогда что делать с ГОСТом? Ведь ГОСТ это как устав для солдата. Все описано и по другому быть не может. И еще для размышления: Грат это прилипшие к нижним кромкам прореза, застывшие остатки материала или оксиды материала. Материал в расплавленном состоянии с высоким коэффициентом поверхностного натяжения и низкой вязкостью трудно удалить с передней поверхности резки вспомогательным газом, что приводит к образованию грата. Оксиды, образуемые в процессе лазерной, газовой и плазменной резки нержавеющей стали, такие как Cr2O3, имеют высокую температуру плавления (примерно 2180 °C), следовательно застывают они быстрее, образуя грат.

В курилку... Можно и в курилку. Только здесь дискусия про ТИГ сварку. А тема как раз для ТИГ дискусии

Про мощность горелки - опустим тему. А что по поводу кратера: - если кратер сделан на маленьком токе и отведен в сторону, то на механические свойства шва не повлияет такой кратер. Доказано опытным путем. И когда не было свойств для регулировки на источнике, тогда отводили в сторону если без присадка либо в обратном направлении если с усилением шва. - если не останавливаться, то не гарантировано отсутствие кратера только если ток обрыва дуги будет будет достаточно высок. И так же зависит от того, как вы близко держите кончик электрода от расплавенного металла. Последнее то же в тему может автору помочь. - то что автор может и не разобрался с настройками, то наша и есть задача помочь ему в этом и самим еще раз проверить свои знания и память Так что хотелось бы услышать результаты опытов автора.