Активность

Дык, этот не только у австрияков есть

Трансстилл 2200 это однофазный источник питания. У вас, я так понимаю 3 фазы. У фрониуса нет однофазных аппаратов с функцией импульсного режима, по крайней мере из современной линейки.

он то есть, но ... если нет возможности плотно прижать, да и это не всегда помогает, получается это место мутное, т.е. как бы не изгалялся, трещину, хоть и герметичную, но будет видно. Поэтому и пока остановил свой выбор именно на клее, который жидкий и хорошо может затечь, заполнить промежуток и после полимеризации остается полностью прозрачным. В любом случае, спасибо. Буду дальше думать и изучать. Больше информации не меньше.

Я сплоховал, конечно же обозначение оргстекла не РА, а РММА. В твоем случае фонарь сборный из оргстекла и поликарбоната. И надо смотреть какая часть какая. Поликарбонат клеить не приходилось, но наверняка есть какой-то растворитель, надо изучать. П.С. Хотя вот читаю первое попавшееся. Пишут: "Идеальными растворителями являются этиленхлорид, хлороформ, тетрахлорэтан, мета-крезол и пиридин".

а если PC? сейчас изучаю надписи и вижу: opticlens PC, lens PMMA

Если они из PA, а не из PC, то в дихлорэтане растворяется стружка PA по цвету фонаря. Эта технология хороша для кусочно-мозаичного ремонта, главное, чтобы все фрагменты были. Если трещины, то результат буде зависеть от того, насколько трещина загрязнена и возможности ее заполнить. Но в любом случае, при замазывание трещины раствором, с "усилением шва", последующая шлифовка и полировка дает на "блик" монолитную поверхность.

вот тут можно подробнее? Я понимаю не совсем по теме... точнее совсем не по теме. но лежат задние фонари. Предварительно один разобрал. Есть несколько трещин, думал клей использовать прозрачный с УФ полимеризацией. После будет наждачка и покрываться лаком. Но хотелось бы сохранить прозрачность максимальную и спрятать трещины с глаз . Первый опыт показал, что как и с лобовым стеклом, клей протекает в трещину, полимеризуется и трещины не видно. Но что будет после, в период эксплуатации?! Все же это пластик, а клей как и стекло, не имеет эластичности.

Ясен перец! Он у меня с 2003 года... Только замок менял и краска снаружи поцарапана А мы назовём "Glue weld"!

Лопата прыгала внутри и нарыгала на три тысячи. Эта проблема, тоже не проблема. Вот Hummer со стеклопластиковым капотом. Не смогли между двумя деревьями проехать (колея-то по ширине была под нормальные машины). Первый раз я им угол капота приклеил, так-как сломали, но не оторвали. Второй раз, они его оторвали на хрен (вместе с колесом) и даже оторванный кусок не привезли, в болоте бросили. Пришлось оторванный кусок моделировать (пластилиновая модель; матрица). На фото - это первый заход. Клеить - это не наш метод (у нас же websvarka). Я клею только оптический PA, на автомобильных фонарях. А к ABS у меня двоякое чувство. С одной стороны, превосходно вариться (присадочный пруток приваривается к основному материалу без особого давления и очень надежно, в отличие, например, от PP). С другой стороны, материал быстро ведет от нагрева и надо манипулировать стремительно (хуже, наверное, только PS). И главный недостаток - растрескивание мелкими трещинами, которые выявляются, зачастую, уже при сварочном нагреве (характерное растрескивание на фото с другого ремонта). Пруток в наличие только белый (пруток фирмы Leister, из Швейцарии, мать её). Хотя, сейчас пытаюсь заказать - в наличии только черный. Я, в основном, варю автомобильный/мотоциклетный экстерьер, а он, как правило крашенный. Так что цвет, зачастую, не имеет значения. И к тому же, контрастным материалом комфортнее работа, при постобработке. И при сварке происходят неизбежные деформации, которые потов исправляются шпатлевкой. Я конечно максимально выравниваю нагревом, но такой способ имеет ограничения по конечному результату. Иногда заказывают нищебродский ремонт - без окраски. В этом случае приходиться варить с внутренней, не видовой стороны (с неизбежной потерей прочности, в сравнение с ремонтом на лицевой стороне). Такой вариант тоже не критичен к цвету присадки.

