MityMouse

Соединения сталь-нержавейка, как правило, подвержены коррозии сильнее, чем просто стальная труба. Чтобы снизить это влияние придётся подбирать переходную проволоку (или электрод) (среднюю по химическому составу между маркой углеродистой стали и маркой нержавейки). Поэтому, нужно знать марки, без этого - ни куда.

Я ж говорю, когда датчик упрётся в поперечную балку, голова туда ещё не дойдёт. Получится недовар участка шва (по 2 видео, т. к. там на листе нет пересечения балок и механический датчик стоит перед горелкой на определённом расстоянии). А по схеме компоновки с 1 видео не понятно, как голова поймёт, что дошла до поперечной балки? перед головой датчика то нет.

Эффект отклонения дуги скорее всего возникает из-за дальнего, по отношению к точке сварки, подключения кабеля массы. Если масса подключена к одной из свариваемых пластин далеко от места сварки, то через неё проходит сварочный ток и пластина становится большим электромагнитом. Получается, что через одну из пластин идёт ток, а через другую - нет, соответственно одна - электромагнит, а вторая - нет, вот дуга и отклоняется. Для того, чтобы этого избежать подключите массу на обе шины (массу на стол, пластины - на стол тоже, причём расстояние от одной пластины до места подключения массы должно быть равно расстоянию от другой пластины до массы (только проверьте контакт между пластинами и столом, чтоб не искрило и дуга не скакала)). Плюс масса должны быть подключена в середине пластины, чтобы дуга не отклонялась вдоль шва по направлению к массе. Эффект называется - магнитное дутьё. При сварке в потолочном положении на сварочную ванну воздействуют магнитные силы и силы поверхностного натяжения. Магнитное дутьё отрывает каплю расплавленного металла от электрода и двигает её в сторону шва. Силы поверхностного натяжения собирают капельки в сварочную ванну. Думаю, что расплавленный металл магнитится к основному металлу сильнее, чем шлак, поэтому при сварке в потолке металл идёт в шов, а шлак - вытесняется.

Ну академически, вы, безусловно, правы. Получается решаем проблему меняя конструктив соединения от соединения с технологическим непроваром к соединению с полным проплавлением. У себя на работе я обычно не заморачиваюсь, делаю то, что даёт наибольший результат. Но у себя я тоже так делать бы не стал (помни о продольной усадке, помни о продольной усадке).

В принципе - это та же система с обратной связью, только вы датчик предлагаете механический, а я думал над лазерным. У механического датчика перед головкой есть один недостаток - при сварке тавровых швов в углах (места пересечения балок на листах) механический копир будет упираться в балку и головка не дойдёт до угла расстояние между копиром и горелкой.

Просто при сборке изделия без зазора формирование шва идёт без полного проплавления и, грубо говоря, сварочная ванная формируется не в центре масс сечения стыка, а рядом. Соответственно силы усадки действующие в шве имеют дополнительный изгибающий момент относительно центра масс сечения. В случае формирования соединения с полным проплавлением расплавленный металл находится в центре масс и усадочные силы (в смысле силы поперечной усадки) имеют меньший изгибающий момент. Правда в этом случае количество наплавленного металла возрастает и эффект не так уж и силён, а продольная усадка вообще растёт.

