Активность

Не надо полумер-наш выбор-положение В2

Я скажу тому, для кого делаю, что по правильному надо нагрузить хотя бы 1.5т на каждую для проверки. А там он сам пусть решает. Только думаю что не где это будет сделать. Разве только попросить какой-нибудь манипулятор через эту железку груз поднять. Так там заплатить надо нормально, за три копейки они и суетиться не будут. Я вообще изначально делал эти железки, что бы закрепить старый подвес. Там одна гайка открутилась, и сейчас там всё не очень хорошо. То есть просто приподнять. Но потом посмотрел на эти стремянки 14мм.... Хоть они 20 лет провисели, но очень хлипко и конструктивно не правильно. Попробую оставить их как страховочные.

Если арматура свариваемая, что д.б. отражено в ее маркировке, и полоса из свариваемых без ограничений марок стали, то развалиться не должно, если были расчеты на прочность. При проектировании наруженной конструкции всегда важно знать материал деталей. Если материал неизвестен, то сварку делать несколько рисковано. Надо образцы поломать перед этим, чтобы оценить свойства шва.

Про определение по искрам знаю. Опять же перед сверление кернилось нормально. Но я знаю что некоторые стали после сварки закаливаются. Так же знаю, что по правильному надо было бы отпуск сделать что бы снять напряжение. Но не где и не чем. Буду оставлять старые крепления, как страховочные. Ещё раз спасибо.

Трудно на основании ваших данных сделать выводы о свариваемости стали ) Когда я был совсем молодым - меня на заводе учили так косвенно определять состав стали - если искры на наждаке желтые, то сталь низкоуглеродистая и свариваемая, если искры оранжевые - то сталь высокоуглеродистая и плохо свариваемая. Но это не научный метод, а дедовский )

Спасибо за ответ. Не из рессоры вроде, так как: 1. На ней были кое где следы старой сварки; 2. Эти три слоя я просверлил без проблем сверлом 23 мм. Варилась хорошо, насколько я могу судить своим делетантским взглядом.

Если полоса из чего-то вроде рессоры- то такая сталь не свариваемая, а если выпиленная из обычного уголка - то все хорошо будет.

Всем здрасьте. Парни, сделал такие подвесы. Арматура 22, резьба 20х2.5. Уши из полосы 70х6 в три слоя (другого материала нет). Варил с разделкой в начале полосу в три слоя, потом обработка, потом арматуру. Арматуру (в том числе и бочёнки боковые) обтачивал (фаску делал) как карандаш. После всё это дело сварил. Варил своим полуавтоматом (СВАП 02) в два слоя на максимальном токе. На 4х подвесах планируется подвесить железку весом 1.5т. Как считаете, швы выдержат? Свои швы я проверял на прессе, после его сварки. Домкрат 5т давил, швы целые швеллер погнуло. А переживаю я про то что не знаю марку стали полосы, и как со временем шов себя поведёт. Если можно поделитесь опытом. Кроме меня делать некому, и не из чего. За раннее благодарю.

Попробуйте расположить соединяемые детали под наклоном так, чтобы варить на спуск. По моим наблюдениям в таких случаях наиболее "впуклый" шов получается

В первую очередь надо заменить плазмотрон с почти идеального Duramax на какой-нибудь посредственный А-141. Плата от гипертерма не пойдет. В мач3 есть свои входы, на которые приходят сигналы АркОк и включения плазмы. Гипертерм своей платой их отправляет/принимает в/от Мач3. Из источника LGK-160 АркОк подключите на контакты Мач3, которые были назначены для него, а ArcVoltageOutput на соответствующие клеммы ТНС. В первую очередь надо самостоятельно разобраться в схеме подключея, ибо Мач3 почти всегда это лютый колхоз в плане реализации. И еще момент. Заменив плазмотрон с пневмоподжигом на ВЧ-поджиг автоматом получите проблемы помех от ВЧ, которые могут как безобидно отключать монитор, так и вешать всю систему вплоть до невозможности нормально работать. Ваша схема наверняка не предусматривает защит от ВЧ-помех. На чипмейкере вдоль и поперек это все разжевано, потратьте пару недель на чтение по вечерам, здорово продвинитесь.

