Лидеры

Заворотную часть пришлось греть и тянуть. Материал там относительно тонкий. Возможно не стоило всё вкруг обваривать. На прямую часть когда кобылки (опоры ступенек) приваривал, фиксировал косоур к столу. Сварку производил в разброс и в несколько проходов. А сам косоур изначально так сориентировал, что он прогибом наверх был. Впрочем там материал настолько мощный (150х150х5), что прогиб наверх так после сварки и остался. С расчётом, что он под своим весом сядет немного вниз. Но думаю что не сядет.

Вот. Вчера, наконец то, смонтировал это чудо-юдо. Собирал в свободное время, по вечерам и на выходных. Это мой одноклассник и приятель дом себе строит. Так как я не только исполнитель, но и организатор, пришлось знатно так попотеть с измерениями, что бы две части, заворотная и прямая точно совпали между собой, и поместились в заданное пространство. Изначально предполагалось на месте сварить одно с другим. Позже заказчик решил собрать железки между собой на болты. Результат более чем отличный. Останется ещё что-то по столбам под перила сообразить, но это уже мелочи.

Востребована, но Вы сами ответили на свой вопрос. Ещё всем нужен опыт работы, нужен НАКС, (аттестация) или по вашему сертификация.

Своим телом. Горелка под спот-режим.

Из такого профиля. Люди мы творческие, постоянно что-то вытворяем.

Я не программист и не представляю как пишутся мощные программу. В моей программе нет баз, я писал в Ecxel в основном на логических функциях, но и прикладная математика присутствуют. Это просто кошмар. Я несколько раз превышал (в два, иногда в три раза) ограничение Ecxel по количеству символов (max 8192) в формуле, приходилось делать сборку из нескольких.

Иногда и таким на работе занимаюсь.

Аустенит.Алюминий плохого качества. Сперва так.Получилось в итоге , после фрезировки. Изменение формы выходного тока и частоты.

Тот-же, здесь расскажу о нём. Я ему и тележку новую сделал.

О да! Полуавтоматчик... И Гауди - тот по ММА все больше. Такого наваяли!

Знаменитый испанский сварщик?

Похожую скульптуру видел в музее Пикассо в Барселоне....

Если шов ложится колбаской и его края не сплавляются нормально с основным металлом - значит режим недостаточно "горячий". У вас шов как на картинке а), а должен быть как б)

Покрашено хорошо. Пыли мало. Цвет приятный. Если бы не спешка с окраской, я бы и по грунтованию дал бы оценку.

нет там шаманства. И дуга ни как не бегает. Да, когда у вас горит пилотная (дежурная) дуга, то сопло имеет повышенный расход, т.к. надо энергию самому соплу частично расходовать. Но большая часть этой энергии в воздухе рассеивается. Поэтому нет моментального износа сопла. Но и параметры источника меняются либо имеется дополнительный резистор, который часть энергии берет на себя. Поэтому у многих, китайских, может и не быть пилотной дуги. Нет узлов, дешевле конструкция. А клиенту важен рубль. Неудобно, но ... за-то дешево. Основная дуга горит с электрода на деталь и энергия уже идет в сам материал. Соплу достается от эффекта сжатия. Поэтому, ток реза и диаметр сопла имеют зависимость. Это как провод, сечение провода способно пропустить определенный ток, выше тока больше нагрева и провод разрушается. Здесь аналогично. Электрод, гафний или цирконий, не важно. Важно, если вокруг этой вставки сгорает медь, то либо конструкция не верная либо воздух с отклонениями. При этом еще добавляет свое и воздух, мало воздуха плохо и много так же плохо. Поэтому для определенной конструкции плазматрона заводом устанавливается характеристика по воздуху, давление - расход. И электрод изнашивается по мере износа вставки. Вставка имеет физ параметр. На сколько помню, это 1.5-2мм . когда она окончательно сгорит, нужно быстро, очень быстро останавливать процесс. В противном случае, когда медь начнет гореть, а это дико зеленое пламя, то каждая пройденная секунда стремительно приближает смерть плазматрона. И когда в воздухе влага, это так же сильно изнашивает и само сопло и электрод. Масло ... ну оно не так критично, но так же не приятно когда в системе. Сопло изнашивается в основном от того, что плазматрон движется и дуга притягивается туда где ей легче, следовательно в этом месте и идет больше перегрев и износ. И тогда у вас не равномерное отверстие, а отверстие превращается в некоторый эллипс. Вот тут у вас и рез страдает и геометрия детали. Следовательно и скорость уже следом страдает, т.к. не может локально разогреть метал, а греет больше и сложнее выдувает. Точнее может уже и не выдувать, а струя расплавленного метала летит в разные стороны. А собственное изготовление, это отдельная тема

Почитайте пожалуйста теорию получения струи плазмы. Там немного сложнее, чем вы сейчас описываете. Плазматрон в себе содержит сопло и электрод. Сопло медное, электрод с тугоплавкой вставкой из гафния. Дуга горит между соплом и электродом. Как-то (по- моему, это большое шаманство)- дуга бегает по медному соплу с определённой частотой, и поэтому сопло не расплавляется. Электрод имеет воздушное или водяной охлаждение. Часто вообще картина интересная- на электроде выгарает медь и гафниевая вставка торчит в кратере... И одновременно, вторым электродом является деталь. То есть, плазма образуется в плазматроне, в постоянном зазоре, выдувается воздухом через маленькое отверстие хитрой формы, и одновременно горит дуга между электродом и деталью. Поэтому параметры реза сложнее. Тут играет роль и мощность источника, и напряжение между деталью и электродом и рсход воздуха и состояние сопла. Если сопло новое- струя плазмы плотнее, рез лучше, разрезаемый металл толще (но без фанатизма). Если сопло изношенное, то струя имеет неправильную форму, большой диаметр и рез уже не торт... Кстати, поэтому и нестоит изготавливать расходку на плазматроны самомтоятельно. Стойкость и эффективность самопальноых сопел просто ниже плинтуса. Один токарь будет вам благодарен за медь.

@schkaliki, Можно, но лучше в маске. Искры летят куда ни поподя.