Рассмотрим вариант с днищем самосвала, как в 1 примере. Не хотел рисовать, а придётся: картинка балок лонжнронов для форума.pdf. Представьте, что габариты днища самосвала: 2,5х8 метров (4 осный) или 2,5х6 метров (3 осный) (кому интересно, самосвалы МАН и Вольво). Днище состоит из листа и каркаса из гнутого швеллера. Балка продольного лонжерона изготавливается из металла 4-6 мм толщиной (09Г2С, DOMEX 700 или LASER). Длинна балки - 6 или 8 метров. Гнёт её новейший цифровой гибочный тандем Gasparini (два гибочных станка с общей системой управления для синхронизации). При такой длине гиба, лист никогда не начинает изгибаться по всей линии гиба сразу, какая-то часть схватывается станком раньше, какая-то - позже. В связи с этим, лист как бы подтягивается в зону гиба там, где схватилось раньше (на гильотине, когда ножи плохо настроены это хорошо видно) и, соответственно, идёт перекос линии полки как на рисунке 1. Заметим, что станок новейший и величины этих погрешностей не велики по меркам такого оборудования, но на такой большой длине и при такой толщине металла, точнее сделать - ни как. Так же, при гибе полки размер а (рис 2) может гулять в пределах +-3 мм реально, а не как конструктора пишут в чертежах +-2. На погрешность выполнения этого размера сильно влияет износ пуансона и матрицы гиба, а так же разнотолщинность (а, соответственно, и жёсткость) листа (у отечественного листа 09Г2С по длине тощина гуляла +- 1 мм DOMEX и LASER - получше). Вообще для гиба таких деталей отклониться на 1-3 градуса от заданного угла гиба (90 град) - как 2 пальца (соответственно и размер гуляет). Теперь - к сборке. Сборка велась в 2 этапа: сборка рамы (2 продольных лонжерона и поперечины (те же гнутые швеллера, только поменьше габаритами)) и сборка рамы с листом. На сборочном стапеле балки продольных лонжеронов позиционировались по плоскости (стол) и упорам как на рис 4. По рис 4 видно, что полка от упора может уходить в минус на 2 мм и в плюс на 2 мм (это по чертежу, а реально - ещё больше), то есть ширина поля допуска на этот размер составляет уже 4 мм. Теперь представьте, что при сборке рамы с листом из - за возникновения погрешности гиба как на рис 1, полного прилегания по плоскости - нет. Что делают сборщики? Они прижимают гидравликой ту полку, которая не прилегает к листу (так как по такому зазору мы ничего не приварим). Получается, что швеллер идёт винтом и к размеру поля допуска на уход полки из зоны сварки (4 мм) прибавляется ещё и эта погрешность +2 мм (берём по минимуму). Плюс, не забываем про погрешность раскроя (ещё +1 мм минимум). Получается, что полка может гулять по полю допуска в пределах 7 мм (это при хорошо выполненном резе и гибе, не беря в рассчёт знаменитого отечественного раздолбайства и погрешности изготовления стапелей). Точность изготовления направляющих установки, по которым движутся горелки не грубее 0,5 мм! С поперечинами та же ситуация, только габариты поменьше, следовательно, погрешности поменьше, зато количество поперечин больше в 4-5 раз!!! Теперь, про то, что можно бы сделать. В авиации, где я до этого работал, все подобные продольному лонжерону изделия после гиба шли в механику в обязательном порядке (рис 3). Но, принимая в расчёт габариты: изготовление оправки - мега сложно, габариты станка - огромны, если брать станок меньшего размера, то потребуется несколько установов. Приваривать бобышки и сверлить отверстия - бессмысленно, так как необходимо прилегание швеллера к листу по всей длине, иначе зазоры в стыках - дикие. Следовательно, изделие стремительно дорожает. От погрешности угла гиба полки можно уйти, приваривая и обдирая на фрезерном станке бобышки, которые пойдут в дальнейшем как базовые поверхности (ещё дорожает). С листом - та же ситуация, привариваем и обрабатываем на станке бобышки как базовые поверхности (габариты листа 2,5х8 метров!!! лист не жёсткий, значит нужны оправки, габариты оправок!!!!!). Это значит - нужен огромный рольганг и кран (не просто положил - снял, а постоянно ставит, снимает оправки, крутит лист на станке и т. д.). При таком подходе можно загнать допуски в более узкие рамки, и модернизировав установку (добавив возможность качания электрода в процессе сварки), добиться изготовления годных изделий. Теперь посчитаем экономику: зарплата сборщиков + зарплата оператора установки (больше зарплаты сварщика!!!) + цена установки + аммортизация установки + зарплата сварщиков, которые приваривают бобышки + зарплата фрезеровщиков (изготавливают бобышки и обрабатывают базы балок) + амортизация фрезерного станка + цена изготовления оправок + зарплата крановщика + амортизация крана + цена металла из которого изготавливают бобышки, против зарплаты бригады из 2 сборщиков и 2 (а даже если и 4) сварщиков - полуавтоматчиков. Получается, этот геморрой с установкой ни кому не нужен.