Не соглашусь! Постоянно делаю всякие коробки из АБС, растворяю стружку в ацетоне и склеиваю детали, предварительно размягченные ацетоном - получается монолит. Главный недостаток - сам ацетон)))

в целом так, но такое лечение как сварка, дает более прочный результат. Конечно пруток надо было черный использовать. Но тут дело вкуса кому это сделано. Если ради результата прочности, то ... так будет крепче ИМХО. Либо надо накладки делать, как пластырь. Но это надо тогда еще где-то донора накопать и феном подгонять.

Протерся? У меня аэробокс - выклеен из стеклоткани (была в ННовгороде фирма), его не сваришь.... А ABS отлично клеится ацетоном.

находим прокат профтруб,на Авито есть с выездом и дело в шляпе. ваш метод геморроен и непредсказуем в результате,не занимайтесь самобичеванием с расчетами-всё проще

Багажный бокс. ABS - 2,5 мм. Сварочная температура 530 С.

если правильно понял, это не моя тема, но на сколько знаю и понимаю, зависит от хим состава. Даже если он в рамках ГОСТ, то результат все равно сильно отличается и требуется корректировка для данной партии метала. Поэтому тут расчет может кому-то и нужен и поможет, но проще пара образцов и будет стабильный конечный результат на партии. на сколько знаю, тут нужно понимание, чтобы не продавить с одной стороны и с другой стороны, минимальный радиус. Поэтому у производителей всегда несколько комплектов роликов. И если радиус изгиба нужен не маленький, то ролики максимального диаметра, чтобы увеличить площадь распределяемую по поверхности. Ну и еще, тем самым, меньше шанса получить гармошку или расплющивание детали. Ну и размер самой заготовки то же не на последнем месте. Т.е. это комплексная задача.

Делал такую, размеры брал примерно из фотографий оригинальной телеги и из инструкции-спецификации по этой телеге. Верхняя и нижняя площадка из листа 2мм ст-08ПС. Средняя площадка-лоток из листа стали 1мм ст-08пс. Диаметр передих и хадних колес взял из спецификации к телеге. Баллон на зад не предусматривался, потому шо тяжелый,75 кило. По технике безопасности - балон у стены пристегнут цепью. Первое фото - после фосфатирования в растворе. Потом из пулика эпоксиднгой грунтовкой и сверху автомобильной черной акриловой 2к эмалью. Кстати догадался почему лучше черный цвет - на черном все пылинки сразу видно.

Гнутье прокаткой на 3 роликах.При таком радиусе изгиба 2800 мм для трубы ст-3пс или ст-2пс 60х60х4мм это должно легко получится. Ролики выточить из сталь-45 на токарном станке. Я вот неделю назад полдня просидел все перечитывал 5 советских книжек по трубогибам написанные хозарами. 2 книжки Гальперина, 2 книжки Мошнина и 1 учебное пособие хозарина с характерной фамилией Каган. Сплошная путаница и запутывание, так я и не смог рассчитать остаточный угол пружинения для гнутья труб намоткой по шаблону. Кто их выпустил в печать такие фальшивые книги? А в книжке Никитина изданной уже в 2011 году ничего про расчет пружинения при гибке не было. Так шо будем точить ролик под круглую трубу на древнем универсале 1А62 и расчитывать диаметр ролика методом "научного тыка".

контактная сварка там, на днях такую же прихватывал

да, все верно, если ни чего не изменилось как в Rainbow200HF, только добавлю, что А-В - это контакты кнопки поджога дуги. С - не используется.

Например, Cea Rainbow 201 hf. Из тех изображений, что я нашёл в интернете, у них вроде у всех одинаковые шестипиновые разъемы Спасибо, надеюсь, это подойдет

Меня интересует именно такой вариант сварки

Скорее всего это.

Выделить нужный участок, изменить шрифт и далее писать нужным шрифтом. Обращайте внимание на знаки выше, для редактирования текста.

Какая модель, если не секрет?

В дополнение к схеме выложенной Nikoley прилагаю схему субмодуля РК04-053-А.