Лидеры

За точность информации не ручаюсь, мне несколько сотрудников различных автосервисов говорили, что типа пайка при кузовных работах проволоками на основе меди, это стандарт в немецких автоконцернах, возможно такое соединение живёт дольше из-за более высокой стойкостью к коррозии, да перегрев металла по идее меньше должен быть, в теории будет меньше деформаций и поводок

Гроверс 200 син дабл пульс, Хелви ТР220

В работе важен результат -хороший или плохой,но результат,а то мы заполним форум одними намерениями.Вам одна неделя,чтобы показать завершенную работу,иначе снимки будут удалены и подобное не появиться впредь.

единственное, что могу тут сказать: Все понимаю, но не нужно все мерить по себе. Есть те кто делает почти как по заводу. Очень сложно определить, что были работы. И знаю, что некоторые, даже клей используют как на заводе, если соединение внахлест, опять же как по заводу. а то что у вас и шабаш-колхоз сервисы делают. Не лично вам это говорю, а в целом. Т.е. снаружи как китайские фантики (красиво), а ... через год все отваливается, ржавеет и прочее. Если капну`ть под обшивку, то слезы на глазах, т.к. переделывать, это вам не с 0 делать. Еще раз, я не конкретно про вас, т.к. не знаю как было сделано. А по фото, я не состою в клубе гадалок, чтобы определять. Т.е. есть кто делает пусть и дольше, и дороже, но в итоге авто смело ездит как с завода и после это место (лечения) ни как себя не проявляет. И не будем спорить, как надо и как не надо. Учить или переучивать... Тут не тема по реставрациям авто. Тут спросили про CuSi. Какой аппарат нужен и заодно, где такое можно было бы встретить. Ведь для CuSi еще и аргон нужен. А это уже в конечном итоге дороже будет работа стоить в сравнении с СО2 . Значит о дешманском варианте ремонта не говорим. Да и сама проволока в сравнении с 09Г2С не CuSi.

Я не собираюсь с вами спорить по вопросу технологии МИГ пайки CuSi. У меня есть своё мнение и свой опыт. Здесь тема "Советы в выборе полуавтомата" и был вопрос о полуавтомате с данной программой. Есть что посоветовать?

Да ладно! Вы серьёзно?

тут больше вопрос к задаче. Какие толщины и материалы. Ведь CuSi3 (5) и что-то аналогичное, может применяться как для пайки так и для сварки, сварка: меди, латуни. Сам вчера тормозил, коллега на днях как раз именно на меди показывал и там процесс уже больше не пайка, а именно сварка. Если берем черную сталь, нерж и т.п. то тут пайка. Следовательно, если берем тонкое кузовное 0.4-0.6 ну и 0.8-1.0, то тут все же предпочтительнее будет однофазный, т.к. на такое проще будет в подборе параметров. А если оцинковка толстая типа 2.0-5.0 мм, то лучше рассмотреть именно 3-х фазный аппарат. И следовательно от задачи уже становится понятно, бюджет вполне адекватный или нужно докидывать. на многих, именно такая программа существует. Но в нее упираться, не имеет смысла, если говорим за конкретно имеющуюся программу. Главное это достаточное количество дросселя, пусть и электронного. Тогда вполне качественный процесс настраивается.

Из дешёвых, ну как вариант - invermig dp, из подороже, например cebora poсket pulse Тут ещё вопрос, что под сваркой подразумевается? Кузовные работы или что-то другое...

Стоп, а я разве говорил что не нужно учитывать использование 2х (или более) электродов. Видимо ране не совсем понятно это написал. Суть в том, что увеличение производительности идёт за счёт применения больших значений Iсв. Производительность сварки определяется величиной сварочного тока, которая в своё время ограничивается сечением электрода и надёжностью контакта в токоподводе проволоки. Применение 2х и более проволок снижает это ограничение т.к. сечение электрода и площадь контакта увеличивается. Коэф. наплавки для конкретного вида сварки, режимов и материалов в данном случае не увеличивается, но увеличивается сила тока. Поясню. Вы знаете формулу характеризующую производительность сварки - Qn= aр·Iсв·tосн. Конечно, математически можно представить по другому: взять aр+aр и умножить на Iсв / 2 , (предполагая что это будет ток на одном электроде) и получить в итоге такой же результат... но так неправильно факторно. Я уже писал, что aр условно постоянная , и кроме того Iсв это та величина, значение которой которой обычно прописывается в технологии (тех.карте) общее и затем уже регулируется сварщиком. Итак преимущество этого способа, в увеличении производительности за счёт больших значений сварочного тока, за счёт снижения П/З времени на смену кассет и в возможности варьировать состав наплавленного металла.

http://websvarka.ru/talk/index.php?app=core&module=attach&section=attach&attach_rel_module=post&attach_id=14791 Режимы из таблицы: Толщина 6 мм, проволока 4 мм, Осн. материал 09Г2С, два прохода, на весу, пост. ток, обратной полярности, полный провар, контроль рг. Максимальный зазор какой на сборке, как по С7? ванна не вытечет? или шов смещать надо? Обратная сторона шва не защищена - поры не пойдут? По мне так зазор 0+1,0 мм, на большой длине, можно только после кромкострогательного станка получить, а если зазор больше то первый прохож - прожог. Можно конечно местами подварить зазор полуавтоматом. У нас на производстве на весу варить боятся, всё время подваривают и выбирают, а 6 ку так прям варят с одной стороны полуавтоматом (здравствуйте амурские волны) а с другой автоматом. насколько я знаю на неадекватное поведение качества сварного шва при всех равных условиях влияют: 1. Скачки напряжения в сети, изменение частоты сетевого напряжения (например на той же ветки включили вальцы. Напряжение упало или частота изменилась если сеть слабая) (еще бывает утро и вечер разное напряжение в сети или на одной из трёх фаз) Наверно стоит заказать диагностику сети во времени и навалять заключением экспертов энергетику. 2. Ослабленный контакт сварочных проводов. (купите хорошую струпцину обратного провода, следите за сонтактом струпцыны и провода, или поставьте две струпцыны с двумя обратными проводами.) ну и токоподводные части к проволоке. 3. Зазор на сборки и превышение кромок. 4. Поры - сырой флюс, ржавая проволока, незачищенные не обезжиренные кромки, не обезжиренная проволока.