И да, и нет, поясню: собирая с зазором, вы уменьшаете поперечную усадку сварного шва (соединение меньше складывает домиком) за счёт того, что плечо приложения силы меньше становится, но продольная усадка (швы укорачиваются) при этом увеличивается, так как у нас становится больше наплавленного металла. Применительно к данному изделию, вы скорее всего правы и снизить коробление таким образом удастся, но не сильно.

Извинате, вы неправильно поняли. Сварка с зазорами ничего не даст. Будут такие - же деформации. Попробуйте быстро тонкие швы накладывать. Зачистите металл получше, чтобы не приходилось держать электрод в соединении, дожидаясь когда грязь из шва в шлак всплывёт.

Ещё из моей практики: Жёсткое заневоливание конструкции помогает снизить сварочные деформации, а не полностью от них избавиться. Заневоливание помогает только в ситуации, когда изделие собрано под сварку с зазорами в стыках, когда при сварке эти зазоры будут стягиваться поперечной усадкой сварного шва. При сборке под сварку без зазора (угловые, тавровые, нахлёсточные соединения с технологическим непроваром), заневоливание конструкции даст малый эффект. Болты отвернёшь (с большим трудом, так как их зажмёт изгибающаяся конструкция), а деталь изогнётся как ей и хотелось того.

Из моей практики, действительно "рабочих" (кардинально меняющих ситуацию) варианта всего два: 1) увеличить общую жёсткость конструкции (толще лист или больше рёбер жёсткости). 2) Подобрать соответствующий контрпрогиб (загнуть заготовоку перед сваркой, в сторону, обратную последующей деформации). Есть ещё вариант с уменьшением тепловложения (варить в несколько проходов узкими валиками на маленьких токах, с полным остыванием шва между проходами и/или максимально уменьшить катет шва), но он работает только частично (меньше тепловложение - меньше поводки при сварке), поэтому полностью устранить деформацию таким образом нельзя, так как совсем не накладывать сварной шов - не получится. На длинных швах сварка в разбежку или обратными ступеньками не сильно уменьшают общую величину деформации, они просто позволяют равномерно натянуть деталь по сварному шву. Может кто-нибудь ещё чего подскажет?