Здравствуйте! Приобретено оборудование ЧПУ стол на базе Mach 3 с THC 301, на котором было подключен плазморез HyperTherm 65. Можно ли подключить к плате которая установлена для hypertherma, плазморез LGK-160 B1? Фото платы, плазмореза.

Конечно, не видели, потому, что эта Метода в данном случае, не рациональна.Так как нужно отключать любым способом подачу проволоки,дабы пресловутую щеку не проткнуть.В ТИГ, при нажатии триггера горелки,также можно, как максимум, получить разряд осциллятора

Выше температура проволоки при КЗ-выше текучесть Ток упал, количество расплавленной проволоки в единицу времени уменьшилось Длина дуги больше, факел шире... Это лишнее, но пусть будет Это просто навык, получение желаемого результата при заданных параметрах режима на определённой скорости прохода Никакой магии, просто физика.Общая и процесса в частности

Не знал

В характеристикеПВ апарата 100% при 130 а. А почему в миг маг 180?

В общем итог: - индуктивность на максимум (+10%); - скорость подачи проволоки уменьшил с 3,7 до 3,5; - напряжение поднял на + 5% ( больше- начинает попердывать); - чуть уменьшил подачу газа. И с седьмого шва получил приемлемый результат. Спасибо коллеги.

К сожалению поздно.

Вертикальное положение, сварка сверху вниз.

Еще и наконечника.

Спасибо. Про 100А знаю, пробовал углом вперед. Валик чуть ниже, но несущественно

я предложил разные варианты. А кому в чем удобно ходить, тот так и одевается поэтому это ваш карман и вам оценивать финансовую сторону вопроса и решения. Кстати. Еще один нюанс. Канал 100А, в ютубе, постоянно это говорит. Вести углом вперед или назад. Это так же влияет на растекаемость жидкого метала, а еще на возможное образование брызг и уход от них.

Пошел пробовать. Аргон недоступен, проволока 0. 6 потребует покупки помимо проволоки еще и ролика. Финансово неразумно для меня.

если есть регулировка индуктивности, то максимально ее значение установить. И пробовать. На максимальной индуктивности, будет максимально растекаться материал. Далее уже регулировать скорость подачи в минус, на сколько это возможно, пока процесс будет удерживаться стабильным. Ну и желательно использовать все же смесь, более горячая ванна будет. в первую очередь от аппарата зависит и вторая очередь уже от вас. Как вариант, использовать зазор в 0.5-0.8 между деталями, чтобы избыток присадка заполнял этот зазор. Еще как вариант, взять проволоку 0.6

День добрый, коллеги. Задача получить максимально вогнутый тавровый шов на стыке пластины 5 мм и края 2 мм профильной трубы. Проволока 0.8, углекислота. Аппарат Аврора синерджик спидвэй 200. Возможно?

это связано с компонентами, используемыми в аппарате. А так же с системой охлаждения, массой аппарата и прочее и прочее. Поэтому, делается такое физическое ограничение. схема вам не поможет. Это особенность сварочных процессов и компонентной реализации. А мнение ваше ошибочное. Это нормально. И можно сказать, что такое в 99,99% у всех производителей. А может и у всех 100%. Посмотрите на шильдик (наклейку) на аппарате, там обычно указываются параметры инвертора: напряжения, токи и ПВ. И касательно схемы, мало известного названия аппарата или вообще придуманного на ходу. Обычно вскрываешь и в целом понятно, кто производитель и в массе, схемы просто не нужны, т.к. сделаны на одном-двух заводах и ... ни чего нового. А если стоит еще и микроконтроллер, то схема вообще не поможет, если дело в прошивке. Исходник прошивки в лучшем случае можно взять если скачать с микроконтроллера, но часто они заблокированные для скачивания и остается только покупка новой платы или блока. А еще в таком случае, стоимость соизмеримая со стоимостью нового источника