Вы думаете, что я с ними не общаюсь? Всех знаю, Котова, Ваню, Саню, Андрюху. Просто проблема ввода в эксплуатацию робота не ограничивается подбором комплектации и установкой самого робота. Всё заготовительное и сборочное производство должно быть перестроено под сварку на роботах. Там, где для ручной сварки точность выполнения сборки и разделки под сварку удовлетворяла всем требованиям, у робота начинается брак. Элементарно, просто представьте, что вы устанавливаете режимы перед сваркой, а в процессе вмешаться не можете. Вы подбираете режимы на разделку, которую делает бригада №1, испортив 3 изделия, а затем, как только начинают выходить годные изделия сборку передают бригаде № 2, которая собирает по другому. В своих условиях я сделал максимум того, что можно сделать не удорожая сам робот и не вводя автоматизацию сборки. Даже в таком, не идеальном режиме работы Робота предприятие получило значительное увеличение производительности и стабильности качества. Но мне пришлось выходить из довольно сложного положения, когда конструктив Робота уже определён до моего вмешательства в работу. Чтобы робот заработал как следует, пришлось самому облазить Робот вдоль и поперёк, по человечку, буквально, подбирать и обучать операторов, дрючить сборку, перепробовать кучу вариантов настроек режимов сварки, даже крепления заготовок на планшайбе. Лично спроектировать 4 приспособления и только тогда работа пошла в более-менее массовом порядке. Поэтому мне интересно послушать людей, которым приходилось всё это дело внедрять при других условиях. Какие у них были подводные камни, что пришлось преодолеть на пути к более массовому производству. Интересно знать, как люди реализуют автоматизированную сборку под сварку (специальные зажимные приспособления, подготовка кромок, как можно уйти от нестабильной сборки и т. д.). По поводу гидроабразива и лазера: заготовительное производство, оно и есть заготовительное (точность резов никогда не будет выше +- 1 мм). Распыление струи на выходе реза ещё ни кто не отменял. После раскроя идёт формовка, точность которой значительно ниже того же лазера или гидроабразива, а ведь эти погрешности в собранном изделии суммируются! Так же суммируется погрешность самой сборки. Это не так критично, когда форма изделия проста. Патон уже давно ввёл автоматизацию сварки продольных и кольцевых швов без всякой этой мути с системами наведения. Достаточно правильно выставить направляющую или в ручную корректировать положение головки в процессе сварки. Просто представьте, что есть изделия, где количество точек траектории для обучаемой системы очень велико, а наблюдение за процессом затруднено. В таких условиях корректировка перед сваркой каждого шва может занимать время в пол, или даже в целую рабочую смену, при том, что сама сварка выполняется за 2-3 часа. Ни какая фирма ИГМ не будет перестраивать всё твоё производство под робот, дрючить и подбирать персонал и т. д. они придут, установят робот, протестируют его, напишут программу сварки твоих 1-2 изделий (смотря за сколько ты заплатил) и всё. Дальше уже производство должно самостоятельно освоить работу на установке.

Целесообразность в том, что пенетрант покажет нераскрытые трещины на не нагретой части диска. Если они есть, значит образовались от удара, а не нагрева.

Господа, судя по всему на форуме ни кому такие вещи внедрять не приходилось. Может кто работает с подобными, уже настроенными системами?

Дефектовать по фотографии - это, как Кашпировский, заряжать воду через телевизор, даже пробовать не буду.

Понятно. Авторский надзор у нас конструктора обычно осуществляют. Так? Значит вопрос о введении в документацию требований определённого стандарта - тем более ваш вопрос. Если хотите знать как выглядит дефект, читайте РД 03-606-03 (не знаю, правда, действует ли он в вашем случае, так как это - ростехнадзоровский документ, но общее представление о том, что такое дефект и как он выглядит - получите). Вопрос в том, что нельзя сказать сварщикам - у вас тут поры, устраняйте! Есть допустимые уровни дефектов. Практически в любом шве могут быть микропоры и т. д.. Максимальный допустимый уровень дефектов указан в соответствующей литературе, как подобрать её, я вам уже сказал. Нельзя просто провести контроль сварных швов. Контроль всегда осуществляется на соответствие требованиям определённого стандарта. Контролируя только на соответствие ГОСТ 14771 -76 или ГОСТ 5264-80 вы можете только замерить размеры разделки и катет шва (если шов - угловой) или ширину и высоту усиления шва (если шов - стыковой). Эти стандарты отвечают только за геометрические размеры разделки под сварку и геометрические размеры шва после сварки. Если хотите указать допустимую чашуйчатость или западание между валиками многопроходного шва (а так же многие другие параметры), вводите в документацию требования других стандартов.

УУУ. Это вам батенька долго РД (руководящий документ) искать придётся. Для начала, определитесь является ли шов поднадзорным какой либо организации (Ростехнадзор, ГосАтомнадзор, речной регистр и т. д.). Если является, то необходимо определить к какой группе относится изделие (у всех своя классификация). Затем выбрать нормативный документ в зависимости от требований надзорной организации. Если изделие - не поднадзорное, то нужно искать стандарты предприятий или монтажных организаций, для которых выполняются работы. ГОСТы 5264-80 и 11774-78 регламентируют только геометрические размеры разделок и швов. А в конкретных нормативных документах указаны и требования по контролю и сварке (Если проект сделан не "на коленке", то в нём эти документы должны быть указаны).

Можно попробовать купить баллончики для цветной дефектоскопии и побрызгать диск вне зоны нагрева (очиститель, проявитель, пенетрант). Если там тоже трещины от удара, которые не раскрылись при нагревании, пенетрант их покажет.

Просто для примера. Естественно в каждом случае - свои тонкости.

За неимением гербовой, пишем на простой. Ясен пень, что лучше всего - инженер сварщик и ясно написанная технология. Можно ведь и нитками мотать как в теплосетях и горкой накладывать, как корабелы. Пусть почитает, лишним не будет точно.

Спасибо за видео, в теории я и сам понимаю как это делается. Интересно пообщаться с теми кто реально на своём производстве внедрил эти технологии.

Приветствую. Для общего понимания технологии сварки, предлагаю посмотреть РД 153-34.1-003-01 (РТМ 1-с) это документ из области производства котлов и трубопроводов теплосетей (документ шикарно написан, много подробностей и данных). Техника многослойной сварки показана в п. 6.5.3 стр 33, п. 7.1.9 стр 37-38 (рис. 7.3), на рис. 7.24 стр. 51, 7.25 стр 53, а так же в пункте 11. Здесь, правда, показано наложение слоёв кольцевого и таврового шва приварки патрубка к основанию выпуска или тройника. Это - идеальный вариант, прокладки одного валика за другим, как бы наматывая слои один на другой. В вашем случае, так как производите балки, лучше смотреть специализированный стандарт по строительным конструкциям: РД 34.15.132-96 п. 6 стр. 12. Здесь техника сварки прописана гораздо менее подробно, зато применительно к вашему случаю, конкретно (если кого носом тыкать в стандарт - само то). К сожалению, мои электронные версии этих документов весят больше 1 Мб, поэтому прикрепить не могу. Хочешь - пиши мыло, скину.

Ох, ладно, не вижу смысла в глупом споре. Просто прошу поделиться своим опытом в решении подобных проблем. У себя, я всё настроил. Не надо передёргивать.

Для тавровых швов позиционирование достаточно сложно, если положение сварки не "в лодочку". Иначе разные катеты будут. А как во 2 случае, можно и вообще корешок не проварить, особенно, если нержавейку варим и режимы форсировать нельзя. Эк у вас всё быстро, шашкой хвать, купить лазер, хвать, купить гидроабразив (как раз к вопросу о технологах которые работать не хотят )! Да они стоят дороже робота, да и в эксплуатации не дёшевы КПД лазерных установок в районе 30%, да и мощность при сопоставимой с плазмой толщине разрезаемого металла для лазера - дикая (12 мм лазером - изврат), для гидроабразива расходники летят на раз, да и песочек купи и просей. В таком разрезе система слежения за стыком и её настройка предпочтительней (так как косяки самой сборки ещё ни кто не отменял).

Весь вопрос в том, что раскрой заготовок под сварные конструкции очень тяжело выполнить с достаточной точностью. Точность перемещения горелки с помошью современных сервоприводов сама по себе значительно выше точности плазменной резки заготовок. В первой конторе заготовки для днищ самосвалов изготавливали на раскройных машинах Messer и гнули в гибочных прессах BEYELER точность для данных видов обработки достаточно серьёзная. Просто заготовительное производство - это не механическая обработка, допусков в долях миллиметра и микронах не будет в принципе (прикиньте сколько стоит тот же гнутый швеллер, обработанный на станке). При плазменной резке может и отстрел листа быть и саблевидность и что угодно, если лист правильную машину не прошёл. А на автоматическую сварку изделия подавались с одного и того же сборочного стапеля. Так, что такие системы слежения есть на любом автоматическом производстве. Просто те, кто делает роботизированную линию, выигрывают в том, что позиционируют деталь правильно один раз, при поступлении на линию. А затем роботы передают деталь друг другу уже в нужном положении. Естественно в ходе процесса они несколько раз сверяются с эталонным положением детали на разных этапах производства. И всёравно брак автоматического производстива достаточно высок. А у нас в стране, на некоторых производствах "брака нет". Умри, но исправь как хочешь.